全液压转向器选型计算
液压系统自动计算公式、液压缸选型计算、液压泵和马达选型计算、油箱和散热计算等
↓ 17.78 353.63
油缸强度和刚度校核 缸筒抗拉强度(Mpa) 油缸试验压力(bar) 安全系数 n 壁厚 (mm) 壁厚 (mm)
活塞杆强度校核 活塞杆抗拉强度(Mpa) 安全系数 n 活塞杆直径(mm)
400 100 5 5.00 4.79
→ 壁厚≤缸径/10 → 壁厚＞缸径/10
235 5 40.316
350
平衡阀出口背压(bar)
25
活塞伸出 活塞收缩
负负载(Ton) 4.2 7
行程(mm) 605
无杆腔体积 (L) 有杆腔体积 (L) 体积变化 (L)
流量(L/min) 流量(L/min) 全差动流量(L/min)
无杆腔压力(bar) 有杆腔压力(bar)
安装距(mm)
3.04 2.28 0.76
壁厚≤缸径/10 壁厚＞缸径/10
Py D 2
D 2
0 .4 Py 1 .3 Py
1
σ=σb/n
σb n=5 Py
系统流量(L/min)
30
系统压力(bar)
80
效率
0.9
系统功率(Kw)
4.4
无杆腔压力(bar) 有杆腔压力(bar) 伸出杆受压力(吨)
17.8 59.8 -1.4
油缸参数 缸径(mm) 80
无杆腔面积 (c㎡) 有杆腔面积 (c㎡) 油缸面积比
伸出速度(M/min) 收缩速度(M/min)
杆径(mm) 40
50.27 37.70 1.33
12 16
伸出阻力 (Ton)
6
收缩拉力 (Ton)
4
回油背压 (bar)
20
SUN平衡阀-油缸
平衡阀先导面积比
收割机液压系统的使用与维护
收割机液压系统的使用与维护【字体：大中小】【关闭】Operation And Maintenance Of The Harvester Hydraulic何培双陈军（天津特精液压股份有限公司300100）摘要：本文介绍了全喂入自走式联合收割机液压系统的原理及各主要液压元件功能结构，并提出了液压系统的使用与维护注意事项。
关键词：液压系统、收割机一、前言以新疆—2.0型为代表的自走式轴流谷物联合收割机占据了我国几乎三分之二的收割机市场，随着市场保有量的不断增大，收割机液压系统的使用与维护问题日益突出，每年都有相当数量的液压元件需进行维修服务。
由于收割机使用所特有的季节性，因维修而耽误麦收市场等问题日益突出，因此，了解收割机液压系统并正确使用与维护，对提高收割机的性能，及时抓住市场有着十分重要的意义。
二、收割机液压系统原理及主要技术指标1．图1为新疆—2.0型液压原理图。
系统由操纵和转向两个系统组成，转向系统用来图1 新疆—2.0收割机液压系统1-油箱2-油泵3-单路稳定阀4-全液压转向器5-转向油缸6-拨禾轮升降油缸7-收割台升降油缸8-行走无级变速油缸9-多路阀10-滤油器控制转向轮转向，操纵系统用来控制收割台和拨禾轮的升降以及联合收割机的行走无级变速。
两个系统共用一个油泵，组成并联系统。
液压油贮存于油箱1内，液压油被齿轮泵2吸入后，从油泵流出的高压油进入单路稳定分流阀，分流阀将高压油分成两路：一路进入操纵系统的多路阀9，按操纵的需要，可分别进入割台升降油缸、拨禾轮升降油缸或行走无级变速油缸，从多路阀流出的低压油经滤油器10流回油箱；另一路进入液压转向器4，按操纵需要进入转向油缸，实现液压转向，从液压转向器回油口流出的低压油也经滤油器10流回油箱，分流阀与多路阀内均装有安全阀，当油路发生意外情况，压力超过额定压力时，安全阀打开，高压油经滤清器直接流回油箱，保护液压元件不受损坏。
2．主要技术指标：油泵型号 CBE-532B-001(或CBE-525B-001)DF3-40B1多路阀额定流量 40L/minDF3-40B1多路阀额定工作压力 16Mpa(安全阀调整压力为10Mpa)FLD-D6单路稳定阀稳定流量6L/min全液压转向器型号 BZZ1-80全液压转向器排量 80ml/r三、主要液压元件结构、功能、及维护1.齿轮泵：①功能、结构：新疆—2.0型收割机采用CBE-532B（CBE-525B）齿轮油泵供油，结构如图2所示。
液压元件的计算与选择
第二节第四节液压元件的计算与选择一、液压泵首先依据初选的系统压力选择液压泵的结构类型，一般P＜21MPa，选用齿轮泵和叶片泵；P＞21MPa，则选择柱塞泵。
然后确定液压泵的最大工作压力和流量。
液压泵的最大工作压力必须等于或超过液压执行元件最大工作压力及进油路上总压力损失这两者之和，液压执行元件的最大工作压力可以从工况图或表中找到；进油路上总压力损失可以通过估算求得，也可以按经验资料估计，见表10-3。
液压泵的流量必须等于或超过几个同时工作的液压执行元件总流量的最大值以及回路中泄漏量这两者之和。
液压执行元件总流量的最大值可以从工况图或表中找到（当系统中备有蓄能器时，此值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量则可按总流量最大值的10%-30%估算。
