电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
镀铬常见故障及排除
2、镀液有悬浮物 2、过滤除去悬浮物
3、除油及清洗不当 3、检查清洗流程
灰色镀层 1、硫酸和或催化剂含量过低 1、补加到合适范围
2、镀液温度高 2、降低温度，检查调温器
微裂纹数少 硫酸或催化剂含量低 调整到合适的范围
9、表面有碳挂灰 9、镀前擦洗表面
镀层烧焦 1、电流密度高 1、降低电流密度或升高温度
2、温度过低 2、升高温度，检查调温器
3、阳极太靠近零件 3、增加阴阳极间距离
2、金属杂质含量高 2、废弃部分镀液，稀释后重新调整
3、漏电流 3、检查杂散电流或短路
4、保护阴极消耗过多电流 4、重新设计阴极保护，清除其上的铬瘤
5、电流密度过低 5、提高电流密度
4、氯离子含量高 4、检查并降低
分散能力差 1、电流密度低 1、提高电流密度，检查接触
2、阳极钝态 2、清洁阳极，用高电流密度重新活化至均匀析出气体，检查阳极接触
沉积速度慢 1、导电杆与夹具接触电阻大 1、清理接触点，降低接触电阻
5、铬酸含量过高 5、取出部分镀液后稀释
6、零件带有磁性 6、退磁
7、镀液有磁性微粒 7、用磁铁吸除
8、除油或清洗不良 8、检查清洗流程及除油溶液
故障现象 可能原因 排除方法
铬从基体上剥落 镀铬除油不良或有污染 确保零件镀前除油、吹砂、清洗等质量
结合力差 1、镀铬前未经浸蚀或浸蚀不足 1、确保零件镀前浸蚀良好，检查浸蚀电流密度及温度
2、零件有污染 2、确保零件前处理清洁
3、电接触间断 3、检查电接触
铬层粗糙有铬瘤 1、硫酸含量过低 1、调整硫酸含量
电镀装饰镀铬中的发花故障处理
电镀装饰镀铬中的发花故障处理
装饰镀铬中的发花故障处理
摘要：在实际生产过程遇到的问题，现将其整理成文与大家分享。
我厂的车把是在直线电镀自动线上生产的,按常规的氰铜-亮镍-装饰铬工艺进行电镀。
长期以来镀铬生产一直正常，但从四月底开始,发现铬层发花。
为此,对镀铬溶液进行了调整,使溶液中各参数在工艺规范内。
铬酸280-300g/l
硫酸 2.4-2.7g/l
三价铬2-4g/l
XXX(产品名称略)0.04g/L
温度53-57℃
阴极电流密度15-30A/dm2
然后再经过六小时电解,但发花故障未排除。
于是,我们分析了几种可能引起镀铬层发花的因素:
1.XXX在抑制铬雾的同时也给抛光油灰的排除带来不便。
车把是管状零件,抛光油灰从孔洞进入后,难于去除。
在加温的铬酸溶液中溶出,逐步积累到-定程度,当零件进槽时沾上漂浮在液面的油灰,即产生不规则的花斑。
2.我厂配镀铬槽没有用去离子水而是用冷凝水,镀铬前的清洗为自来水。
长期生产,镀铬槽中氯离子积累过多,而XXX又抑制了阳极氯气的析出，使镀铬槽中氯离子含量超过200PPM,因此,镀铬层发花。
针对上述可能原因,我们对镀铬槽液进行了清理和电解,结果镀出的车把仍然发花。
在镀铬原因排除后，转而我们怀疑亮镍槽中初级光亮剂含量太高。
经用赫尔槽检查光亮镀镍溶液,结果亮镍槽完全正常。
金属电镀出现不良现象的原因与解决方法
蓝白锌
不良现象 原因 1、PH值过高 2、冬季槽液温度过低 3、钝化时间过短 4、搅拌不良 5、出光不够 1、PH值过低 2、钝化时间过长 3、槽液浓度过高 4、水洗不良 5、电镀不良 1、水洗不良，产品贴在一起 2、产品结构问题（如盲孔） 3、钝化工具材料问题 4、出光不良（尤其是碱性无氰） 1、碰伤严重（滚镀） 2、镀层厚度偏低 3、钝化液杂质较多 4、水洗不良 5、干燥不彻底，特别是有盲孔的产品 6、电镀不良 搅拌不良 PH过低 处理 1、加入适量HNO3，调节PH值在正常范围 2、提高槽液温度，使之达到20℃以上 3、延长钝化时间 4、检查打气分布情况，使工件附近槽液有足够的流动 5、加强出光，必要时可设为二次出光且要勤换出光水 1、加适量碱调高PH值 2、减少工件浸入时间 3、稀释槽液，使浓度在正常范围之内 4、及时更换水洗水，特别是第一道水洗水 5、改善电镀 1、加强水洗，或延长泡洗时间 2、针对产品结构特点改进水洗工艺，尽可能将滞留的水排出 3、应采用塑料篮子，不能用不锈钢篮子 4、勤换出光水，加强出光的管控，出光不良是造成黄斑的主要 原因 1、三价铬为液相成膜，且产品离开钝化槽后碰伤了就不能修 复，因此要格外小心，减少碰撞机会 2、增加膜厚 3、主要是铁、锌离子，要及时老化槽液 4、加强水洗 5、加强干燥 6、加强电镀管理 改善搅拌 升高PH值
