焊装SE讲义分析与同步工程
SE同步工程介绍
SE同步工程介绍SE同步工程是指在软件开发过程中，将系统工程管理和软件工程方法相结合，以确保软件开发过程中系统工程的连贯、高效性和可持续性。
SE同步工程是一种全新的软件开发方法，它将系统工程的概念、原则和方法应用于软件开发过程中，以提高软件开发的质量和效率。
SE同步工程以系统工程的观点来看待软件开发过程，即将软件开发视为一个系统工程，涉及到系统需求分析、系统设计、系统开发、系统测试等多个阶段。
它的主要目标是使软件开发过程中的各个环节紧密衔接，达到产品开发的全面优化。
在SE同步工程中，项目的整体目标和配置管理是至关重要的。
项目整体目标包括明确的系统设计目标、功能要求、性能要求等，以确保软件开发符合项目需求。
而配置管理则涉及到对软件开发过程中涉及的各种配置项进行有效的管理和控制，以确保软件开发的可追溯性和可维护性。
SE同步工程强调软件开发过程中对需求的全面分析和设计的完善性。
在需求分析阶段，SE同步工程要求对用户需求进行详细的调研和分析，以确保软件开发满足用户的实际需求。
在设计阶段，SE同步工程要求对软件系统的结构、功能和性能进行详细的设计，以确保软件开发达到设计的预期目标。
SE同步工程还注重软件开发过程中的风险管理和质量管理。
在风险管理方面，SE同步工程要求在软件开发过程中进行全面的风险分析和评估，以确定潜在风险并制定相应的应对措施。
在质量管理方面，SE同步工程要求建立有效的质量管理体系，对软件开发过程中的各个环节进行质量检查和测试，以确保软件开发符合质量标准。
总而言之，SE同步工程是一种将系统工程管理和软件工程方法相结合的软件开发方法，它强调软件开发过程中的整体目标和配置管理，注重需求分析和设计的完善性，以及风险管理和质量管理，同时也强调开发团队之间的协作和沟通。
通过SE同步工程的应用，可以提高软件开发的质量和效率，进一步推动软件工程的发展。
焊接SE分析指南
焊接SE分析指南目录1焊接SE分析概述 (1)1.1焊接SE的目的 (1)1.2焊接SE的概念 (1)1.3焊接SE的内容 (1)1.4焊接SE的作用 (1)2焊接SE分析流程 (2)3车身焊接SE分析 (3)3.1车身结构模块设置分析 (3)3.1.1车身模块设置原则 (3)3.1.2轿车车身骨架基本模块设置分析 (3)3.1.3面包车车身骨架基本模块设置分析 (4)3.1.4卡车车身骨架基本模块设置分析 (5)3.1.5越野车车身骨架基本模块设置分析 (6)3.2焊接装配关系分析 (7)3.2.1搭扣设置要求 (7)3.2.2搭扣运用案例 (7)3.3装配干涉分析 (7)3.3.1工序设定原则（八原则） (8)3.3.2装配方向 (8)3.4焊接结构及空间分析 (9)3.4.2点焊空间位置分析 (11)3.5焊接性分析 (14)3.5.1点焊层数及料厚设置分析 (14)3.5.2车身CO2焊技术要求分析 (15)3.5.3CO2塞焊技术要求 (20)3.5.4铜钎焊及MIG钎焊技术要求 (21)3.5.5凸点焊接技术要求 (21)3.5.6点焊搭接分析 (22)3.6数据错误核查分析 (24)3.6.1切边及其它隐性干涉分析 (24)3.6.2料厚数据检查分析 (27)3.7经济性分析 (27)3.7.1零件合并原则性分析 (27)3.7.2降本分析 (28)3.8焊接操作性分析 (32)3.8.1避免非常小的零件的焊接 (32)3.8.2避免非常精确、或防范程度非常高的焊接位置要求 (33)3.8.3避免车身内的焊接 (33)3.8.4减少大型、超大型焊钳的使用 (33)3.8.5减少装配的难度 (34)3.8.6减少焊接过程的磕碰 (34)3.9焊点位置分析 (35)3.9.1焊点布置基本规范 (35)3.9.2外观焊点要求 (37)3.10零件定位分析 (38)3.10.1零件定位原则 (38)3.10.2定位精度分析 (38)3.10.3定位孔的要求分析 (39)3.10.4RPS基准点设置原则及步骤 (41)3.10.5焊装车身定位要求 (41)3.10.6侧围定位分析 (44)3.10.7圆孔&长圆孔定位注意事项 (45)3.10.8槽型件内加强板的定位 (47)4调整装配线SE分析 (50)4.1调整装配性设计分析 (50)4.2装配操作性分析 (52)4.2.1装配要求分析 (52)4.2.2调整装配空间分析 (56)4.2.3装配状态分析 (56)4.2.4装配位置分析 (59)5其他总成SE分析 (60)5.1.1应用范围 (60)5.1.2车身结构要求 (60)5.2前后地板总成SE分析 (61)5.2.1应用范围 (61)5.2.2车身结构要求 (61)5.3左右侧围总成SE分析 (63)5.3.1侧围结构要求 (63)5.4四门两盖总成及包边SE分析 (64)5.4.1门上框总成焊接分总成结构形状要求 (64)5.4.2前门外板装焊工序流程 (64)5.4.3包边工艺分析 (65)6车身密封及粘接分析 (67)6.1焊装用胶功能介绍 (67)6.1.1焊装用胶种类 (67)6.1.2点焊密封胶作用 (68)6.2车身点焊胶密封位置 (68)6.2.1侧裙 (68)6.2.2地板 (68)6.2.3侧围 (68)6.2.4前舱 (69)6.3点焊胶密封位置注意事项 (69)6.4.1膨胀胶作用及使用位置 (70)6.5膨胀减震胶对零件的结构要求 (70)6.6折边胶涂胶分析 (71)6.6.1折边胶作用 (71)6.6.2折边胶使用位置 (72)6.6.3包边设备 (72)6.7外漏洞的防止 (73)7标准件焊接SE分析 (73)7.1标准件焊接空间分析 (73)7.1.1结构空间不足 (73)7.1.2供标准件焊接的钣金平面尺寸不足 (74)7.2结构及尺寸要利于标准件的焊接 (75)7.3标准件之间不能存在焊接干涉 (76)7.4标准件焊接对零件孔径的要求 (76)7.5标准件焊接料厚要求 (77)7.6工序优化 (78)8焊接SE分析文件输出 (78)1.1焊接SE的目的在新车型白车身总成开发过程当中，通过对产品图纸的同步验证(SE活动)确保最佳的设计质量，将开发阶段的问题变成最少，进行各阶段工作的技术指导以及支援，追求最佳的工艺，达到满足开发周期、开发质量等开发目标。
焊接SE分析指南
焊接SE分析指南目录1焊接SE分析概述 (1)1.1焊接SE的目的 (1)1.2焊接SE的概念 (1)1.3焊接SE的内容 (1)1.4焊接SE的作用 (1)2焊接SE分析流程 (2)3车身焊接SE分析 (3)3.1车身结构模块设置分析 (3)3.1.1车身模块设置原则 (3)3.1.2轿车车身骨架基本模块设置分析 (3)3.1.3面包车车身骨架基本模块设置分析 (4)3.1.4卡车车身骨架基本模块设置分析 (5)3.1.5越野车车身骨架基本模块设置分析 (6)3.2焊接装配关系分析 (7)3.2.1搭扣设置要求 (7)3.2.2搭扣运用案例 (7)3.3装配干涉分析 (7)3.3.1工序设定原则（八原则） (8)3.3.2装配方向 (8)3.4焊接结构及空间分析 (9)3.4.2点焊空间位置分析 (11)3.5焊接性分析 (14)3.5.1点焊层数及料厚设置分析 (14)3.5.2车身CO2焊技术要求分析 (15)3.5.3CO2塞焊技术要求 (20)3.5.4铜钎焊及MIG钎焊技术要求 (21)3.5.5凸点焊接技术要求 (21)3.5.6点焊搭接分析 (22)3.6数据错误核查分析 (24)3.6.1切边及其它隐性干涉分析 (24)3.6.2料厚数据检查分析 (27)3.7经济性分析 (27)3.7.1零件合并原则性分析 (27)3.7.2降本分析 (28)3.8焊接操作性分析 (32)3.8.1避免非常小的零件的焊接 (32)3.8.2避免非常精确、或防范程度非常高的焊接位置要求 (33)3.8.3避免车身内的焊接 (33)3.8.4减少大型、超大型焊钳的使用 (33)3.8.5减少装配的难度 (34)3.8.6减少焊接过程的磕碰 (34)3.9焊点位置分析 (35)3.9.1焊点布置基本规范 (35)3.9.2外观焊点要求 (37)3.10零件定位分析 (38)3.10.1零件定位原则 (38)3.10.2定位精度分析 (38)3.10.3定位孔的要求分析 (39)3.10.4RPS基准点设置原则及步骤 (41)3.10.5焊装车身定位要求 (41)3.10.6侧围定位分析 (44)3.10.7圆孔&长圆孔定位注意事项 (45)3.10.8槽型件内加强板的定位 (47)4调整装配线SE分析 (50)4.1调整装配性设计分析 (50)4.2装配操作性分析 (52)4.2.1装配要求分析 (52)4.2.2调整装配空间分析 (56)4.2.3装配状态分析 (56)4.2.4装配位置分析 (59)5其他总成SE分析 (60)5.1.1应用范围 (60)5.1.2车身结构要求 (60)5.2前后地板总成SE分析 (61)5.2.1应用范围 (61)5.2.2车身结构要求 (61)5.3左右侧围总成SE分析 (63)5.3.1侧围结构要求 (63)5.4四门两盖总成及包边SE分析 (64)5.4.1门上框总成焊接分总成结构形状要求 (64)5.4.2前门外板装焊工序流程 (64)5.4.3包边工艺分析 (65)6车身密封及粘接分析 (67)6.1焊装用胶功能介绍 (67)6.1.1焊装用胶种类 (67)6.1.2点焊密封胶作用 (68)6.2车身点焊胶密封位置 (68)6.2.1侧裙 (68)6.2.2地板 (68)6.2.3侧围 (68)6.2.4前舱 (69)6.3点焊胶密封位置注意事项 (69)6.4.1膨胀胶作用及使用位置 (70)6.5膨胀减震胶对零件的结构要求 (70)6.6折边胶涂胶分析 (71)6.6.1折边胶作用 (71)6.6.2折边胶使用位置 (72)6.6.3包边设备 (72)6.7外漏洞的防止 (73)7标准件焊接SE分析 (73)7.1标准件焊接空间分析 (73)7.1.1结构空间不足 (73)7.1.2供标准件焊接的钣金平面尺寸不足 (74)7.2结构及尺寸要利于标准件的焊接 (75)7.3标准件之间不能存在焊接干涉 (76)7.4标准件焊接对零件孔径的要求 (76)7.5标准件焊接料厚要求 (77)7.6工序优化 (78)8焊接SE分析文件输出 (78)1.1焊接SE的目的在新车型白车身总成开发过程当中，通过对产品图纸的同步验证(SE活动)确保最佳的设计质量，将开发阶段的问题变成最少，进行各阶段工作的技术指导以及支援，追求最佳的工艺，达到满足开发周期、开发质量等开发目标。
焊装SE工作模型阶段工作分析项
焊装 SE-模型阶段分析
共 11 页
第7页
案例 5：门槛下装饰板与侧围外板有零件装配关系，在装配过程中套筒会和门槛下装饰 板产生干涉。建议更改安装型面，避免套筒与门槛下装饰板干涉。
焊装 SE-模型阶段分析
共 11 页
第8页
案例 6：在分析侧围主断面的时候，侧围与滑移门下导轨之间的间隙过小，容易产生异 响。导轨与侧围搭接位置焊接边宽度过小，焊点质量存在风险。建议增加侧围与滑移门间隙 2mm 以上。增加滑轨与侧围搭接面的宽度，避免产生异响和焊点质量。
焊装 SE-模型阶段分析
共 11 页
第9页
案例 7：在对《车身表面间隙及面差定义》进行审核过程中发现，表 2（续）中的第 21 项，定义“中滑轨装饰件”与“后组合灯”的间隙为“2.5（±0.5）”；表 3 中的第 10 项， 定义“中滑轨装饰板”与“后组合灯”的间隙为“2.5（±0.7）”。认为这两个间隙定义的 是同一组零部件，但间隙的公差不一样，制造过程中标准不明确。建议设计重新考虑此处的 间隙公差要求。
焊装 SE-模型阶段分析
接上表 开关工具，可显示或隐藏选中对象 开关工具，可切换显示区与隐藏区 通过徒手平移或旋转来移动组件 通过敏捷移动来移动组件 测量与选定项相关联的属性 测量两个项之间的距离和角度 管理产品剖切和剪切 分析产品之间的干涉
共 11 页
第3页
三、分析案例 案例 1：在分析车身数据时，考虑车身上导轨是先焊接的零件，而顶盖外板是后焊接的 零件，由于零件焊接的先后顺序，焊钳无法与顶盖下部零件接触，顶盖外板无法实现焊接， 见下图。在车身焊接流程中，此结构无法实现，需要采用其他的焊接方式或更改上导轨的零 件结构，才能实现顶盖焊接。所以在不增加成本的情况下，建议更改上导轨的零件结构，使 焊钳下电极能够与顶盖下部零件接触，实现零 页
同步工程（SE）系列之{涂装篇}
同步工程（SE）系列之{涂装篇}[SE同步工程] 同步工程（SE）系列之{涂装篇}Tags: 同步工程, 涂装SE涂装SE工作是在整车开发过程中，在工程设计阶段和工装招标准备阶段（或后工程设计阶段），以白车身为对象进行的涂装可行性、车身结构防腐性和密封性能等涂装工艺性分析。
与冲压、焊装等相比，涂装SE在概念设计阶段基本不需要介入，主要从结构设计开始参与工作。
1．工程设计阶段：根据车身防腐年限要求，定义零件板材和打腊区域；涂装工艺孔的分析，包括电泳、排水、排气、打腊孔的分析；密封性及降躁分析，包括密封涂胶图和车身漏水性分析，喷涂后堵塞分析。
尤其是电泳工艺的分析，要根据福特盒法保证足够的电泳厚度。
2. 工装招标准备阶段：涂装线工作节拍分析；涂装工艺孔分析；车身防腐性分析；车身密封性分析（密封胶和PVC）；堵塞分布及使用类型分析。