在参照产品样本选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。
液压泵在额定压力和额定流量下工作时，其驱动电机的功率一般可以直接从产品样本上查到。
电机功率也可以根据具体工况计算出来，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。
二、阀类元件阀类元件的规格按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量从产品样本上选定。
各类液压阀都必须选得使其实际通过流量最多不超过其公称流量的120%，否则会引起发热、噪声和过大的压力损失，使阀的性能下降。
选用液压阀时还应考虑下列问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式及操纵方式等。
对流量阀应考虑其最小稳定流量；对压力阀应考虑其调压范围；对换向阀应考虑其滑阀机能等。
1.流量阀的选择选择节流阀和调速阀时还要考虑其最小稳定流量是否符合设计要求，一般中、低压流量阀的最小稳定流量为50ml/min~100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量为min~20ml/min。
流量阀对流量进行控制，需要一定的压差，高精度流量阀进、出口约需1MPa的压差。
轮式挖掘机电控全液压转向系统设计及应用李耀
轮式挖掘机电控全液压转向系统设计及应用李耀发布时间：2021-07-23T15:37:13.800Z 来源：《建筑模拟》2021年第4期作者：李耀[导读] ：针对轮式挖掘机的全液压转向系统在高速行驶时存在方向盘发飘问题，优化设计了电控全液压转向系统，增大车辆高速行驶时方向盘转向操纵力矩，提高了车辆高速行驶稳定性，为高机动轮式工程车辆的电控转向系统设计及应用提供了依据。
徐州徐工挖掘机械有限公司摘要：针对轮式挖掘机的全液压转向系统在高速行驶时存在方向盘发飘问题，优化设计了电控全液压转向系统，增大车辆高速行驶时方向盘转向操纵力矩，提高了车辆高速行驶稳定性，为高机动轮式工程车辆的电控转向系统设计及应用提供了依据。
关键词：轮式挖掘机转向系统电控全液压轮式挖掘机（以下简称轮挖）是以轮胎作为行走部件的挖掘机械，以其机动、灵活、高效等鲜明特点，在社区建设、市政工程等方面应用广泛[1]。
国产轮挖的行驶速度多为20-35 km/h，我司生产的轮挖行驶速度可达60 km/h以上，能够适应高速越野工况，在处置抗险救灾等紧急情况时更加高效灵活。
转向系统是影响轮式机械行驶安全的关键系统之一。
轮式工程机械普遍采用全液压转向系统[2]，这种转向系统是在转向盘和转向传动机构之间、利用全液压转向器直接控制转向油缸实现转向，具有布置方便、操作轻便、反应快捷、转向灵活等优点[3]。
但该系统在应用中也可能产生转向轮跑偏、转向轮晃动严重、前轮摆头等问题[4]，尤其应用在轮挖上时，在高速行驶状态下易出现方向盘发飘现象，影响车辆高速行驶的稳定性和驾驶员操作手感。
针对上述技术技术问题，本文优化设计了电控全液压转向系统，增大了车辆高速行驶时方向盘正常转向操纵力矩，解决了样机方向盘发飘问题。
1 样机主要参数底盘系统模型，其主要技术参数如表1所示。
2.1 总体方案电控全液压转向系统总体方案如图1所示。
转向管柱下端和角传动器相连实现换向，角传动器与全液压转向器之间设计有电控单元，电控单元与角传动器、全液压转向器之间通过联轴器相连。
基于AMESim的全液压转向系统的仿真分析
基于AMESim的全液压转向系统的仿真分析贺海洋;李建朝【摘要】AMESim是法国EMAGINE公司开发的高级工程系统建模仿真软件,为机械液压控制等工程系统提供一个较为完善的时域仿真建模环境.通过在AMESim仿真软件中建立全液压转向系统中优先阀和转向油缸的仿真模型,得出系统的仿真结果曲线,并进行分析,这对进一步提高工程机械的转向性能有一定的指导意义.【期刊名称】《农业装备与车辆工程》【年(卷),期】2011(000)010【总页数】4页(P36-39)【关键词】AMESim;转向系统;优先阀;转向液压缸;仿真模型【作者】贺海洋;李建朝【作者单位】河南科技大学机电工程学院,河南洛阳471003;河南科技大学机电工程学院,河南洛阳471003【正文语种】中文【中图分类】TH137.3;TP391.9随着近年来我国铁路高速公路建设的高速发展，工程机械也朝着大型化趋势发展，工程机械转向阻力矩也随之提高，靠单级全液压转向器控制的液压动力转向系统已不能满足转向要求。
全液压转向系统具有转向灵活轻便、性能稳定、故障率低、布置方便等优点，广泛应用于装载机、挖掘机等各种工程机械的转向系统。
所以全液压转向系统的性能仿真分析和试验研究，对提高工程机械在工作中的可靠性和高效性有着非常重要的意义［5］。