1）调整锌离子浓度维持在8～15g/L 2）保持槽液温度20～30℃ 3）见A项第2点 4）加入次氯酸盐 5）检查阳极或接触点。 6）减少挂件 1）分析调整。控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）适量补加A02-450A光剂。 3）降低电流密度。 4）保持槽液温度20～30℃。 1）分析调整，控制锌离子浓度在10～15g/L，氢氧化钠浓度与 锌离子的比值10～12为宜。 2）根据霍尔槽试片，适量补加A02-450B光剂。 3）提高电流。 4）保持槽液温度20～30℃。 5）弱电解或补加A02-450D 1）调整锌离子浓度。 2）调整槽液温度20～30℃。 3）增加阳极面积 4）弱电解和活性碳处理。 锌粉处理或弱电解。
【精品】镀铬常见故障及处理
镀铬常见故障及处理1.工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时,由于工作表面锈蚀严重，酸洗时,氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的,酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢,镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求.解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工,把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下,该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。
这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。
2。
不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜,这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。
已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上,5～6的电流密度进行活化处理，以这时不锈钢表面不会沉积上铬,只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化,活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可,膜层过厚的需要8～10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。
3.镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后(或经过刷洗的旧铅锑阳极)，如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30～40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存.4。
阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。
NaOH70~100g/LV6～8vNaCO370～100g/Lt视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底,最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗,盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。
教你电镀故障引起原因与排除方法
教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。
以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。
但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。
镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。
如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。
合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。
遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。
镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。
但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。
一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。
零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。
常见电镀故障的分析和纠正方法
常见电镀故障的分析和纠正方法_1.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件外表上停留而造成的。
针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。
例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部外表上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规那么的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。
通过观察现象，可以初步判断造成针孔的局部原因，然后再进一步试验。
例如零件的局部外表上有密集的针孔，从现象来看，好似是前处理不良造成的，那么终究是不是这个原因呢?可以取一批零件，进展良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。
否那么就是其他方面的原因。
镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比拟容易检查，所以可首先检查和纠正。
镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫酸钠的情况就能根本确定，如难以确定时，可以向镀液中参加O.05g/L十二烷基硫酸钠后进展试镀，假设这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）电镀是制造业不可或缺的基础⼯艺。
电镀⽣产中发⽣不良在所难免，不良现象频发会影响⽣产进度和产品合格率，造成经济损失。
排除不良是电镀技术⼈员管理的重要内容。
今天我们平台针对最基础不良现象与原因分析分享给⼤家1．镀层结合⼒不好结合⼒不好⼀般有下列⼏种情况：(1) 底层结合⼒不好，该情况⼤都是前处理不良、基体⾦属上的油污或氧化膜未除尽造成的。
(2) 打底镀层成份控制不当，如碱铜中铜与游离氰⽐例不当，有六价铬污染等。
(3)前处理⼯序中的表⾯活性剂黏附在基体表⾯未清洗⼲净。
(4)腐蚀过度，有些⼯⼚除锈酸的浓度⾼或不加缓蚀剂也会造成结合⼒不佳。
2．镀层脆性⼤造成脆性的最⼤原因是镀液中有机杂质或有机添加剂过多所致。
有的技术操作⼈员把添加剂看作是万能灵药，镀层⼀有问题就加添加剂。
添加剂⽐例失调或超过允许上限就会造成镀层脆性。
另外，pH 值不正常和重⾦属离⼦对镀液的污染，也会造成脆性。
镀层脆性与结合⼒不好有时很难区别。
⼀般可这样区别：：结合⼒不好的镀层，能从基体⾦属上成⽚撕下，弯曲时镀层不会成粒屑飞出，薄型镀件⽆嘶嘶声；有脆性的镀层，剥落时镀层不能成⽚撕下，弯曲时镀层成粒屑飞出，薄型镀件有嘶嘶声。
3．针孔针孔在镀亮镍及光亮酸铜中最多见，通常见到的针孔有下列三种情况：(1)因析氢造成的针孔是锥形的。
(2)因油污和有机杂质造成的针孔是细密不规则的。
(3)基体⾦属的⼩凹点所造成的针孔⽆规则，如苍蝇脚趾，很难认定，须经试验和观看基体表⾯才能确定。
4．⽑刺与针孔不同，可⽤湿纸揩擦故障处，如故障表⾯沾有纸屑的是⽑刺，不沾纸屑的是针孔。
造成⽑刺的主要原因是固体杂质。
(1)镀件本⾝带⼊镀液的固体杂质，如铁屑；先涂漆后电镀时，漆膜腐蚀下来的漆粒。
(2)外界混⼊或阳极溶解时带⼊的固体杂质。
建议阳极必须⽤阳极袋包扎。
5．发花发花主要是有机杂质多，镀液成分、光亮剂及表⾯活性剂(如⼗⼆烷基硫酸钠)等⽐例失调造成的。
电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
现代电镀网讯：
在电镀装饰铬生产中常常碰到套铬层发花，铬镀层呈灰色无金属光泽的情况，而将铬镀层退除后下面的镍镀层表面是正常的。