三，涂装数模校核的内容1.车身内部电泳品质评价分析①前处理电泳沥液孔评价②防气泡的孔评价③防电磁屏蔽孔评价④防锈蜡用孔评价⑤钣金件贴合部位评价⑥防水性评价参考标准1-1，前处理电泳沥液孔评价校核内容：判断孔数量是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。
产生后果：白车身在前处理—电泳槽上静止的时候有连续的水珠，严重的时候会产生串槽。
在前处理，电泳后仍有液体残留在车体内，在涂装过程中造成膜厚偏薄。
校核项目：前后地板加强筋的设计要避免出现兜水的结构。
见下图。
前后地板沥液孔的数量要参考现有车型的开孔总面积和机械化形式。
原则上地板沥液孔总面积S与前后地板兜水体积V成正比。
四门两盖安装工装后最低点一定要开孔或者边缘包边的时候留有沥水结构，保证沥水。
白车身在吊具上做运动时候的最低点是不是有相应的孔2. 防气泡孔的分析分析内容：判断孔数量是否足够，位置是否在所在区域钣金的最上端。
产生后果：如果防气泡孔不足或开孔位置不正确，钣金局部没有磷化膜和电泳漆膜。
分析项目：所有容易产生气泡的部位（顶盖与横梁连接处，前后盖，密闭空腔）都开有孔防止气泡产生。
SE分析手册-焊装同步工程
7.2 焊装同步工程7.2.1 焊接空间7.2.1.1 点焊空间目前本公司设计部门和规划部门一般定义焊接边宽度≥14.5，门焊接边宽度≥12。
7.2.1.2 凸焊空间1) 凸焊螺母。
图7-19为常见的电阻焊接示意图，表7-1为二焊凸焊组的部分焊机尺寸，供参考。
图7-19 凸焊螺母示意图表7-1 凸焊机焊接空间尺寸及规格尺寸螺母规格备注mm M6 M8 M10 7/16ΦT2 32 35 38 32ΦT1 16 20 24 27ΦL1 32 32 38 38Lt1 50 80 70 50Lt2 50 55 50 70Ll1 90 90 90 902) 凸焊螺栓图7-20为我们公司常见的螺栓电阻焊接示意图。
图7-20 凸焊螺母示意图在焊接状态下，待凸焊零件外部空间不能够与焊机相干涉，如图7-21。
具体尺寸依据奇瑞公司目前设备状况要求如下:(1) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉截面方向距零件边缘最小尺寸a要小于焊机喉深(奇瑞公司焊机喉深最大为480～520mm)，以避免与焊机干涉；(2) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向距零件边缘最大尺寸b要小于焊机喉宽单臂最大尺寸(奇瑞公司焊机单臂最大活动尺寸为230～280mm)；(3) 零件凸焊位置点沿凸焊螺母、螺钉轴线方向Φ40空间内必须无结构型面，如图尺寸c1、c2，以免与焊机电极臂干涉；(4) 螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图7－21尺寸d。
在设计的时候根据实际情况，参考上表，做出足够的空间实现凸焊。
图7-21 凸焊空间示意图3)植焊螺柱。
由于植焊是由植焊枪来实现的，植焊的定位一是靠夹具的限位套；二是靠枪头的四个脚与车身接触来定位的，如果平面小或不平会导致枪无法和车身贴合，或是焊歪。
如使用这类型钉子的话请务必考虑下面的要求。
(1)表7-2中植焊螺柱要求有至少Φ25mm 平面，考虑公差建议达到Φ28mm 以上。
序号 零件号 规格 零件名称 主要用途1 N901 69301 M6X12 Welding screw 油管，制动管，线束等 2 S11-5300104 M6X18 Welding screw3 S11-5300108 M6X22 Welding screw4 QR2020614 M6X14 Welding screw5 QR2020635 M6X35 Welding screw6 QR2020509 M5X9 Welding screw7 N902 51701 M5X9.3 Welding screw 地毯、隔热垫，减震垫、线束等 8 N900 68401 φ5×14 Welding screw 9 N901 69201 φ5×9 Welding screw 10 N902 31601 φ5×25 Welding screw 11 N902 46601φ5×18Welding screw(2)表7－3中植焊螺钉要求有至少Φ30mm 的平面，考虑公差建议达到 Φ35mm 以上。