由法国EMAGINEG公司开发的AMESim，作为一款优秀的的仿真软件，已成为流体、机械、热分析等复杂系统建模和仿真的优先选择平台［1］。
本论文首先分析了全液压转向系统的工作原理及各部件组成，在此基础上结合转向系统原理，在AMESim平台对系统关键元件建模仿真，研究分析了输入信号下全液压转向系统关键元件的工作特性。
全液压转向系统集转向器和流量放大器于一体，既具有转向器的负荷传感功能，又具有流量放大功能。
在转向油路与工作油路同时工作的情况下，液压转向泵供油优先满足转向油路使用，剩余部分供给工作油路使用。
因此，它既能保证转向油路可靠工作，又减小了液压泵排量，达到节能的目的。
伺服液压系统选型计算说明(1)
伺服液压系统选型及计算说明1、客户提供伺服液压系统工作原理要求如下：电机：15kW ，工作压力15-16-25MPa伺服油缸：D=100㎜ d=70㎜，L=200㎜,压力等级25MPa垂直安装，中间铰接耳轴结构，工作状态为上下举升重物，传感器内置结构，内置传感器误差＜0.1㎜，精度0.02%F.S,重复性＜0.02%F.S系统要求：（1）整个系统控制8条油缸，两个为一组，分为四组，四组油缸平面布置为平行四边形分布，每组油缸两缸间距可调，调整行程为7米，此调整为机械结构调整，不用液压控制，但调整油缸的油管软管部分使用拖链形式，工作时有时8条油缸同步，有时为一组中的两缸同步，有时为一侧的两组四条缸同步，有时为一端的两组四条缸同步，同步位置高度误差小于0.2㎜。
（2）油缸升降速度可调。
（3）有防重物油缸急降功能。
（4）原理图完备，元器名细表型号完备，拖链型号。
（5) 液压系统阀件、泵为力士乐产品，油缸可选，但必须是知名品牌。
2、计算选型说明（1）系统额定流量的确定由电机功率15KW ，工作压力按照25MPa ，根据公式p=60Q P ⨯得出系统的额定流量不大于 Q=P p 60⨯=256015⨯=36L/min ，取总效率为0.8，则系统额定流量不大于36×0.8=28.8L/min ；（2）泵的选取按照上述计算的流量参数，选取力士乐排量为28ml/r 的恒压变量柱塞泵，采用6级电机，得额定流量为Q=1000min /r 960r /ml 28⨯=26L/min ； 油泵型号：A10VSO28DR/31R-PPA12NOO（3）计算油缸的速度按照8条油缸同时动作算得单只油缸通过的流量为：Q1=26/8=3.25L/min ，取3L/min 按照无杆腔计算，由公式Q=vA 算得油缸的速度： V=A Q =10104/10003⨯⨯⨯π=38.2cm/min=6.36mm/s ；取6mm/s ； （4）同步位置误差小于0.2mm 的时间要求同步位置控制精度0.2mm ，油缸以6mm/s 的速度运动，运行0.2mm 的时间为： t=0.2/6=0.03s=30ms ；此计算的数据30ms 即是该系统保证同步误差小于0.2mm 的总响应时间，这其中包括泵从零压到100%压力建立起来、阀的响应、位移检测的响应、控制系统的响应等因素在内。
全液压转向器选型计算
1.4、所需流量计算
4、所需流量的选择计算: Q=q0 x N/1000 式中： N为转向器输入的转速，流量的选择应保证在车辆的各种工况下转向器 能获得足够的流量，进而使转向器能够获得足够的转向速度。 转向器 转速参考： 50 mL/r ~250 mL/r 315 mL/r ~400 mL/r 500 mL/r ~1000 mL/r 100rpm 75rpm 60rpm
• 油缸的行程S(cm) 转向油缸的行程由转向臂的尺寸 及转角范围所决定。
1.3、转向器选择与计算
油缸通过大行程所需要的油的体积 V（ml） V=0.01 x S x A 转向器排量的计算q (mL/r) q=V/n 其中: n为转向轮从一个极限位置转到另一个极限位置时方向盘转过的圈数 ,用户应根据 需要选择,一般应为2.5~5.5圈 计算得到排量值后,应从本样本中查找最相近排量的转向器，如查到的排量为q0, 则转 向器的实际的圈数应为：n=V/q0
1.2、转向油缸的选择与计算
. 油缸的计算
• 油缸需要的推力: F=K2T/r 式中: F —油缸需要的力(N); T —见前步计算; r —最小力臂 (mm); K2 —系数1000; • 油缸的工作面积: A=10F/P 式中: A —油缸工作面积(mm²) P —油缸工作压力(Bar) * 在转向系统很少超载的车辆中,P值 为转向系统溢流阀设定压力的80%; 可 能严重超载的车辆, P值为转向系统溢 流阀设定压力的30%。 D—油缸内径mm d —活塞杆直径mm 1、 对等面积油缸： D=√4A/π+d² 2、 对并联油缸： D=√2A/π+d²/2 3、 对不等面积油缸： D=√4A/π+d² (d/D)²≤0.15
转向系统选型计算
全液压转向器应用基础知识
（4）在动力转向状态下，转向器的操作扭矩取决于弹簧 片的弹力。