这种故障形成的原因主要是：
①光亮镍层本身的套铬性差，其中光亮镀镍的添加剂对镍镀层的套铬性有影响，如果镀镍光亮添加剂清洗性差，就会导致零件表面残留添加剂清洗不净，零件套铬后铬层发花。
②镀镍层在套铬之前钝化，这是电镀镍后的清洗时间过长导致了镀镍表面的钝化。
处理这种故障的方法有：选择套铬性好的光镍添加剂;在光亮镀镍后增加电镀无光泽镍或冲击镍等(镍镀液中不添加光泽剂，电镀时间控制在不影响光亮镍的光亮外观即可)，无光泽镍由于没有添加剂而具有优良的清洗性和套铬性;
在光亮镍后增加清洗工序确保清洗干净;同时注意缩短清洗时间防止镍层钝化;在镀铬前增加镍活化工序活化镍镀层，活化可以采用化学活化和电化学活化。
另外注意电镀自动线各槽停留时间不能调整可能导致电镀光亮镍后零件
在水中的停留时间长，引起镍镀层钝化套铬后表面发花的问题，可以在停留时间较长的水槽中加入0.59/L～l9/L的NaHC03来避免镍表面钝化。
电镀装饰镀铬中的发花故障处理
装饰镀铬中的发花故障处理摘要：在实际生产过程遇到的问题，现将其整理成文与大家分享。
我厂的车把是在直线电镀自动线上生产的,按常规的氰铜-亮镍-装饰铬工艺进行电镀。
长期以来镀铬生产一直正常，但从四月底开始,发现铬层发花。
为此,对镀铬溶液进行了调整,使溶液中各参数在工艺规范内。
铬酸280-300g/l硫酸 2.4-2.7g/l三价铬2-4g/lXXX(产品名称略)0.04g/L温度53-57℃阴极电流密度15-30A/dm2然后再经过六小时电解,但发花故障未排除。
于是,我们分析了几种可能引起镀铬层发花的因素:1.XXX在抑制铬雾的同时也给抛光油灰的排除带来不便。
车把是管状零件,抛光油灰从孔洞进入后,难于去除。
在加温的铬酸溶液中溶出,逐步积累到-定程度,当零件进槽时沾上漂浮在液面的油灰,即产生不规则的花斑。
2.我厂配镀铬槽没有用去离子水而是用冷凝水,镀铬前的清洗为自来水。
长期生产,镀铬槽中氯离子积累过多,而XXX又抑制了阳极氯气的析出，使镀铬槽中氯离子含量超过200PPM,因此,镀铬层发花。
针对上述可能原因,我们对镀铬槽液进行了清理和电解,结果镀出的车把仍然发花。
在镀铬原因排除后，转而我们怀疑亮镍槽中初级光亮剂含量太高。
经用赫尔槽检查光亮镀镍溶液,结果亮镍槽完全正常。
这样铬槽和亮镍槽都完全正常,为什么镀铬后会发花呢?是不是镀亮镍后的回收液、清洗水或者镀铬前的弱腐蚀液、清洗水中含有油污和灰尘?经用肉眼和洁、纸检查,均未发现异常。
然后,我们采用手动跳工位的办法试验,当跳过二个亮操回收工位时,镀铬后不发花。
接连试了五挂均不发花。
尔后又试验几挂不跳过亮镍回收工位的,又全部发花。
这样镀铬发花的真正原因找到了,是亮镍回收槽的毛病。
因为亮镍回收槽长期使用,积累了过多的有机物和氯离子。
当镀好亮镍的零件浸入回收槽中，污染物将不同程度地吸附在亮镍层表面，致使镀铬后发生花斑。
最后,经清洗亮镍因收槽,更换回收水后,镀铬发花故障就消除了饰性镀铬故障及其处理方法：铬层发花或发雾可能原因原因分析及处理方法(1)镀镍液中糖精太多发花或发雾在工件的尖端和边缘较为明显。
电镀常见故障原因与排除
常见故障原因与排除碱铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因排除方法结合力不好1.镀前除油不彻底2.酸活化时间太短或活化液太稀3.镀铜液中游离氰化钠过高或过低4.镀液温度过低5.电流密度太大6.镀铜液中有较多六价铬离子1.加强前处理2.调整活化酸3.分析成分,调整至正常范围4.提高温度5.降低电流密度6.加温至60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,搅拌20-30分钟,趁热过滤镀层粗糙色泽暗红1.温度太低2.阴极电流密度太大3.阳极面积太小4.游离氰化钠太低5.有金属锌铅杂质6.镀液中碳酸盐含量过高1. 提高温度2.降低电流密度3. 增加铜板或铜粒4. 分析含量,补充至正常范围5. 先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠,加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤6. 加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分钟,静止过滤镀层有针孔1.基体表面粗糙2.镀液有油或有机杂质3.铜含量过低或氰化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阳极面积太小1. 