《焊接SE培训初级》课件
电弧焊适用于各种金属材料的焊接，如低碳钢、不锈钢、铝及铝合金、铜及铜合金等。
电弧焊是利用电弧作为热源的熔焊方法，具有操作简单、通用性强、焊接速度快等优点。
电弧焊的设备包括电源、焊接电缆、焊条、保护气体等，焊接时需要注意安全操作。
气体保护焊操作技能
气体保护焊的设备包括电源、送丝机构、保护气体等，焊接时需要注意保护气体的流量和压力。
焊接检验与质量控制
破坏性检测
在焊接完成后，通过切割等方法取样进行力学性能测试，以确定焊接质量是否符合要求。常用的破坏性检测方法包括拉伸、弯曲和冲击等。
外观检测
在焊接完成后，通过目视或借助放大镜对焊缝进行外观检测，以发现表面存在的缺陷。外观检测是焊接质量控制的重要环节之一。
焊接工艺评定
在焊接之前，通过对焊接材料、焊接参数等进行试验评定，以确定最佳的焊接工艺参数。焊接工艺评定是保证焊接质量的重要措施之一。
讲解焊接过程中的质量把控和安全生产相关知识。
焊接质量与安全
实操考核
对学员实际操作焊接技能进行测试，评估学员的技能水平。
理论考试
针对焊接基础知识进行书面测试，考察学员的理论掌握程度。
安全意识考察
通过观察学员在实操过程中的安全意识和行为规范，评估学员的安全素养。
焊接se考核标准与方法
使用先进的教材和专业的师资队伍，确保教学质量。
焊接技术在建筑行业中应用广泛，各种钢筋结构、钢架结构都需要焊接来完成。
焊接技术的质量直接影响到建筑物的安全性和稳定性。
焊接技术不断发展，从最初的手工电弧焊到现在的气体保护焊、激光焊等，焊接效率和焊接质量得到了极大的提高。
除了以上几个领域，焊接技术还在航空航天、石油化工、轻工食品、医疗卫生等领域有着广泛的应用。
汽车同步工程中焊装SE探讨
汽车同步工程中焊装SE探讨概要：在提升同步工程方案科学性以及合理性的过程中，应对焊装SE使用过程中的具体流程以及内容进行全面的掌握，才能够促使同步工程应用过程中，体现出较强的协调性、同步性和一致性等优势，也只有这样才能够促使同步工程同汽车领域的需要保持一致，提升汽车的使用功能。
在进行整车开发的过程中，拥有最长周期以及最高成本的环节就是车身的开发，该环节施工过程中，如果将数模转入到磨具开发当中是在车身设计实现以后进行的，那么这时传统的车身开发流程，一旦基本实现了冲压开发，就可以在车身家具开发的过程中对焊装工艺进行充分的利用。
在减少成本高、周期长等问题的过程中，就是SE分析充分利用的关键。
一、焊装SE分析在同步工程中的应用（一）工作目的在对焊装SE环节进行充分利用的过程中，希望可以实现以下目标：首先，不仅可以对焊装流程进行优化，更能够提升产品的焊接结构功能；其次，促使焊装过程中，相关的工艺措施成本得以有效降低；再次，对调试产品过程中需要耗费的周期进行缩短；第四，制定相关控制策划，促使车身总成质量以及早期的焊接车身分总成质量及效果提升；最后，促使可行性分析在焊接工艺的应用过程中得以实现。
（二）工作流程开发设计产品以及工艺的环节应当是同步的，因此开发模式的同步性在实施中，可以对两个环节的内容进行有效的资料收集、整理和分析，从而能够促使同步工程方案在产品开发设计以及焊装开发当中更加具有科学性[ 1 ]。
在对焊装SE 分析流程进行设计的过程中，需要对APQP产品开发流程进行充分的利用，这是TS16949核心工具之一。
（三）工作内容在样车Benchmark阶段当中，最主要的工作内容是进行标杆样车的对比分析，分析过程中，需要有效分析外观间隙段差、零件分开以及焊接工艺等；在造型设计的阶段过程中，需要进行模型以及断面的分析，其中分析外板结构分型线以及车身外观间隙段差是模型分析的主要内容[ 2 ]。
这过程中需要对CAS数据主断面油泥模型进行输入，而分析车身结构，对其合理性以及实现形式进行判断是分析的主要内容，同时还包含对焊点位置、焊装操作性以及不同零件之间的装配等进行初步分析，这一过程中，需要对总布置方案主断面进行输入，二者共同对焊装SE分析报告进行输出；针对样车试制阶段来讲，主要工作分类为确认SE 结果，在进行工作的过程中，应对SE内容是否具有可操作性进行确认，同时确认的内容还包含焊接操作性、装配作业性以及合理性在MCP中的体现。
《焊接SE培训初级》课件
焊条
金属电极，用于电弧焊和埋弧焊。
气体保护剂
用于保护电弧和熔池免受空气侵入 的保护剂。
03
焊接se的操作技能
电弧焊的操作技能
引弧
