烧结厂7S管理制度
7s现场管理制度
7s现场管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高作业效率，保证员工安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有生产现场及相关管理单位。
第三条本制度所称的7S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、知识（Smart）七个方面。
第四条管理层负责本制度的执行，相关部门负责对本制度的宣传和实施，员工负责严格遵守本制度。
第五条本制度经管理层会议讨论通过后生效。
第二章整理第六条整理是指清理工作场所，清除不必要的物品，使工作场所变得整洁、干净、明亮。
第七条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整理，合理分配物品和设备，保证作业无障碍。
第八条所有工作人员都应养成整理的习惯，及时清理工作场所，避免杂物积存。
第九条定期进行整理检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十条整理工具：整理储物架、标签、垃圾桶、清理工具等。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所进行整齐有序的布置，将工具、设备等物品摆放到合适的位置。
第十二条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整顿，确保各种物品摆放得当，方便使用。
第十三条所有工作人员都应养成整顿的习惯，不得随意乱放物品，保持工作场所的整洁和有序。
第十四条定期进行整顿检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十五条整顿工具：储物柜、工具架、标识等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的清洁和卫生。
第十七条各部门应制定清扫计划，合理安排清洁工作时间，确保工作场所处于干净、整洁的状态。
第十八条所有工作人员都应参与到清洁工作中，保持工作场所的整洁和卫生。
第十九条定期进行清扫检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第二十条清扫工具：扫帚、拖把、清洁剂等。
第五章清洁第二十一条清洁是指保持工作设备、工具和工作环境的清洁卫生，以避免交叉污染和提高工作效率。
第二十二条各部门应制定清洁计划，定期对工作设备、工具和工作环境进行清洁，确保其处于干净、整洁的状态。
7s工厂规章制度
7s工厂规章制度
1. 工作时间：
-上班时间为每天早上8:00至下午5:00，中午12:00至1:00为午休时间。
-如有特殊情况需要延长工作时间或加班，需提前向主管请假并得到批准。
2. 出勤规定：
-员工应按时到达工作岗位，如有事由不能按时到岗需提前请假。
-迟到、早退、缺席超过三次者将受到处罚。
3. 安全规定：
-严禁私自改动、停用安全设备和工具。
-严禁在生产现场喧哗、打闹、吸烟，禁止违章操作。
4. 生产管理：
-遵循生产计划，确保产品质量。
-生产过程中如发现质量问题，应立即汇报并停止生产。
5. 行为规范：
-员工应遵守公司规章制度，遵守职业道德。
-不得泄露公司机密和客户信息。
6. 社交规定：
-在工作期间应集中精力工作，不得擅离职守。
-与同事、上级的沟通应尊重彼此，不得有侮辱、辱骂等不文明行为。
以上为工厂规章制度，违反规定的员工将受到相应处罚。
希望每位员工严格遵守，共同为工厂的发展和稳定贡献力量。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、安全、素质和遵守规章制度，实现生产车间的高效运作。
本文将详细介绍生产车间7s标准的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理：1.1 整理工作台：将工作台上的工具、文件和杂物归位，保持工作台整洁有序。
1.2 整理物料区：按照物料种类进行分类整理，确保物料摆放合理，易于取用。
1.3 整理设备区：将设备按照功能和使用频率进行整理，确保设备摆放合理，便于操作和维护。
二、整顿：2.1 整顿工作流程：对生产车间的工作流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
2.2 整顿工作规范：制定明确的工作规范，明确每一个员工的职责和工作流程，确保工作有序进行。
2.3 整顿生产线布局：根据生产需求和工艺流程，对生产线进行布局调整，提高生产效率和质量。
三、清扫：3.1 清扫地面：定期清扫车间地面，清除杂物和灰尘，确保车间环境整洁。
3.2 清扫设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转，减少故障发生。
3.3 清扫工作区：每一个员工在工作结束后，清扫自己的工作区域，保持工作环境整洁。
四、清洁：4.1 清洁工具和设备：定期对工具和设备进行清洁和消毒，确保使用安全和卫生。
4.2 清洁生产线：定期对生产线进行清洁，清除积尘和杂物，确保生产环境洁净。
4.3 清洁物料存放区：保持物料存放区干净整洁，避免杂物和灰尘对物料的污染。
五、安全：5.1 安全设施检查：定期检查安全设施的完好性，如灭火器、应急疏散通道等，确保安全设施可用。
5.2 安全培训和意识：定期进行安全培训，提高员工的安全意识，减少事故发生。
5.3 安全管理制度：建立完善的安全管理制度，明确责任和流程，确保安全工作的有效进行。
结论：通过遵守生产车间7s标准，可以有效提高生产车间的工作效率和质量，减少浪费和事故的发生。
每一个部份的细节都需要重视和执行，惟独全面贯彻整个标准，才干实现生产车间的高效运作。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度生产车间 7S 管理制度一、引言二、7S 管理的概念和内容7S 管理是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）这七个方面。