加强抛光2. 活性炭粉处理3. 分析成分,调整正常范围4. 降低电流密度5. 增加阳积面积沉积速度慢深镀能力差1.阴极电流密度太小2.阳极钝化或阳极面积太小3.游离氰化钠太高4.溶液中有铬酸盐1.提高电流密度2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度3. 调整成分4. 同上处理方法镀层疏松孔隙多1.阳极钝化2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质3.锌-铝合金基体中铝含量过高1. 同上处理方法2. 同上处理方法3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜酸性镀铜常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表面有油2.清洗水有油或镀液有油3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多4.镀液中有大量的铁杂质5.阳极面积太小或太短6.有机杂质太多1.清除表面油脂2. 保持清洗水清洁3.搅均镀液4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤5.增大面积,加长阳极6.用双氧水-活性炭处理低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙2.挂具导电不良3.光剂A含量偏低4.镀液中一价铜较多5.温度过高6.硫酸含量偏低1.加强预镀层质量2.检查挂具导电性3.补加A刘4.添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升5.采用冷冻降温6.提高硫酸含量7.氯离子过多或有机杂质过多7.在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤镀层有麻点镀层粗糙1.预镀层太薄或粗糙2.阳极磷铜含磷少3.有一价铜或铜粉4.硫酸铜含量过高5.温度过高6.挂具钩子上的铬层未彻底退除1.加强预镀层质量2.更换阳极3.加少许双氧水,方法同上4.冲稀镀液,调整各成分5.建议用冷冻6.彻底清除挂具残余镀层镀层有条纹1.镀液中氯离子过多2.光剂比列失调3.预镀层有条纹4.硫酸铜含量过低1. 同上方法处理2. 通过试验调整光剂比例3. 加强预镀层质量4. 提高硫酸铜含量电镀时电流下降,电压升高1.硫酸铜含量偏高2.硫酸含量偏低3.镀液温度太低4.阳极面积太小5.镀液氯离子含量过多1. 稀释镀液,调整各成分2. 提高硫酸含量3. 提高温度4. 增加阳极面积5. 用锌粉处理,方法同上焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法故障现象镀层粗糙故障原因1.基体或预镀层粗糙2.镀液中有铜粉或其它固体微粒3.铜含量过高或焦钾过低4.镀液PH值太高5.镀液杂质太多故障排除方法1.加强预镀层质量2.加强过滤或加少许双氧水去除铜粉3.补充焦钾,调整P比在 6.3-6.8之间4.调整PH值在8.5-9.0之间5.双氧水-活性炭处理镀层结合力不好1.镀前处理不良2.镀前没有良好活化3.清洗水有油或活化酸有油4.预镀层太薄5.活化酸中有二价侗或二价铅杂质6.镀液有油或六价铬1.加强镀前处理2.加强活化3.更换清洗水或活化酸4. 加强预镀层厚度5. 更换活化酸6.加温60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤镀层有细沙点或有针孔1. 镀前的清洗水或活化酸有油2. 镀液有油或有机杂质过多3. 镀液浑浊,PH太高4. 基体组织不良1.加强前处理2.双氧水-活性炭处理3.调整PH值,加强过滤镀层易烧焦电流密度范围缩小1.镀液铜含量太少2.镀液温度太低3.镀液中有氰根污染4.有机杂质过多5. 镀液老化1.分析成分,调整P比正常范围2.提高温度至正常范围3.加入0.5-1.0毫升/升30%双氧水,搅拌30分钟4.加入1-2毫升/升30%双氧水,加温至55℃左右,搅拌30分钟,加入3-5克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤沉积速度慢电流效率低1.焦磷酸钾过高2.镀液有六价铬3.镀液有残余双氧水1.分析成分,调整P比正常范围2.加温50℃,搅拌下加入0.2-0.4克/升保险粉,加入1-2克/升活性炭,搅拌30分钟,趁热过滤3.