1.5 BZZ1型全液压转向器的结构
1.5.1 常识资料： BZZ1型（开心无反应）转向器在中间位置时，转
开芯无反应、开芯有反应、闭芯无反应、闭芯有反应 （实际运用中，没有人使用）、负荷传感（和不同的 优先阀分别可以构成：静态系统、动态系统）、同轴 流量放大，等几类。
1.1、 镇江液压件厂有限责任公司全液压转向器产品分类情况：
BZZ系列：
BZZ1 -E50～1000（开芯无反应型） BZZ1 –E1000～2500（特大排量，开芯无反应型） BZZ2 -E50～1000 （开芯有反应型） BZZ3 -E50～1000 （闭芯无反应型） BZZ3–E1000～2500（特大排量，闭芯无反应型） BZZ5 -E50～1000（负荷传感型）
实现运动的目的：
1、通过另一侧排油腔容积腔的变化（容积腔的缩小）将经过计 量的油液排入转向器的左或右转向油口（A口或B口）。从而使 进入转向油缸的压力油与计量马达的排量建立起比例关系。
2、利用该转子的同向自转运动（与阀芯的转动方向相同）通过 齿轮联轴器的运动传递，将该同向转动运动反馈至起配油机构作 用的阀套上，使阀套与阀芯的转动实现随动，即：当方向盘带动 阀芯的转动一旦停止，在转子的自转运动带动下，阀套就会自动 将与阀芯间的配油槽关闭，使转向器进油口（P口）的压力油无 法进入转向器内部，转向器便立即处于中位状态，从而使进入转 向油缸的压力油容积与方向盘的转速建立起联系。
103S系列: 103S-1- 50～400-* 型 （小体积含集成阀，开芯无反应型）
叉车转向系统
叉车转向系统Steering System of Forklift Truck2010.10．目录第一节叉车转向系统概述 (1)1.1 叉车转向系统的定义、作用及叉车转向的特点 (1)1.2 与整车机动性有关的主要考核指标 (1)1.3 叉车转向系统的要求 (4)1.4 叉车转向系统的组成 (4)1.5 叉车转向系统的类型 (5)第二节全液压转向系统 (7)2.1 全液压转向系统的工作原理 (7)2.2 全液压转向系统的组成 (8)2.3 转向器的工作原理 (11)第三节叉车转向原理 (11)3.1 叉车转向原理 (11)3.2 车辆转向方式 (13)3.3 叉车在行驶中转向的基本条件 (15)第四节转向桥 (16)4.1叉车转向桥概述 (16)4.1.1 叉车转向桥的类型 (16)4.1.2 横置油缸转向桥的构造 (19)4.1.3 叉车转向桥的作用 (21)4.2 1-1.8t焊接转向桥结构 (22)4.3 转向桥安装及车轮定位型式 (25)4.3.1 转向桥的安装方式 (25)4.3.2 转向轮的定位 (25)4.3.3 叉车转向轮的定位方式 (27)第五节叉车转向系统的设计 (29)5.1 转向系统的设计方法 (29)5.2 横置油缸式转向梯形的优化设计 (30)5.2.1 转向梯形的类型 (30)5.2.2 曲柄滑块式转向梯形的优化设计 (32)5.3 转向传动机构的设计计算 (35)5.3.1 转向阻力矩的计算 (35)5.3.2 转向传动机构的受力计算 (38)5.4 转向桥的设计计算 (39)5.4.1 转向桥的受力分析 (39)5.4.2 转向桥强度计算 (40)5.5 衡量叉车转向操纵轻便性的主要指标 (41)5.5.1 方向盘最大作用力确定 (42)5.5.2 方向盘回转圈数 (43)5.6 全液压转向器的选择 (43)第六节叉车转向系统的试验 (45)6.1转向性能试验 (45)6.1转向桥的疲劳试验 (48)6.1.1 转向桥体疲劳试验台简介 (48)6.1.2 转向桥体的疲劳试验 (49)6.3 整车强化试验 (51)第七节转向系统的安装调试及维护保养 (51)7.1转向桥安装注意事项 (51)7.2转向桥的调整 (52)7.3转向系统的维护保养 (53)第八节转向系统的主要故障及排除 (53)8.1转向系统重装后检查 (53)8.2转向系统故障排除 (54)8.3 叉车的蛇行现象 (54)第一节 叉车转向系统概述叉车主要用于货场仓库的装卸或短途运输，工作场地较小，转向频繁，常需要原地转向。
YZC2.5液压转向系统设计选型
YZC2.5双钢轮振动压路机液压转向系统的设计梁勇1周细威2霍恒玉 3摘要：本文对YZC2.5型双钢轮振动压路机的全液压转向系统进行了参数计算和型号选定。
关键词：全液压；油缸；参数中图分类号：文献标识码：文章编号：现在，小型双钢轮振动压路机被广泛应用于市政、桥梁、公路建设中，具有广阔的市场前景。
由于该类型压路机，行驶速度一般不高，低于20km/h，因此多采用全液压转向方案。
下面对一种YZC2.5双钢轮振动压路机的全液压转向系统进行方案设计。
1、压路机基本参数工作质量： 2500Kg前轮分配质量： 1300Kg后轮分配质量： 1200Kg前轮静线载荷： 108N/cm后轮静线载荷： 100N/cm速度范围： 0—7Km/h理论爬坡能力： 30%转向角：±30°振动轮宽度： 1200mm振动轮直径：φ675mm2、 油缸参数确定：（双作用单活塞杆）⑴油缸行程：由结构设计确定L=125mm 。