1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作场所。
目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（Seiton）对必需品进行合理的定位、定量和标识，使其易于寻找和使用。
旨在提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
3、清扫（Seiso）清除工作场所内的脏污，保持环境干净整洁。
这不仅可以创造良好的工作环境，还能预防设备故障。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化、规范化。
维持工作场所的整洁和美观。
5、素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业素养，遵守规章制度。
是 7S 管理的核心，只有员工具备了良好的素养，7S 管理才能长期有效地推行下去。
6、安全（Safety）消除安全隐患，确保员工的人身安全和设备的正常运行。
安全是企业生产的前提，没有安全，一切都无从谈起。
7、节约（Saving）合理利用资源，减少浪费，降低成本。
在生产过程中，要时刻注意节约能源、材料等。
三、7S 管理在生产车间的实施步骤1、成立 7S 管理推行小组由车间主任担任组长，各班组负责人为成员。
负责制定 7S 管理的推行计划和监督实施。
2、培训与宣传对全体员工进行 7S 管理知识的培训，使其了解 7S 管理的重要性和实施方法。
通过宣传栏、标语等方式进行宣传，营造良好的氛围。
3、制定 7S 管理标准根据车间的实际情况，制定详细的 7S 管理标准，包括物品摆放、环境卫生、设备维护等方面的要求。
4、实施整理、整顿、清扫按照标准，对工作场所进行全面的整理、整顿和清扫。
区分必需品和非必需品，对必需品进行合理的摆放和标识，清除工作场所的脏污。
车间7s管理制度范本
车间7s管理制度范本车间 7S 管理制度范本一、目的为了给员工创造一个干净、整洁、舒适、安全的工作环境，提高工作效率和产品质量，特制定本车间 7S 管理制度。
二、适用范围本制度适用于本车间全体员工。
三、7S 定义及具体要求（一）整理（SEIRI）1、区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
2、对工作现场的物品进行分类，如工具、原材料、半成品、成品等。
3、定期对工作现场进行检查，及时清理不需要的物品。
（二）整顿（SEITON）1、对必需品进行定位、定量摆放，明确标识。
2、工具、量具等应放置在固定的位置，并做好标识，方便取用。
3、原材料、半成品、成品应按照规定的区域存放，摆放整齐。
（三）清扫（SEISO）1、清扫工作现场的灰尘、杂物、油污等。
2、定期对设备进行清洁、保养，确保设备正常运行。
3、建立清扫责任区，明确责任人，保证工作现场的清洁。
（四）清洁（SEIKETSU）1、将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的整洁。
2、制定清洁标准，定期进行检查和评估。
3、员工应养成良好的卫生习惯，保持自身和工作环境的清洁。
（五）素养（SHITSUKE）1、员工应遵守公司的规章制度，按时上下班，不迟到、早退。
2、工作时应保持良好的工作态度，认真负责，积极主动。
3、尊重他人，团结协作，共同营造良好的工作氛围。
（六）安全（SECURITY）1、加强安全教育，提高员工的安全意识。
2、遵守安全操作规程，严禁违规操作。
3、定期对设备、设施进行检查和维护，消除安全隐患。
（七）节约（SAVING）1、节约用水、用电、用气等，杜绝浪费现象。
2、合理使用原材料、辅料，降低生产成本。
3、加强设备管理，提高设备利用率，减少设备损耗。
四、7S 管理的实施步骤（一）宣传培训1、组织员工学习 7S 管理的相关知识，让员工了解 7S 管理的目的、意义和要求。
2、通过宣传栏、海报、标语等形式，宣传 7S 管理的理念和方法。
（二）制定计划1、根据车间的实际情况，制定 7S 管理的实施计划，明确工作目标、任务和时间节点。
7s管理内容定义是什么你了解了吗
7s管理内容定义是什么你了解了吗
1、7S管理内容的定义：7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
2、7S管理活动是工厂现场各项管理的基础活动，它有助于消除工厂在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。
3、7S管理是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。
资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
7s管理规定三篇.doc
7s管理规定三篇第1条7s7s管理规定管理规定1 、的目的是创造一个清新、舒适的工作和生活环境，提高产品质量、环境、并形成良好习惯，提高工作效率和节约资源，特制定本办法。
2 、适用范围本公司的7项检查和评估适用本办法规定的制度。
3 、管理单位行政部是本办法的管理单位，相关部门协助。
4 、规划1.建立7s实施组织7s实施委员会制，潘任主席，负责7s实施的规划和实施的实际指导。
7s实施委员会由1名主任、名实施成员组成。
其中，执行干事由委员会主席任命，负责组织7s的执行和协调。
实施委员会的原则是各部门负责人或其指定人员负责本部门7s的实施，并参与7s的检查和评估。
2.制定实施政策和目标17s要素重组seiri、重组seiton、重组seiso、重组seiketsu、重组Seiketsu 、完成shitsuke、安全性、节约；2 .自主管理、充分参与的政策；3目标各部门活动的预期目标应首先作为活动的方向和对实施过程结果的审查。
3.7s活动宣传17s实施手册2晨会宣传3口号、作文活动4卡通版报纸活动等。