通过接触和非接触引弧，将电源提供的电能 转化为热能，产生电弧。
焊缝成形
控制焊条角度和电弧长度，形成符合要求的 焊缝形状。
运条
控制焊条沿焊缝方向移动，确保焊缝平滑过 渡，避免产生焊瘤。
应用
等离子弧焊是一种高效率、高质量的焊接方法，利用等离子弧产生的热量来熔化金属，实现焊接。适用于各种金 属材料的焊接，如碳钢、不锈钢、铝、铜等。
案例分析
某航空制造企业采用等离子弧焊对飞机零部件进行焊接，焊接过程中控制了焊接电流、电压、速度等参数，确保 了焊接质量和安全性。
THANKS
感谢观看
掌握操作技巧，如起弧、收弧、运条等， 确保焊接过程的稳定性和质量。
等离子弧焊的操作技能
等离子弧焊的原理
等离子弧焊设备的选择和 使用
焊接参数的选择
操作技巧
了解等离子弧焊的原理，即通过在电弧周 围加上压缩电场和磁场，使电弧压缩成高 温、高能量的等离子弧。
根据焊接材料和厚度选择合适的等离子弧 焊设备，并掌握喷嘴与工件的距离和角度 。
保持恒定的焊接速度，以避免焊 接深度和宽度不一致。
焊后检验
检查焊缝表面质量，以确保没有 缺陷。
04
气体保护焊的质量控制与检验
气体流量控制
保持稳定的保护气体流量，以防止电弧不稳定。
焊接速度控制
保持恒定的焊接速度，以避免焊接深度和宽度不一致。
焊缝成型控制
保持理想的焊缝成型，以满足设计要求。
焊后检验
检查焊缝表面质量，以确保没有缺陷。
汽车四大工艺和同步工程
18
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
三、“四大工艺”简介
19
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
三、“四大工艺”简介
汽车制造业的工艺工作主要有冲压工艺、焊 装工艺、涂装工艺、总装工艺，也就是人们俗 称的汽车“四大工艺”。
冲压
20
焊装
5
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
（三）工艺在产品竞争中的关键作用
1.利用先进的加工手段，制造高技术的产品； 2.采用先进的设备，提高产品制造精度； 3.提高工作效率，降低制造成本； 4.严格的工艺管理，保证产品质量。
实施以上措施，产品才具有市场竞争力。
6
吉利汽车研究院
23
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
（一）冲压工艺
（2）模具
按类型分类：
敞开模 — 结构简单，成本低、精度差、适于小批量或试制 的冲裁件。
导板式 — 精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大 的冲裁件。要求压力机行程不大于导板厚度。
导柱式 — 导柱导向保证冲裁间隙均匀，精度高，模具使用 寿命长，安装方便，适于大批量生产。
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
目录
一、概述 二、工艺的基本概念 三、“四大工艺”简介 四、同步工程（SE） 五、汽车制造工艺的发展趋势
2
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
一、概 述
3
吉利汽车研究院
Geely Automobile Institute
焊装SE分析和同步工程专题培训课件
yY
件的尺寸[X,Y] ≥ 0.6)
2. 定位块、压紧块的尺寸 ≥ □20
(块的倒角=2mm)
1、定位孔
d1 d1
三、SE基本知识
d1 ≥ Φ16 plane d2 ≥ Φ30 plane
d2
d1 ≥ Φ12 d2 ≥ Φ24
d2
2、定位销
dl
三、SE基本知识
1. 定位销于凸出件的距离最小为 5mm. 2. 例 I 定位孔 ≤ Φ10 d = 16 例 II 定位孔> Φ10 d = 定位孔的直径 + 6 l ≥ 5mm
焊装SE分析和同步工 程
一、概述
目录
二、同步工程简介
三、SE 基本知识
四、SE分析原则
五、SE分析总结标准
六、SE分析实例
七、四大工艺SE分析流程及注意事项
八、焊装SE分析提交工艺技术资料
九、总结
一、概述
一）目前国内自主品牌设计模式：逆向为主
二）设计及生产存在问题：
◆性能与工艺的验证不充分将导致后期制造的成本增加与时间周期的延长；
1. 孔的凸起有利于加大硬度、强度增加 2. 凸起有利于防止漏水