加热镀液,电解30分钟镀镍常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层有针孔1.前处理不良2.镀液中有油或有机杂质过多3.湿润剂不够4.镀液中铁等异金属质5.硼酸含量不足6.温度太低1.加强前处理2.活性炭处理3. 补加DY湿润剂4.添加DY除铁剂5.提高硼酸含量6.提高温度50-60℃镀层结合力不好1.镀前处理不良2.零件表面有油,氧化皮3.清洗水中有油4.活化酸中有铜.铅杂质5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长6.镀液光剂过多或有机杂质过多1.加强前处理2.加强前处理3.更换清洗水4.更换活化酸5.电镀之前将电流调到最小6. 用活性炭吸附镀层发花1.镀层处理不良2.清洗水有油3.镀液中有油4.镀液PH太高或镀液浑浊1.加强前处理2.更换清洗水3.用活性炭吸附4.调整PH值镀层发脆1. 光亮剂过多或柔软剂太少2. 铜/锌/铁或有机杂过多3. PH值过高或温度过低1.添加DY柔软剂2.添加DY除杂水或小电流电解3.提高PH值或提高温度沉积速度慢零件的深位镀不上镀层1.镀液中有六价铬2.镀液中有硝酸根3.电流密度太小1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至 6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米3.提高电流密度低电流区阴暗1.温度太高2.电流密度太小3.主盐浓度太低4.主光剂过多5.镀液中有铜/锌杂质1. 温度控制在标准范围2. 提高电流密度3. 提高主盐浓度4. 活性炭吸附或补加DY柔软剂5. 加DY除杂水或小电流电解中电流区阴暗1. 主光剂含量不够2. 有铁杂质/有机杂质过多1. 补加DY主光剂2. 加DY除铁水或炭粉吸附高电流区阴暗1. 镀液PH值过高2. 柔软剂太少3. 有少量铬酸盐/磷酸盐/铅1. 提高PH值2. 添加DY柔软剂3. 处理方法同上镀铬常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法铬层发花或发雾1. 镀前活化酸太稀或太浓2. 表面有油或抛光膏3. 镀镍出槽形成双性极4. 镀铬时挂具弹得不紧5. 镀铬时温度太高6. 镀液中氯离子过多1. 调整活化酸的浓度2. 加强前处理3. 出槽时将电流调至最小4. 更换挂具5. 降低温度6. 加入少量碳酸银7. 镀铬电源波形有问题7. 检查电源镀铬深镀能力差零件的深位镀不上铬层1.底镀层较粗糙2.镍层在空气中时间过长3.导电不良4.铬酸含量太低或硫含量过高5.三价铬过多或异金过多6.镀铬液中有硝酸根1.提高底镀层的质量2.镀前活化3.检查线路4.分析成分,调节成分至正常值5. 电解处理,阳极面积大大于阴极6. 电解法除去铬层的光亮度差容易出现烧焦现象1. 铬酸或硫酸含量太低2. 三价铬含量太低或高3. 异金属杂质过多4. 温度太低5. 阴极电流密度太大6. 阳极导电不良7. 镀液中有少量的硝酸根1.分析成分,调整成分至正常值2.电解法控制三价铬成分3.电解法去除4.提高温度5.降低电流密度6.检查线路7.电解法处理铬层有明显的裂纹1.温度太低且阴极电流密度太高2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低3.氯离子过多4.底层镍的应力过大1.升温且降低电流密度2.分析成分,调整正常范围3.加少许碳酸银4.镀镍时补充柔软剂电镀时,电压很高,但阴极没有气泡1. 阳极表面上生成了铬酸铅2. 线路接触不好3. 阳极面积太小1. 取出阳极,用钢丝刷去黄色膜2. 检查线路3. 增加阳极面积镀铬后,零件有明显的挂钩印子1.挂钩的接触点太粗2.阳极面积太小3.导电不良4.铬酸含量太低5.三价铬或异金属杂质过多6.有硝酸根存在1. 维修挂钩接触点2. 增加阳极面积3. 检查线路4. 补充铬酐5. 电解法除去6. 用电解法镀层脱落1.镀铬过程中断电2.阴极电流密度过大3.底层镍钝化或底镀层上有油1. 检查线路2. 降低电流密度3. 加强前处理镀层表面粗糙1. 底镀层本身较粗糙2. 镀液中有微细固体粒子3. 硫酸含量过低4. 阴极电流密度过大1.加强底层质量2.过滤3.提高硫酸含量4.降低电密度氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层起泡结合力不好1．镀前处理不良2．添加剂过多3．硼酸过低4．阴极电流密度过大1．