五名、内容1.7s检查和评估小组成员17s检查和评估小组由七名成员组成，一名来自行政部、一名来自工程部、两名来自生产部、一名来自材料部、一名来自质量保证部、一名来自业务部。
检查评比工作采用互评的方式，体现公平、公正，调动各部门实施7s的积极性。
各部门推荐2名以上的团队成员，团队成员相对固定，因为团队成员必须具有相当的7s检验资格，必要时由行政部组织培训。
2.7s自查各部门根据7s检查评分标准确定本部门7s执行情况，并安排人员每天检查本单位7s执行情况。
3.7s检查和评估时间17s检查和评估小组将根据7s检查和评估标准，每周不时在生产区检查各单位7s的执行情况。
检查前，7s执行董事将召集7s检查和评估小组成员，解释检查要点和上次检查中发现的问题。
所有团队成员应妥善安排自己的工作。
27s检查评估小组组长负责总结7s检查结果并进行7s评估。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的七个方面的工作，来提高车间的生产效率和工作环境的整洁度。
本文将详细介绍车间7S管理的各项规定和要求，以确保车间的高效运作和员工的安全。
二、整理（Seiri）1. 要求每位员工每天开始工作前，对工作区域进行整理，清除多余的物品和杂物，保持工作区的整洁。
2. 严禁在车间内堆放无关物品，保持工作区域的空间整洁有序。
三、整顿（Seiton）1. 每位员工应按照工作需要，合理布置工作区域内的物品和设备，确保易于取用和归还。
2. 工作区域内的物品和设备应有明确的标识和编号，方便员工使用和管理。
四、清扫（Seiso）1. 每位员工每天结束工作后，要进行工作区域的清扫，包括地面、设备和工作台面等。
2. 清扫过程中，要注意安全，避免使用有损伤的清洁用具，确保清洁工作的质量。
五、清洁（Seiketsu）1. 车间内应保持干净、整洁的工作环境，确保工作区域的卫生。
2. 定期进行车间的大扫除，清洁工作应包括地面、墙壁、天花板、设备等各个部分。
六、标准化（Seiketsu）1. 制定并执行车间的标准化工作流程，确保工作的规范化和标准化。
2. 每位员工应按照规定的标准化流程进行工作，确保工作质量和效率。
七、素养（Shitsuke）1. 培养员工良好的工作习惯和素养，包括遵守工作纪律、保持良好的工作态度等。
2. 定期组织培训，提高员工的技能水平和工作素养。
八、安全管理1. 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒员工注意安全。
2. 车间内的设备和机械应定期检修和维护，确保其安全可靠。
九、考核和改进1. 对车间7S管理进行定期考核，评估工作的执行情况和效果。
2. 根据考核结果，及时进行改进和调整，提高车间7S管理的水平。
综上所述，车间7S管理规定包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全等七个方面的规定和要求。
通过严格执行这些规定，我们可以提高车间的生产效率，改善工作环境，确保员工的安全和健康。
炼胶车间7S
炼胶车间7S炼胶车间7S是指对炼胶车间进行7个方面的管理，以提高工作效率和质量，确保生产环境的整洁和安全。
下面是对炼胶车间7S的详细描述。
1. 整理（Seiri）：整理是指清理和分类工作区域，将不必要的物品和设备移除，只保留必要的物品。
在炼胶车间中，可以根据物品的使用频率和重要性，将其分为三类：必需品、偶尔使用的物品和废弃物。
必需品应放置在易于取用的位置，而废弃物应及时清理。
2. 整顿（Seiton）：整顿是指将必需品有序地摆放在工作区域内，以提高工作效率。
在炼胶车间中，可以使用标识和标签来标记物品的位置和用途。
此外，还可以使用工具箱、货架和储物柜等设备来整理和存放物品。
3. 清扫（Seiso）：清扫是指定期清洁工作区域，保持车间的整洁和卫生。
在炼胶车间中，清扫工作应包括地面、设备、工作台和货架等表面的清洁。
清扫工作可以定期进行，也可以根据需要进行临时清洁。
4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持车间环境的整洁和卫生，以提高工作效率和员工的工作积极性。
在炼胶车间中，可以设置清洁检查表，定期检查和维护车间的清洁状况。
此外，还可以培养员工的清洁习惯，如定期清洗工具和设备。
5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指遵守规定和制度，确保工作环境的秩序和安全。
在炼胶车间中，可以制定工作规范和操作流程，明确员工的责任和义务。
同时，还可以进行培训和教育，提高员工的意识和纪律。
6. 安全（Safety）：安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
在炼胶车间中，可以制定安全规章制度，如穿戴防护装备、正确使用设备和工具等。
此外，还可以进行安全培训和演习，提高员工的安全意识和应急处理能力。
7. 系统（System）：系统是指建立和优化工作流程和管理体系，以提高工作效率和质量。
在炼胶车间中，可以使用生产计划和排程系统，确保生产任务的及时完成。
同时，还可以建立质量管理体系，进行质量控制和改进。
总结：炼胶车间7S的实施可以提高工作效率和质量，营造整洁和安全的工作环境。
车间7S管理规定
车间7S管理规定一、背景介绍车间7S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间的整体管理水平和工作效率。
通过严格执行7S原则，即整理、整顿、清扫、清洁、安全、素质、遵守，可以有效地改善车间的工作环境，提高工作效率，确保产品质量和员工安全。
二、整理1. 工作台、货架和存储区域应保持整洁有序，不得堆放杂物。
2. 工具和设备应分类存放，每一个物品都应有固定的归位位置，并标明名称。
3. 再也不使用的物品应及时清理，整理出库存清单，以便管理和使用。
4. 工作区域应保持干净整洁，无杂物遗留。
三、整顿1. 工作流程应规范化，每一个工序都应有明确的标准操作流程。
2. 工作人员应按照工序流程进行操作，不得随意更改或者省略环节。