凸起
1. 孔的位置一般垂直于面。垂直线在一个面上 2. 孔的直径最好的范围 ( 最小 : Ø8,Ø10, 中等 : Ø10,Ø15, 最大 : Ø20,Ø25, 特殊 : Ø6 ) 3. 两孔之间的距离[a] / 件的长度[L]≥ 0.6 4. 测量孔时，孔的位置必须垂直一个面 5. 一般在件上有2个定位孔(特殊情况:为 1个)
汽车4工艺SE同步工程主要内容
四大工艺SE活动一、冲压1、冲压SE活动活动输入的资料输出1.造型和基本断面验证1）分块线合理性（成本、品质、生产性等方面）验证2）以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策3）整车状态的匹配程度，‘R’角的连贯性验证4）通过验证基本断面，验证成形性5）根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策6）提出工序数减少方案和整体方案7）验证相关零件的组装性，提出精度改进方案- 油泥模型共同评审- 提供基本断面* 油泥模型验证报告- 造型变更要求* 基本断面验证报告2研讨及工艺分析1）产品数模合理性验证2）内板分块合理性验证，成本削减方案验证3）研究与材料利用率有关的各关联部分，提出材料利用率提升方案4）对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序5）材质研究（成本、成形性和品质）并提出低成本材料使用方案和基础工艺图制作6）根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7）产品数模设变的工艺验证和工序数确定8）材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9）与成形性相关的部位(开裂、皱纹)的工艺方案确立- 提供产品数模* 产品验证报告书- 产品设变要求表* 仿真分析报告-产品设变要求* 详细工序图*. 材料费削减计划*. 废料利用方案3.冲压线负荷研究1）冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究2）生产线合理性研究(生产量、物流、管理)3）自动化条件研究并反馈- 提供冲压线资料* 冲压线负荷计划* 自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模具设计阶段1）主要零件工艺指导2）主要零件工艺图指导和研讨(D/L图)提升材料使用率，减少工序数方案并反馈3）验证保证值适用与否，决定保证值的量并反馈，包边保证, 外观品质提升保证, 车身精度提高保证4）主要零件模具结构图纸验图5）对主要零件提出结构改善建议，提出生产性提升方案- 工艺验图要求- 模具设计图纸和冲压线规格* 工艺指导图* 工艺验证报告* 保证值适用计划* 验图报告* 设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析内容（1）模型阶段工作内容范围模型的外形分析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身结构2、外板结构分型线分析协商决定截面分析1、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具成本分析3、对冲压加工方向进行分析并决定4、评价生产性及建立对策5、对外观“R”的评价与决定结构分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目标品质部件的目标品质分析1、外板表面形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定（2）工程化产品设计阶段工作内容范围部件的成形性分析部件的成形性1、判断表面应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位的确认与处理3、可能发生龟裂部位的确认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“ R” 的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作内容范围部件的成形性分析CAE 分析1、部件的成形性CAE 分析2、外板强度，刚度CAE 