⑵油缸推力转向时所需操纵力矩()()N y M F m N M gux m M M M kgm Bom ag m m l X M M M X g m M M L L L L H v H V L H V 30153130.039203920108004.081.925002122500,4.0,80012003232,23===⋅=⨯⨯⨯⨯⨯===+===⨯====+-油缸推力取整机重量取钢轮与地面附着系数公司量力臂经验公式来自钢轮压路机铰接转向当后轮力矩前轮力矩μμ⑶油缸内径确定：油缸推力：F L =30153N （见4.4部分计算）取活塞杆直径d=φ28mm 内径其中(42d pF D +=πp=100bar) mm 8.62)1028(1010053.304235=⨯+⨯⨯⨯=-π 圆整：D=63mm3、 转向泵参数确定：⑴全偏角所需流量：rcm Q t st t L D Q V v/10295.04/12563495.0442/4322=⨯⨯⨯==-==πηηπ效率取秒取全偏角所需时间 ⑵泵排量：r cm q r n n Q q p s p /2.1060060102min)/600(3=⨯==为发动机怠速时转速其中 圆整：发动机只能带BCN-E310泵，故取r cm q p /103=4、 全液压转向器选取全液压转向器采用BZZ1系列（无反应内反馈）据统计驾驶员方向盘最大转速是1~1.5r/s ，一般情况下方向盘总圈数2—4转。
转向器结构型式选择及其方案计算
5.2转向器的结构型式选择及其设计计算根据所采用的转向传动副的不同，转向器的结构型式有多种。
常见的有齿轮齿条式、循环球式、球面蜗杆滚轮式、蜗杆指销式等。
对转向其结构形式的选择，主要是根据汽车的类型、前轴负荷、使用条件等来决定，并要考虑其效率特性、角传动比变化特性等对使用条件的适应性以及转向器的其他性能、寿命、制造工艺等。
中、小型轿车以及前轴负荷小于1.2t的客车、货车，多采用齿轮齿条式转向器。
球面蜗杆滚轮式转向器曾广泛用在轻型和中型汽车上，例如：当前轴轴荷不大于2 .5t且无动力转向和不大于4t带动力转向的汽车均可选用这种结构型式。
循环球式转向器则是当前广泛使用的一种结构，高级轿车和轻型及以上的客车、货车均多采用。
轿车、客车多行驶于好路面上，可以选用正效率高、可逆程度大些的转向器。
矿山、工地用汽车和越野汽车，经常在坏路或在无路地带行驶，推荐选用极限可逆式转向器，但当系统中装有液力式动力转向或在转向横拉杆上装有减振器时，则可采用正、逆效率均高的转向器，因为路面的冲击可由液体或减振器吸收，转向盘不会产生“打手”现象。
关于转向器角传动比对使用条件的适应性问题，也是选择转向器时应考虑的一个方面。
对于前轴负荷不大的或装有动力转向的汽车来说，转向的轻便性不成问题，而主要应考虑汽车高速直线行驶的稳定性和减小转向盘的总圈数以提高汽车的转向灵敏性。
因为高速行驶时，很小的前轮转角也会导致产生较大的横向加速度使轮胎发生侧滑。
这时应选用转向盘处于中间位置时角传动比较大而左、右两端角传动比较小的转向器。
对于前轴负荷较大且未装动力转向的汽车来说，为了避免“转向沉重”，则应选择具有两端的角传动比较大、中间较小的角传动比变化特性的转向器。
下面分别介绍几种常见的转向器。
5.2.1循环球式转向器循环球式转向器又有两种结构型式，即常见的循环球-齿条齿扇式和另一种即循环球-曲柄销式。
它们各有两个传动副，前者为：螺杆、钢球和螺母传动副以及落幕上的齿条和摇臂轴上的齿扇传动副；后者为螺杆、钢球和螺母传动副以及螺母上的销座与摇臂轴的锥销或球销传动副。
液压计算常用公式
须充分锁定。
详见流量控制阀
的保养及故障排
除
降低压力调整阀
的设定(并非由于
故障)。
使用温度补偿式
控制阀。
液压缸、液压马达等不规则之连动
故障
原因
处置
详见液压油污染 的原因及其处置
在油路中荤油空气活塞油封及活塞杆油封过紧活塞油封及活塞杆油封中心不准
1、2、3、 4、5、6、
液压缸内侧有缺陷及内径没有一致，因灰尘而致胶着。引导板的滑动面过紧， 卡住，润滑不良负荷重而动作迟缓流量调整阀因积灰尘致动作不良压力调整
冲击声
特殊轴塞。如闭路满油阀的油路
I?液控 单向阀 液控单向阀的二次侧产生背压时的追击声 追击声
1、消除二次侧的背压 2、提高液控压力 3、使用 外部放泄的液控单向阀
流量不足、压力不足
详见泵的保养及
故障排除 A
详见泵的保养及
故障排除 B
详见泵的保养及
故障排除 C
详见阀的保养及
故障排除 A
液控外引导通口
油)
D?液控阀不 1、液控压力不足 2、阀芯胶着，分解清理之，洗净
会作动
3、灰尘进入，分解清理之，洗净
液控压力为 cm2 以上，在全开或中立回 油阀须加装止回阀使形成液控压力。分 解清理之，洗净。
电磁阀的保养及故障排除