3. 工作台上的物品和文件应按照规定的顺序罗列，便于工作人员查找和使用。
4. 工作人员应遵守工作时间和歇息时间的规定，不得随意离岗或者迟到早退。
四、清扫1. 车间地面、墙壁和设备应保持清洁，不得有垃圾和污渍。
2. 工作台、货架和存储区域应定期清洁，不得有灰尘和杂物。
3. 废弃物和废料应及时清理，保持车间环境整洁。
4. 清洁工具和清洁剂应储存在指定位置，以便工作人员使用。
五、清洁1. 工作台、设备和工具应时常清洗，保持干净卫生。
2. 工作人员应定期清洗个人工作区域，不得有食物残渣和杂物。
3. 车间应定期进行大拂拭，清洁车间内的角落和隐蔽区域。
4. 清洁工作应有记录，以便追溯和检查。
六、安全1. 工作人员应正确佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
2. 车间内应设置明显的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。
3. 设备和机器应定期检修和维护，确保安全运行。
4. 工作人员应参加安全培训，了解安全操作规程和应急处理措施。
七、素质1. 工作人员应保持良好的工作态度和职业素质，尊重他人和工作环境。
2. 工作人员应遵守车间规章制度，不得有违纪行为。
3. 工作人员应积极参预团队合作，共同完成工作任务。
4. 工作人员应不断学习和提升自己的专业知识和技能。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言7S 管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的一种方法。
7S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）。
实施 7S 管理可以提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，提升员工素质，塑造良好的企业形象。
为了在本车间有效推行 7S 管理，特制定以下规定。
二、7S 管理的具体内容和要求（一）整理（Seiri）1、区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
2、对工作现场的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
3、根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置。
4、对非必需品进行分类处理，如报废、变卖、转移等。
（二）整顿（Seiton）1、对必需品进行定置管理，明确其存放位置，并进行标识。
2、按照“三定”原则（定点、定容、定量）摆放物品，使物品摆放整齐、有序，便于查找和使用。
3、制作物品存放的平面图和标识牌，确保员工能够迅速找到所需物品。
4、对工具、设备进行编号管理，并建立相应的台账。
（三）清扫（Seiso）1、定期清扫工作现场，包括地面、墙壁、天花板、设备、工具等。
2、建立清扫责任区，明确责任人，确保清扫工作的落实。
3、清扫过程中发现的问题要及时进行处理，如设备故障、物品损坏等。
4、清扫工作要做到无死角、无遗漏，保持工作现场的清洁。
（四）清洁（Seiketsu）1、将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，形成长效机制。
2、制定清洁标准和检查制度，定期对工作现场进行检查和评估。
3、对不符合清洁标准的区域和问题，要及时进行整改。
4、保持工作现场的整洁、美观，营造良好的工作环境。
（五）素养（Shitsuke）1、加强员工的培训和教育，提高员工的 7S 意识和素质。
2、培养员工良好的工作习惯和行为规范，如遵守规章制度、按时上下班、文明用语等。
7S生产现场管理规定
生产现场7S管理规定一、目的为提升企业形象，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品质量，特制定本规定。
二、范围本规定适用于公司各单位管辖区域，包括生产场地、公共场所、生产区域。
三、权责3.1各部门：负责本部门所管辖区域的查检和改善工作。
3.2管理小组：负责对全厂7S的稽核处理。
四、定义4.1:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约七个单词在日语罗马拼音字母种都是以“S”开头，故把这七个方面统称为“7S”。
4.2整理(SE1.R1.)将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的，把必要的留下来，把没必要的清除掉。
43整顿(SCrroN)把必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。
4.4清扫:(SE1.SO)将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、整洁。
4.5清洁:(SEIKETSU)维持整理、整顿、清扫的成果。
4.6素养:(SHrrSUKE)每位员工养成良好的习惯,遵守规章制度,培养积极主动的精神。
4.7安全:(SAFTEY)彻底排除工作生活场所的安全隐患，保隙顺畅生产、安全生产。
4.8节约〈SAVING)彻底排除工作生活场所的浪花费现象，降低成本。
五、内容5.1工作区“7S”5.1.1上班前：5.1.1.1所有人员必须按时出勤，依规定着装，保持衣着整齐、仪表端庄。
5.1.1.2环视检查整个现场，将信道内所摆放的任何物品及时清理，保持信道畅通。
检查机器设备、零配件、工具、物料有无摆放整齐，有无异常；保障机器设备摆放整齐无故障、无灰尘。
保证所有物料、机器、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。
5.1.2上班中：5.1.2.1机器、工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须用颜色划分区域，并且严格按照指定的地方放置，不得摆放在其他区域，更不得摆放于信道区，使信道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。
