汽车行业典型的78个品质不良的案例分析

汽车行业典型的78个品质不良的案例分析

目录:

N0.1 品管的标准不能从开发部门提供

N0.2 要让作业者充分知道作业的目的

N0.3 什么是首件

N0.4 什么才是真正的保证品质

N0.5 什么才算是批号管理

N0.6 产品不能没有鉴定时间

N0.7 没有统计管理就不能做好品质

N0.8 返修品的品质要重新全数确认及检验

N0.9 诚实是品质管理人员最基本的素质要求

N0.10 与供应商保持互利的关系是保证外协品质的前提

N0.11 不能让一线的检验人员判断是否可以让步接受

N0.12 如果某项检测就只有某个特定的人能够完成是非常危险

N0.13 及时确认是非常重要的

N0.14 仅仅依靠人员的经验来进行改善是非常危险的

N0.15 导入外协厂并不能仅仅确认其品质管理系统

N0.16 有效验证才能保证品质

N0.17 检测设备的精度非常重要

N0.18 检验设备也会“制造”不良品

N0.19 与顾客充分进行沟通也是品质管理的一部分

N0.20 没有完善的品质标准如何管理品质

N0.21 要注意到改善的本质

N0.22 只有纠正措施而没有预防措施不是品质改善的实质

N0.23 分件不进行检验而检验总成件可以吗？

N0.24 检验记录不容随便更改

N0.25 不能忽略隐藏质量损失成本

N0.26 随机抽样是保证检验品质的前提

N0.27 我们的检验标准应高于顾客的需求

N0.28 最好的企业也会有品质很差的生产线

N0.29 就算是沿用件的品质特性也应该确认

N0.30 作业者总是容易偷懒的

N0.31 品质管理需要高层管理人员的支持

N0.32 变化点不清的改善

N0.33 随随便便就增加成本的改善

N0.34 随便变更设计的改善

N0.35 顾客的要求包含顾客未明确的需求

N0.36 品质提升不仅仅是品管部门的事

N0.37 检验怎么可以被动进行

N0.38 生产线变更产品要重新验证

N0.39 一味追求多功能导致品质问题

N0.40 不考虑配合性就一定会发生问题

N0.41 品质问题的处理应该分层次对待

N0.42 产品的品质管理要追溯到最源头

N0.43 要让自己的外协厂商深刻了解到其供应产品的特性

N0.44 主管不一定强于作业人员

N0.45 最简单的作业也可能出现最致命的品质问题

N0.46 品质问题总是发生在异常时期

N0.47 没有明确的确认项目是无法管理好品质的

N0.48 要充分考虑顾客的特殊性使用

N0.48 没有决策信息，总经理也不行

N0.49 完全依照别人的设计惹的祸

N0.50 很多时候统计平均数是毫无意义的

N0.51 首件成为不良品

N0.52 半成品成为不良品

N0.53 末件成为不良品

N0.54 应从整体面去考虑问题

N0.55 定期性检验也会出现问题

N0.56 难道是顾客惹的祸

N0.57 不良的习惯会变成自然

N0.58 自己的标准应严于顾客的要求

N0.59 与供应商的约定应要有可操作性

N0.60 一次的让步接受造成了永久性的不良流出

N0.61 谁来负责设计造成的品质问题

N0.62 被统计资料迷惑了

N0.63 不要让质量记录成为累赘

N0.64 无科学数据的改善对策

N0.65 对外品质的窗口应只有一个

N0.66 已偏概全的问题点改善

N0.67 利用检查治具来进行校正

N0.68 不能允许有不良率

N0.69 遵守当地法律、法规规定是产品品质标准的首要前提N0.70 进料检验无法检验的项目尤其要注意

N0.71 员工安全也是品质管理的一个重点

N0.72 问题点对策要依据数据进行

N0.73 符合当地需求是才能保证良好的品质

N0.74 检测设备在使用前要先确认其有效性

N0.75 依靠作业人员的注意力去保证品质是非常不可靠的N0.76 仅仅依靠检验来杜绝不良是最低级的错误

N0.77 顾客是不会管你家的标准及规格

N0.78 对每一个分件都要认真确认

78个失败

前记：

每一个失败都是迈向成功的一步，因为至少我们知道了一个错误的想法！

N0.1 品管的标准不能从开发部门提供

[案例说明]：

A厂是一家专业的汽车天窗生产厂商， A厂内部在积极推行零不良的策略，可以说其推行的方法也是非常的成功的。因此一直以来，其产品的质量都是非常可靠。但是，近期却发生了一起因天窗的一个分件漏装，造成汽车整批不良的严重事件,A厂也因此蒙受巨大的经济损失。

[原因分析]：

不良现象：天窗的一个分件漏装，造成汽车整批不良的严重事件

一次因：生产人员未组装该分件，品管人员也未检查出

二次因：生产作业标准中无装该分件的要求，品管检查标准中也无该分件检查的要求三次因：开发提供的生产作业标准中无装该分件的要求，开发的提供的检查标准中也无该分件检查的要求。

四次因：开发部门对汽车厂提供的图纸理解错误，漏失该分件，造成提供给生产的作业标准，品管的检查标准均无该分件的要求。

五次因：A厂的品质管理体系存在问题，生产标准及检查标准均由开发部门进行转换及提供，当开发单位作业疏忽的时候，品管部门无法进行有效的再确认。

[预防措施]：

更改“新产品开发确认程序”，业务部门入手顾客的需求的后，将顾客的需求（图纸、样件、标准等）分别同时提供开发部门及品管部门，由开发部门进行开发，并提供作业标准给生产部门，同时也提供参考版的检查标准给品管部门。而品管部门依据业务部门提供的顾客需求，制定临时检查标准后，再比较生产标准及开发部门提供的参考版检查标准，综合得出

[案例反省]：