故障
原因
处置
A?动作不良
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1、因弹簧不良致滑轴无法恢复 至原位置 2、阀芯的动作不良及 动作迟缓 3、螺栓上紧过度或因 温度上升至本体变形 4、电气系
平衡活塞座磨耗或座上有灰尘
有灰尘等杂物阻塞。更换弹簧。清洗或更新。
B?压力不 安定
1、平衡活塞动作不良 2、提动阀不安定 3、提动阀异常 4、油中有空气 5、提动 阀座有灰尘
SCU-Chinese2007伊顿转向器
全液压转向器
502系列（BZZ) - 标准系列设计 - 无组合阀 - 排量80-500cc/r - 入口压力172Bar - 开芯、闭芯、负荷传感
530系列 (BZZ) - 低扭矩系列设计 - 无组合阀 - 排量80-500cc/r - 入口压力172Bar - 开芯、闭芯、负荷传感
510系列 (BZZ) - 大排量系列设计 - 无组合阀 - 排量630-1000cc/r - 入口压力172Bar - 开芯、负荷传感
优先阀--必须满足最大泵流量要求，必须保证 供转向器的优先流量。优先阀控制压力应与转 向器控制流量相匹配。动态信号优先阀与动态 信号转向器相配。
LS管路--将来自转向器内部可变节流口的压力 信号传到优先阀，该压力促使优先阀的阀芯达 到平衡，来保证CF口需要的流量。对于负荷传 感系统需要进行认真细致的匹配来实现整个系 统的最佳性能。
FLD系列 (分流阀) - 恒流型和分流型 - 带安全阀或不带安全阀
优先阀：VLC系列 - 额定流量:60L/M - 额定入口压力:241Bar - 动态信号， 静态信号
优先阀：VLE系列 - 额定流量:150L/M - 额定入口压力:241Bar - 动态信号，静态信号
ZXZ系列 (转向柱) - 标准化系列设计 - 与转向柱连接:花键,扁头 - 与方向盘连接:三角花键,渐开 线花键 - 有喇叭线和无喇叭线
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全液压转向器
开芯转向系统 特点和要求: - 转向器中位处于开路状态(开芯), 即当转向器不工作时,液压油经过 转向器内部直接回油箱。 - 为简单的转向系统,较为广泛的应用 - 系统应采用定量泵供油
闭芯转向系统 特点和要求: - 转向器中位处于断路状态(闭芯), 即当转向器不工作时,液压油被 转向器截止，此时转向器入口为高 压力。 - 系统应采取压力补偿变量泵 - 主要应用于重载大型行走机械
第4章 液压转向系统的设计
第4章液压转向系统的设计第4章液压转向系统的设计4．1 转向系统的基本要求车辆机械在行驶和作业中，需要利用转向系统来改变其行驶方向或保持直线行驶，应能保持底盘直线行驶的稳定性并能根据要求灵活地改变行驶方向。
因此对液压转向系统的基本要求是：1．保证工作稳定可靠，确保行车安全。
转向机构传动链各环节的间隙、方向盘的自由行程应尽量减小，以保证直线行驶的稳定性和转向的稳定性和灵敏度，设计时必须考虑零件承受路面对其作用的交变冲击载荷，以保证机构和零件有足够的强度和寿命。
在发动机怠速时，应能正常转向，而且要考虑在发动机或油路发生故障时有应急转向措施。
2．矿用车辆运输机械在作业中要频繁转向，转向系操作要求轻便灵活，以减轻驾驶员的劳动强度，提高生产率。
3．液压转向系统的组合和元件的选择对能量的利用、系统成本以及机构的寿命影响很大，要求转向系统要使用经济耐久。
对于大型矿用自卸车，采用动力转向，对动力转向系统的要求是：1．要有随动作用，系统中执行机构的运动是跟随控制呀的运动而工作，即转向轮或前、后车架始终追随对转向控制阀的操纵并保持一定的比例关系。
2．操纵方向盘时，动力转向系统产生加力的作用要迅速、灵敏，与作用在方向盘上的手力相协调。
3．司机操纵方向盘时有“路感”，即能及时地将路面对转向阻力的影响反映到方向盘上，使作用在方向盘上的手力随转向阻力的增大而增大。
4．转向后应能自动回正，并应使车辆具有直线行驶稳定性。
4．2 转向方式及转向随动系统方框图4.2.1 轮式车辆转向方式轮式车辆的转向方式主要有偏转轮转向、铰接式转向和滑移式转向三种。
偏转车轮转向，是一种最常见的转向方式，通常用在整体式车架的车辆上，它是利用车轮的偏转来实现车辆转向的，根据偏转车轮的不同，有前轮转向，后轮转向和前后轮同时转向等不同形式。
车辆上采用较多的是偏转前轮转向，驾驶员对行驶方向的判断较准确，利于驾驶安全。
后轮转向一般用于前方装有工作装置的机械，驾驶员不能按前轮偏转方式来估计行驶方向，转向操纵比较困难。
动力转向系统计算选型方法
动力转向系统计算选型1 动力转向系统汽车转向系统分为两大类：机械转向系统和动力转向系统。
完全靠驾驶员手力操纵的转向系统称为机械转向系统。
借助动力来操纵的转向系统称为动力转向系统。
动力转向系统又可分为液压动力转向系统和电动助力动力转向系统。