5.1.2.3对有油污、有灰尘等不干净的机器设备勤保养，勤擦拭，提高机器的使用寿命和精密度，进而提升工作效率和产品的品质。
7s车间现场管理制度
7s车间现场管理制度第一章总则第一条为了规范7S车间现场管理，提高生产效率和产品质量，制定本规定。
第二条适用范围：本规定适用于公司生产车间的7S现场管理。
第三条7S车间现场管理的目标：统一车间管理标准，促进车间现场整洁、清晰有序，提高生产效率和消除事故隐患。
第四条7S车间现场管理的原则：持续改进、全员参与、依法合规、文明生产。
第五条7S车间现场管理的要求：将车间现场管理分为7个方面的内容进行规范，分别为整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素质、安全。
第二章整理第六条整理：指对车间内工具、设备、物品进行分类、定位、标记，确保场地整洁有序。
第七条各岗位必须每天按照整理要求对所负责区域进行整理。
第八条不需要使用的工具、设备、物品要及时清理，避免占用工作场地和影响美观。
第九条需要使用的工具、设备、物品要放置在设计好的位置上，经常使用的要放在便于操作的地方。
第十条必须经过培训并拥有相关证书才能进行机械设备的整理和调整。
第十一条管理人员要经常进行现场检查，发现问题要及时纠正。
第三章整顿第十二条整顿：指对车间生产现场进行简化、标准化，清理各类工具、设备、物品，并对工序进行科学合理的布局。
第十三条工序操作必须按照标准化程序进行，不允许擅自变更。
第十四条不符合标准的工具、设备、物品要及时更换或维修。
第十五条车间生产现场布局要合理，保持通道畅通，设备维修、电源管理要分区域保留清晰标识。
第十六条各种消防设备要与易燃易爆物品隔离，保持安全。
第四章清扫第十七条清扫：指对车间生产场地、设备进行定期清扫，保持卫生。
第十八条每天开始工作前和下班前要进行车间现场清扫。
第十九条生产过程中要保持区域干净，每隔一定时间对周边环境进行清扫。
第二十条清扫过程中要注意对易燃易爆物品的处理，保持安全。
第五章清洁第二十一条清洁：指对车间生产设备进行定期清洁，保持设备状态良好，延长使用寿命。
第二十二条设备清洁要按照清洁程序进行，不允许擅自清洁。
第二十三条清洁过程中发现设备故障要及时报修，不得擅自维修。
工厂7s管理制度
工厂7s管理制度
工厂7s管理制度是一种用于提高工厂生产效率和管理水平的管理方法。
7s分别代表整理(seiri)、整顿(seiton)、清洁(seiso)、清楚(seiketsu)、素养(shitsuke)、精确(seiri)和安全(anzen)。
这种管
理制度旨在通过改善工作环境和管理流程，提高工作效率，减少浪费，提高产品质量。
具体来说，工厂7s管理制度包括以下几个方面：
1. 整理(seiri)：通过清理工作场所，去除不必要的杂乱物品，使工
作环境整齐、干净、舒适。
2. 整顿(seiton)：对工作场所进行整理和布置，使工具、设备和资料
等易于获取，并实现物品摆放的标准化。
3. 清洁(seiso)：定期进行日常清洁，包括清扫地面、擦拭设备和家具、清洗工具等，确保工作环境的卫生和整洁。
4. 清楚(seiketsu)：建立清洁管理制度，如定期进行环境检查和维护，并培养员工的清洁意识和责任感。
5. 素养(shitsuke)：培养员工的职业道德和素质，提高员工的工作质
量和效率。
6. 精确(seiri)：确保工作过程中能够准确无误地操作和执行，避免
出现错误和浪费。
7. 安全(anzen)：确保工作场所的安全，包括安全设备的配置和管理、员工的安全意识和安全培训等。
工厂7s管理制度的实施可以帮助企业提高工作效率，减少浪费，优化
生产过程，提高产品质量，并提升员工的积极性和归属感。
7s管理制度（精选5篇）
7s管理制度（精选5篇）7s管理制度篇1一目的为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。
二范围公司全体职员三权责6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。
各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。
公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。
四 6S诠释4.1 6S管理之概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。
由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。
6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。
4.2 6S管理之内容⑴ 整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等; ⑵ 整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;⑶ 清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境;⑷ 清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的; ⑸ 修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯;⑹ 安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五考核5.1 平时由6S推行小组实施日常监督和考核。
5.2 每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.3 每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.4 每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.5 6S考核最终纳入班组和个人绩效考核。