分析3、确定及处理CAE 分析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工艺图1、各零件的作业内容零件公差表1、与车身重复的内容，用车身代替零件检查工艺图1、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分析作业性1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1、编制各零件的调试计划表2、对问题的内容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90%以上的废料处理9、S/B1——指第一次提供螺钉车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为85%以上）10、1PP——指第一次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为95%以上）11、2PP——指第二次提供小批量试装车冲压零件（零件检测点、面、边界等合格率为98%以上）12、SOP——指最终调试结束的冲压零件，开始大批量生产开始的最后一批调试零件（零件检测点、面、边界等合格率为100%）二、焊接1.焊装S.E活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1）总成件结构2）焊接工艺流程-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.生产性分析1）零部件的上线a.上料顺序b.确定上料时是否出现干涉c. 零部件搬运性：重量、尺寸d.就工件结构的分析2）工位布置a. 零部件工序编排研究b.分析自动化生产线的可行性c. 分析焊装线的生产效率-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告3.作业性分析1）焊接条件分析a）分析采用标准Cap Tip时的焊接工艺性b）通过分析决定最佳焊点c）探讨焊接法兰边的最佳宽度d）特种焊接对策研究e）部件搬运分析f）减少焊钳数量分析（焊钳标准化）2）分析注胶条件a）分析需要采用注胶的部位b）分析注胶形面c）注胶面形状及间隙分析-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告4.质量保证分析1）加工基准合适与否a）编制样车加工基准b）检查形面、R干涉等c）检查定位孔合适与否2）分析搭接面的形状3）公差分析a）分析采用加工公差部位（一般公差适用部位除外）b）外观公差分析：公差分析及公差设定-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告c）选定采用移动公差的零部件d）设定移动公差4）包边质量a）分析包边零部件的法兰宽度b）检查弯角部位的包边条件c）分析包边法兰边角5.关于成本的分析1）工时a）上料及焊接性研讨b）尽量降低打磨及修整工作量进行分析2）研讨板件结构a）进行有关板件数量最少化方面的分析b）分析板件的刚性3）分析焊装结构a）尽量降低上料工位数b）搭接面的最佳化4）验证焊接剖面a）实现焊钳标准化b）实现焊钳数量最小化c）探讨其他焊接方法-产品图纸：白车身和折缝零部件（3维和2维）-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协项目-有关图纸的其它必要技术信息*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.焊装部门SE活动的分析内容(1). 造型阶段(1/1)工作内容范围模型外形分析模型分析1.外板的工艺分析及确定车身结构.2.外板结构分型线分析协商决定.3.车身外观间隙方向分析及决定.4.成本及工艺难易度分析及处理截面分析1.车身结构的合理性分析及处理2.对车身结构实现形式的分析及处理3.车身外观间隙尺寸协商决定4.形面的大小，焊点位置的协商决定5.部件之间的装配关系分析与处理目标品质决定目标品质分析1.各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定2.焊接目标品质的决定3.外板表面形状的目标品质决定制定品质基准书 1.编制部件成型性、作业性等的品质标准书。