使用机械转向装置可以实现汽车转向，当转向轴负荷较大时，仅靠驾驶员的体力作为转向能源则难以顺利转向。
动力转向系统就是在机械转向系统的基础上加设一套转向加力装置而形成的。
转向加力装置减轻了驾驶员操纵转向盘的作用力。
转向能源来自驾驶员的体力和发动机(或电动机)，其中发动机(或电动机)占主要部分，通过转向加力装置提供。
正常情况下，驾驶员能轻松地控制转向。
但在转向加力装置失效时，就回到机械转向系统状态，一般来说还能由驾驶员独立承担汽车转向任务【1】。
1.1液压助力转向原理液压式动力转向系统图所示为一种液压式动力转向系统的组成和液压转向加力装置的管路布置示意图。
其中属于转向加力装置的部件是：转向液压泵7、转向油管8、转向油罐6 以及位于整体式转向器4 内部的转向控制阀及转向动力缸5 等。
当驾驶员转动转向盘1 时，通过机械转向器使转向横拉杆9 移动，并带动转向节臂，使转向轮偏转，从而改变汽车的行驶方向。
与此同时，转向器输入轴还带动转向器内部的转向控制阀转动，使转向动力缸产生液压作用力，帮助驾驶员转向操作。
由于有转向加力装置的作用，驾驶员只需比采用机械转向系统时小得多的转向力矩，就能使转向轮偏转。
图1 液压式动力助力转向系统示意图1—转向盘2—转向轴及柱管3—万向传动装置4—整体式转向器5—转向动力缸6—转向油罐7—转向液压泵8—转向油管9—转向横拉杆1.2电控助力转向原理电控动力转向系统简称EPS（Electronic Control Power Steering）。
根据动力源不同，电控动力转向系统分为液压式和电动式两种。
液压式EPS（也简称EHPS）是在传统的液压动力转向系统的基础上，增设了控制液体流量的电磁阀、车速传感器和ECU等。
滑移式装载机行走转向液压系统的匹配计算(1)
１ 铲斗插入阻力计算
插入阻力是铲斗插入料堆时，料堆对铲斗的反作用力。它是由前 切削刃口和两侧切削刃口阻力、铲斗底和侧板内表面与物料的摩擦阻 力组成，这些阻力与物料类型、料堆高度、铲斗插入深度、铲斗的结 构等因素有关，可按以下公式进行计算：
（１） 式中：Ｋ１＝１为物料块度及松散程度影响系数；Ｋ２＝０．１为物料种类影响系 数；Ｋ３＝１为料堆高度影响系数；Ｋ４＝１．１为铲斗形状影响系数；Ｂｅ＝１８５为铲斗宽 度，ｃｍ； ＝４５为铲斗插入料堆深度，ｃｍ。以上参数根据整车实际工况和总体 设定取值。
３．４ 选择驱动马达的规格 根据上述计算，以及从现有液压马达供应商中选取规格相近的液
压 马 达 的 原 则 ， 选 定 驱 动 马 达 为 力 士 乐 Ｒ ９ ２ １ ８ １ ０ １６ ６ 型 径 向 柱 塞 低 速 大 扭 矩 马 达 ， 其 公 称 压 差 ２５ＭＰａ，最大压差４５Ｍｐａ，排量ｑ为 ４７０ＣＣ／ｒ，最大扭矩４０００ Ｎ．ｍ，马达输出扭矩为２２１０Ｎ．ｍ时的压差为 ：
立马达相连，左右制动力矩
分别作为整体进行计算。即：
（１６）
由于马达与驱动半轴之间传动比 矩为：
，所以马达所需制动力
（１７）
（Ｂ）停车制动器的最大制动力矩。滑移式装载机停驻的最大坡
角αｍａｘ可按下式计算：
（１８）
根据设计要求，滑移式装载机最大爬坡角度
，驻车制
动力矩计算时取该值
（１９）
马达驻车制动力矩为：
（２）制动减速度。假设车辆在水平、坚硬的路面上匀速直线行 驶制动，且制动初速度不高（即风阻为０），则车轮上的制动力之和 应等于总的附着力，可以得理论上减速度的极限值为：
（１２） （３）制动距离。在水平、坚硬的路面上匀速直线行驶制动，且 制动初速度不高（即风阻为０）水平路面上，理论上最小制动距离为：
全液压转向系统的使用选择与计算
图1 转向机构图
双出杆液压缸
D =
1 转动转向轮所需的总力矩
T = Wf B / 8 + E ・K1
2 2
4 A/ π + d2 2 A/ π + d2 / 2
( d/ D) 2 ≤0115
并联液压缸
D =
式中 T — — — 转动转向轮所需的总力矩 (Nm) W— — — 转向桥所承受的重量 ( kg)
摘 要 : 给出了轮式杠杆型全液压转向系统中各主要参数的计算和分析 ,并给出典型的转向回路 , 为各类轮式液压转向系统的设计提供依据 。 关键词 : 液压转向 ; 回路 ; 设计 ; 计算 中图分类吃 : TH137 文献标识码 :B 文章编号 :100024858 ( 2001) 0720014202 随着工程作业的日趋繁重和生产率的不断提高 , 使得工程机械的重量和操作速度亦相应提高 , 这就要 求转向系统能克服更大的转向阻力矩和相应提高转向 速度 ,而人力转向是远远不够的 ,这就便得全液压转向 系统在工程机械方面的推广应用得到发展 , 因为这不 仅改善了驾驶员的劳动条件 ,提高了生产率 ,同时也提 高了行驶的安全性 。 轮式杠杆型全液压转向系统如图 1 所示 , 它主要 由转向液压缸 、 转向横拉杆 、 转向节臂 、 主销 、 转向节和 转向桥等组成 。下面就液压转向系统中各主要参数的 计算进行说明 。