四附则4. 1 具体考核标准参照《6S检查表》。
4.2 本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
4.3 本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。
生产车间7s奖罚管理制度
生产车间7s奖罚管理制度生产车间7S奖罚管理制度一、总则1. 本制度旨在通过奖罚机制，提高员工对7S管理的重视，促进生产车间环境整洁、安全、高效。
2. 本制度适用于公司所有生产车间员工。
二、7S管理内容1. 整理（Seiri）：区分工作场所需要和不需要的物品，清除不需要的物品。
2. 整顿（Seiton）：将需要的物品有序地放置在合适的位置。
3. 清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁，定期清除灰尘和垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）：维护工作场所的清洁状态，防止污染。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工遵守规章制度的习惯。
6. 安全（Safety）：确保生产过程中的安全，预防事故的发生。
7. 节约（Saving）：合理使用资源，减少浪费。
三、奖励机制1. 每月评选7S优秀班组，给予物质奖励和荣誉表彰。
2. 对于在7S管理中表现突出的个人，给予奖金或职位晋升机会。
3. 对于提出有效7S改进建议并被采纳实施的员工，给予奖励。
四、惩罚机制1. 对于违反7S管理规定的班组或个人，根据情节轻重，给予警告、罚款或降级处理。
2. 对于因7S管理不善导致的安全事故或生产效率下降，追究相关责任人的责任，并给予相应的处罚。
3. 对于屡次违反7S管理规定的员工，进行岗位调整或解除劳动合同。
五、监督与执行1. 成立7S管理小组，负责监督和检查7S执行情况。
2. 定期组织7S培训，提高员工对7S管理的认识和执行能力。
3. 建立7S管理档案，记录奖罚情况，作为员工绩效考核的依据。
六、附则1. 本制度自发布之日起实施，由生产管理部门负责解释。
2. 本制度如有变更，将及时通知全体员工。
请根据公司实际情况和文化，适当调整上述内容以确保其适用性和有效性。
工厂7S车间管理制度
工厂7S车间管理制度一、目的和范围为了改善工厂车间的管理效率和工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率，特制定本车间管理制度。
二、七大管理要点1. 整理 (Seiri)：整理车间，清理废弃物品和杂物，让工作场所保持整洁有序。
2. 整顿 (Seiton)：将工作场所进行整顿，将设备、工具和物料按照一定的规定摆放，缩短工作路径，提高工作效率。
3. 清洁 (Seiso)：经常清洗工作场所和设备，保持良好的工作环境。
4. 清楚 (Seiketsu)：建立标准化工作程序，规范员工的工作行为，确保工作目标的达成。
5. 安全 (Anzen)：确保工作场所安全，培养员工的安全意识，预防工伤事故的发生。
6. 节约 (Shitsuke)：倡导节约使用资源和能源，提高生产效率。
7. 自律 (Shido)：建立员工自律的意识，遵守各项规章制度，确保工作的顺利进行。
三、具体管理措施1.加强培训：对车间员工进行关于七S管理的培训，让他们了解七S管理的重要性和方法。
2.设立责任人：每个车间设立一名七S管理的责任人，负责车间的七S管理工作，定期检查并跟进改进措施。
3.制定工作标准：制定车间的工作标准，明确员工的工作职责和工作流程，确保工作的有条不紊进行。
4.创造奖惩机制：建立奖惩机制，对积极参与七S管理的员工进行奖励，对违反管理制度的员工进行惩罚。
5.开展定期检查：定期检查每个车间的七S管理情况，发现问题及时解决，并制定改进措施。
6.引入绩效指标：设立七S管理的绩效指标，用于衡量车间的管理水平和改进效果。
7.开展持续改进：定期开展七S管理的评估和改善活动，不断提高管理水平和工作效率。
四、管理制度落实1.全员参与：所有车间员工都应积极参与七S管理，遵守管理制度和要求。
2.持续改进：不断总结经验教训，改进管理制度，逐步提高管理水平。
3.管理评估：定期进行七S管理的评估，评估结果作为改进的基准和参考依据。
4.奖惩措施：对达到七S管理要求的车间和员工进行奖励，对未达到要求的进行惩罚或纠正。
七s车间管理制度
七s车间管理制度为了规范和提高车间管理水平，确保生产环境安全和工作效率的提高，特制定本管理制度，旨在全面推行七s管理。
一、总则1. 本管理制度适用于本厂生产车间的各个岗位。
2. 所有员工必须严格遵守七s车间管理制度的各项规定。
3. 车间主管负责具体执行本管理制度，定期检查并评估各项工作的执行情况。
4. 定期组织七s培训，提高员工对七s管理的认识和重要性。
5. 对于不遵守管理制度的员工，将严格按照公司规定进行处罚。
二、七s车间管理具体规定1. 整理（Sort）（1）每个员工要定期检查自己的工作环境，将不必要的物品清理出去，保持工作台面的整洁和顺畅。
（2）按照标准化的储藏位置将需要的物品分类摆放，保持工位整洁有序。
2. 整顿（Set in order）（1）每个员工要将工作的工具和材料按照要求规整，保持整洁清晰。
（2）使用标签、颜色标识等方法，让工具和材料易于找到，提高工作效率。
3. 清扫（Shine）（1）定期清洁工作台面、设备和地面，保持工作环境干净整洁。
（2）清扫过程中要注意安全，防止发生意外伤害。
4. 清洁（Standardize）（1）制定清洁标准和程序，确保每个员工都按照规定进行清洁工作。
（2）定期检查清洁情况，及时进行纠正。
5. 教育（Safety）（1）定期开展安全教育培训，提高员工的安全意识和自我保护能力。
（2）制定安全规章制度，明确责任分工和安全管理要求。
6. 纪律（Self-discipline）（1）严格执行工作纪律和操作规范，不得擅自更改工艺流程或操作程序。
（2）对于不遵守纪律的员工要及时进行教育或惩罚。
7. 自律（Sustain）（1）七s管理是一个长期过程，每个员工都要继续保持对工作环境的整理、整顿、清扫、清洁、教育、纪律和自律的习惯。
（2）定期评估七s管理的效果，及时调整和改进管理制度。
三、奖惩制度1. 对于七s管理表现优秀的员工，可给予奖励或表扬，提倡良好的工作习惯和环境管理。
工厂车间7S管理制度内容
千里之行，始于足下。
工厂车间7S管理制度内容工厂车间7S管理制度是指对工厂车间的管理进行规范化、标准化的一套管理制度，通过严格遵守7S管理制度，可以提高工厂车间的生产效率、品质质量和员工素养。
下面是工厂车间7S管理制度的内容：一、目的和意义1. 目的：通过实施7S管理制度，加强对工厂车间的管理，提高工作效率和产品质量，保障生产方案顺当完成。
2. 意义：通过规范的管理制度，使员工养成良好的工作习惯，增加车间的整体形象和文化氛围，提高企业的竞争力和核心竞争力。
二、具体要求1. 整理（Seiri）：依据工作需求，合理布置车间各种设备、工具和材料，并对无用物品进行处理。
2. 整顿（Seiton）：对车间进行合理布局，设立各种标识牌，使工作场所洁净有序，便利员工操作。
3. 清扫（Seiso）：保持车间的清洁和卫生，每日定时清扫车间、设备和工具，并做好垃圾分类处理。
4. 清洁（Seiketsu）：员工要留意个人卫生，保持洁净的仪表和衣着，穿戴工作服和防护用品。
第1页/共3页锲而不舍，金石可镂。
5. 纪律（Shitsuke）：要求员工按时上下班，严格遵守工作岗位的规章制度，听从管理和支配。
6. 平安（Anzen）：要求员工参与平安培训，把握平安操作规程，做好平安防范和事故预防措施。
7. 系统（System）：建立完善的考核、奖惩制度，对员工的7S管理水平进行评估，并进行相应的嘉奖和惩处。
三、具体操作流程1. 设立7S管理小组，负责制定7S管理方案和实施方案。
2. 制定7S管理指标和评估标准，对车间进行定期巡察和检查。
3. 制定7S管理规章制度，明确员工的责任和权利，营造良好的工作氛围。
4. 建立7S管理档案，记录车间的整改状况和管理成效。
5. 定期召开7S管理睬议，沟通阅历和推广先进做法。
6. 进行7S管理培训，提高员工的管理水平和综合素养。
7. 依据7S管理评估结果，实行相应的改进措施，不断提高管理水平和效果。
工厂车间7S管理制度内容
通讯科技有限公司工厂车间7S管理制度内容5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton）、清扫（Seiso)、清洁(seiketsu)、素养（Shitsuke）是日语外来词，在罗马文拼写中,第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全（Safety)\节约(Save)等内容,称为.7S管理:整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫(Seiso）、清洁(seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全(Safety）、节约(Save）第一章：7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话,在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第2条全体员工须按要求穿厂服、厂鞋。
不得穿拖鞋进入车间。
酒后不得进入车间(视为旷工处理）。
第3条每天正常上班时间为8小时,晚上如加班依生产需要临时通知。
（加班费另算（按行政办加班章程）、责任事物未完成加班的，不计额外加班费!）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退,不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间主任安排执行),有事要与直辖领导请假。
违者依《考勤管理制度》处理.第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动,其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。
第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请,经批准方可离岗,离岗时间不得超过15分钟.第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时,组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹,吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注:脱岗：指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或操作机械仪器设备,由此而造成的事故公司依法追究相关人员责任，视情节严重性做出劝退及开除处理。
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烧结厂7S管理制度
1、管理方针
以推行“7S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）为抓手，建立良好的工作环境，不断提高烧结厂的品质、生产力、形象及竞争力。
2、目标
营造一个有序、高效、安全的工作环境。
3、7S领导小组
组长：于兆军
副组长：陶青
成员：周龙保、刘忠诚、符卫洪、徐小平、刘忠海、李占宏、朱谷民、张建国、蔡红令、杜小明、骆奇军、钱国忠、汤爱华范围：一烧车间、二烧车间、原料车间、供给车间、石灰车间、检修车间
4、内容
按7S管理标准进行检查考核，内容包括：1整理；2整顿；3清扫；4清洁；5素养；6安全；7节约。
5.1整理—收拾、清理、缩减