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液压与气动
2001 年第 7 期
全液压转向系统的使用选择与计算
陈 勇
Selection and Calculation of Whole Hydraulic Steering System
Chen Y ong
( 淮阴工学院 ,江苏省淮阴市 223300 电话 : (0517) 4931587)
某车液压助力转向系统匹配计算
某车液压助力转向系统匹配计算郑生文【摘要】液压助力转向系统的设计问题较繁杂,设计需采用“重复提出假设并验证”的方式,并全面的考虑相关数据.本文通过计算验证设计初期所提出的关键硬点或关键结构尺寸,并使主要数据符合法规或同类车推荐数据的要求,同时进一步计算液压助力转向系统的相关参数,指导后期的设计与选型.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2015(000)002【总页数】5页(P79-83)【关键词】车辆;转向系统;液压助力【作者】郑生文【作者单位】湖南湖大艾盛汽车技术开发有限公司,湖南长沙410000【正文语种】中文【中图分类】U463.4CLC NO.: U463.4 Document Code: A Article ID: 1671-7988(2015)02-79-05汽车的转向是通过转向轮相对于汽车纵向轴线偏转一定的角度来实现的，用来改变或恢复汽车行驶方向的专门机构称之为汽车转向系统。
目前汽车上较多的采用助力转向系统以减轻驾驶员的操作负担，其中液压助力转向系统因其具有结构简单、成本低、可靠性强等优点，仍然是目前汽车上较多采用的助力转向形式[1]。
液压助力转向系统的设计参数较多，在车辆设计前期如何合理设计这些参数，以满足汽车的基本性能要求，本文以某乘用车为载体，介绍转向系统相关参数的匹配设计过程。
转向系统匹配设计主要是根据整车配置、布置及参数，参考同类车型参数，初定部分参数，然后校核计算，以验证所选参数是否满足预期该及法规的要求，满足后即可初步确定参数，用于后续设计输入。
因此，在设计初期，需要获得转向系统设计需要的整车及部件参数，具体如下：转向系统与前悬架系统组成了一个复杂的、复合的多体运动系统，在设计初期需要同时考虑悬架系统的相关结构及参数，表2是在整车坐标系中，转向系统及前悬架系统关键硬点坐标，后面将对这些坐标参数的合理性做进一步的验证。
其中，表2中为左侧硬点坐标，右侧硬点坐标与左侧对称。
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• 油缸的行程S(cm) 转向油缸的行程由转向臂的尺寸 及转角范围所决定。
1.3、转向器选择与计算
油缸通过大行程所需要的油的体积 V（ml） V=0.01 x S x A 转向器排量的计算q (mL/r) q=V/n 其中: n为转向轮从一个极限位置转到另一个极限位置时方向盘转过的圈数 ,用户应根据 需要选择,一般应为2.5~5.5圈 计算得到排量值后,应从本样本中查找最相近排பைடு நூலகம்的转向器，如查到的排量为q0, 则转 向器的实际的圈数应为：n=V/q0
1.4、所需流量计算
4、所需流量的选择计算: Q=q0 x N/1000 式中： N为转向器输入的转速，流量的选择应保证在车辆的各种工况下转向器 能获得足够的流量，进而使转向器能够获得足够的转向速度。 转向器 转速参考： 50 mL/r ~250 mL/r 315 mL/r ~400 mL/r 500 mL/r ~1000 mL/r 100rpm 75rpm 60rpm
转向系统选型计算
1.1、转动转向轮系总力矩的计算
（下面提供的选择计算方法仅供参考） 轮式杠杆型转向系统见右简图，其液压转 向器的选择计算如下：
1. 转动转向轮系所需要的总力矩 T=Wf · √B²/8+E² ·K1
式中: T —转动转向轮所需要的总矩(NM); W—转向桥所承受的重量(Kg); f —轮胎与地面的摩擦系数,见右图 B —轮胎的名义宽度(mm); E —偏心距(mm),见右图 K1 —系数0.01
1.2、转向油缸的选择与计算
. 油缸的计算
• 油缸需要的推力: F=K2T/r 式中: F —油缸需要的力(N); T —见前步计算; r —最小力臂 (mm); K2 —系数1000; • 油缸的工作面积: A=10F/P 式中: A —油缸工作面积(mm²) P —油缸工作压力(Bar) * 在转向系统很少超载的车辆中,P值 为转向系统溢流阀设定压力的80%; 可 能严重超载的车辆, P值为转向系统溢 流阀设定压力的30%。 D—油缸内径mm d —活塞杆直径mm 1、 对等面积油缸： D=√4A/π+d² 2、 对并联油缸： D=√2A/π+d²/2 3、 对不等面积油缸： D=√4A/π+d² (d/D)²≤0.15