区分物品，现场不放置非必需品，区分哪些是有用的，哪些是少用的，哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的必要东西。
（1）整治车间之间的临边区域，清理堆积物品，拆除违章杂间小屋；
（2）生产区域严禁堆放杂物，停放车辆等与生产无关的物品。
5.2整顿—收放、整齐
所有物品全部实行定置位管理，固定物品不得随意移动，物品使用后立即归位；仓库做到道路畅通，物品堆放整齐；物品分类清除，有专用贮存箱袋，物品标识清晰，易于寻找；将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并进行标识，以便在需要时能够立即找到。
（1）生活垃圾和工业垃圾不准混放，生活垃圾做到天天清，垃圾必须入箱，生活垃圾桶（箱）必须有盖，符合清洁
及定点存放规定；
（2）食堂的食品做到生、熟分开存放；熟食间做到密封、清洁无苍蝇；售菜间用纱窗进行隔离；确保食品卫生；
（3）车间区域道路两边无垃圾、杂物、烟头、烟壳，自行车、助力车、摩托车必须定点停放，并实行门前“区域”三
包；
（4）按工艺流程的要求对生产（工作）现场进行定置区域划分，确定本区域各种设备、工（器）具、物资、备件、
原材料和产成品的具体位置，实行规范定置，达到标准
化；
（5）对非运行的设备、备件、物资、废弃物、绿化区等确定定置区域，定置后不得随意变动；
（6）桌面除放置电话、电脑显示器、必须的文具、文件夹、水杯外，不得再随意放置其他与工作无关的物品，保证
物品摆放整齐。
5.3清扫—打扫、清扫
做到岗位保持无垃圾、无灰尘，干净整洁状态---清扫到没有脏污的干净状态，同时检点细小处；
（1）地面见本色，做到无积灰、积水、积油，以及无洼坑，无突出钢筋角铁，同时检点细小处；
（2）生产场地、操作室、休息室、办公室和更衣室等地方，做到不随意乱丢废弃物、无蜘蛛网、垃圾和杂物，非吸
烟点严禁吸烟；
（3）各部门管理区域内杜绝脏乱差现象，无死角；
（4）环保装置运转正常，废水、废液等排放达到环保要求，无煤气及污水外溢情况，烟囱不冒黑烟、黄烟，禁止焚
烧树叶等垃圾；
（5）公共厕所必须做到清洁、无异味、无垃圾、无痰迹、无蜘蛛网和无尿垢，并有专人定时清扫；
5.4清洁—干净、清廉
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态；制定“7S”管理制度，并上墙公布，做到人人明白；经常进行宣传，定期开展员工素质教育和培训，以提高执行“7S”意识。
（1）制定和落实日常环境整治的有关制度
（2）定期对管理制度进行宣传和培训并进行考试；
5.5素养—修养
坚持对员工进行素质教育，形成良好的行为习惯；每个人都必须保持良好的仪容仪表，按规定穿工作服、戴工作帽、佩工作证；对人有礼貌，讲话要文明，遵守社会公德，富有爱心；工作认真，遵守劳动纪律和操作规程，保质保量完成工作任务。
规定了的事大家都要遵守执行。
（1）提前离岗者，上班时间离岗、串岗者，工作时间参与打牌、赌博、下棋者，工作时间看与工作无关的书籍和报纸者；
（2）工作时间玩电脑游戏、私自上网、聊天和利用公司网络炒股票者；
（3）上班时间打瞌睡者，上班时间摆平休息者，上班时间手机上网、看手机小说者，班中吃零食、果壳食品者，代人刷卡者，
私带闲杂人员进入厂区者；
（4）工作时间聚众闹事、无理取闹、打架斗殴者，酒后上班者，谩骂、侮辱、威胁管理人员者；
（5）违反劳保用品穿戴规定者，违反公司吸烟规定者；
（6）违章操作者；
（7）三人并行在厂区道路聊天者；
5.6安全
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下；重
视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然；严禁违章，尊重生命；贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，在工作中，必须确保人身、设备、设施安全。
（1）生产现场必须做到：有轴必有套，有轮必有罩，有台必有栏，有洞必有盖；
（2）消防设施配置合理，灭火器应按规定期限及时更换，变压器房、主变、配电房、高压配电室等必须配备灭火器；
（3）严禁侵占消防通道，要害部位有进出入制度；
（4）高低压室安全用具完好，做到四通一防，控制室执行开动牌制度，各类电器设备的接地线齐全完好，严禁乱拉
临时线，移动电具符合规定要求，电工检修执行双人制；
（5）起重设备安全装置齐全完好，行车上面不准留有检修后遗留的螺帽、备件等杂物，严格执行开动牌制度，作业
人员执行“十不吊”；
（6）运输车辆安全装置齐全完好，严禁超载、超高行驶，车间区域道口设施完好，作业规范，行人车辆各行其道；
5.7节约—节约、节省
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能；能用的东西尽可能利用，以自己就是主人的心态对待企业的资源，切勿随意丢弃；丢弃前要思考其余的使用价值；
（1）严格执行公司的财务报销制度；
（2）强化计划管理，根据合同合理调配库存产品，减少库存积压，
降低生产成本；
（3）长流水，用水不合理造成新水浪费，废水不合理回收，乱排乱放，私接转供用水管道；
（4）用压缩空气吹扫地面、作降温，管道漏水、漏气（汽）、漏风现象未进行整改的，生活蒸汽管道末端未安装疏水器，室
外蒸汽管道未保温；
（5）室外白天有长明灯，室内无人灯、电风扇未关，休息室、仓库使用60W以上灯泡照明，夏季空调温度设定不得低于26
度，冬季空调温度设定不得高于23度，无故排放散煤气；
5、考核要求
6.1 7S考核方案从2013年6月18日起实施，公司将不定期组织
检查。
6.2 按着7S检查标准，由安全环保部牵头组织生产技术质量管
理部、装备部、能源部、实施检查。
6.3 7S检查标准：（1）生产现场7S检查标准；（2）各车间办公
司7S检查标准；（3）仓库7S检查标准。
6.4 发生工伤事故，按《安全生产事故考核规定》进行考核，不
计入7S考核范畴。
6.5 按整改时限没有整改或整改达不到要求的按方案规定加倍
处罚。
希望各车间严格按区域管理的要求，制定本车间“7S”管理制度。