加强前处理2．用活性炭吸附3．补充硼酸4．降低电流密度镀层粗糙1．锌含量过高2． DY添加剂含量偏少3．温度过高4．镀液中有固体微粒1. 析成分，冲稀镀液2. 补充DY添加剂3. 采用冷冻设备,控制温度正常值4. 加强过滤镀层上出现黑色1．前处理不良 1.加强除油除锈条纹或斑点2．阴极电流密度过大3．镀液中氯化物太少4．有机杂质过多5．有较多的铜铅杂质2.降低电流密度3.分析成份,提高氯化物含量4.建议用双氧水活性炭处理5.加入0.5-1克/升锌粉镀层容易烧焦1．氯化物含量不够2．锌含量低3．DY柔软剂不够4．PH太高1.分析成分,提高氯化物含量2.分析成分,提高锌含量3.补充柔软剂4.用稀盐酸调PH至5.5-6. 2低电流区镀层灰暗1．镀液温度过高2．DY添加剂含量太少3．镀液中有铜/铅杂质1.采用冷冻设备,控制温度正常值2.补充添加剂3.加入0.5-1克/升锌粉或加除杂水镀层光泽差1．镀液中DY添加剂太少2．温度太高3． PH太高或太低1.补充DY添加剂0.1-0.2毫升/升2. 采用冷冻设备,控制温度正常值3. 用稀盐酸调PH至5.5-6.2氰化物镀锌常见故障原因与排除方法故障现象故障原因故障排除方法镀层结合力不好1.前处理不良2.镀液中氰化钠含量过高3.镀液有六价铬1. 加强前处理2.补充锌,控制M比正常值3. 加温50℃,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2毫升/升镀层粗糙灰暗呈颗粒状1.锌含量过高2.氰化钠和氢氧化钠含量偏低3.氢氧化钠含量过高4.阴极电流密度过大5.阴阳极距离太近1.补充氰化钠,控制M比正常值2.补充氰化钠和氢氧化钠3. 冲稀镀液4. 降低电流密度镀层薄,钝化时容易露底1.镀液中锌含量太低2.镀液中氰化钠或氢氧化钠含量太高3.镀液中有六价铬4.温度太低5.电流密度太小1.补充锌,控制M比正常值2.补充锌或冲稀镀液3. 加温50℃ ,加入0.2-0.5克/升保险粉,搅拌30分钟,趁热过滤,加入双氧水0.1-0.2升/升5. 降低电流密度阳极钝化,表面有白色产物1.氰化钠含量不够2.氢氧化钠含量不够3.镀液中碳酸盐过多1.补充氰化钠,控制M比正常值2.提高氢氧化钠含量至70-80克/升3.冷冻法结晶析出镀锌产品在贮存期间易生锈或泛点1.镀液中含有大量的异金属杂质2.镀液中有机杂质大多3.镀后清洗不良1.向镀液中加入0.3-0.6克/升的锌粉,搅拌30-60分钟,静止过滤或向镀液中加入1-2克/升硫化钠,搅拌60分钟2.向镀液中加1-3克/升活性炭,搅拌30分钟,静止过滤3.用热水-冷水交替清洗数次。
铜镍铬电镀常见故障原因与排除
3.补加湿润剂
4.添加除铁粉
5.提高硼酸含量
6.提高温度50-60℃
镀层结合力不好
1.镀前处理不良
2.零件表面有油,氧化皮
3.清洗水中有油
4.活化酸中有铜.铅杂质
5.电镀过程中产生双性电极或断电时间过长
6.镀液光剂过多或有机杂质过多
1.加强前处理
2.加强前处理
3.更换清洗水
4.更换活化酸
3.提高PH值或提高温度
沉积速度慢
零件的深位镀不上镀层
1.镀液中有六价铬
2.镀液中有硝酸根
3.电流密度太小
1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水
2.将镀PH调至1-2,加温至60-70℃,先用1-2安培/平方分米电解10分钟,然后渐渐降低至0.2安培/平方分米
7.镀铬电源波形有问题
1.调整活化酸的浓度
2.加强前处理
3.出槽时将电流调至最小
4.更换挂具
5.降低温度
6.加入少量碳酸银
7.检查电源
镀铬深镀能力差
零件的深位镀不上铬层
1.底镀层较粗糙
2.镍层在空气中时间过长
3.导电不良
4.铬酸含量太低或硫
含量过高
5.三价铬过多或异金
过多
6.镀铬液中有硝酸根
电镀时电流下降,电压升高
1.硫酸铜含量偏高
2.硫酸含量偏低
3.镀液温度太低
4.阳极面积太小
5.镀液氯离子含量过多
1.稀释镀液,调整各成分
2.提高硫酸含量
3.提高温度
4.增加阳极面积
5.用锌粉处理,方法同上
你最熟悉的电镀，最常见的5大故障处理方法，你会吗？
你最熟悉的电镀，最常见的5大故障处理方法，你会吗？在电镀过程中，难免会发生各种不同的故障，如镀层结合力不好、脆性、有针孔或毛刺、泛点发花、烧焦发黑以及低电流密度区不亮等。
如何正确地对这些故障进行处理，是困扰电镀者的一个难题。
虽然，相关的书籍杂志对常见故障的类型、产生的原因、处理的方法有所列举，但实际的生产过程会出现各种各样不同的情况，在进行故障排除时，也不易根据书中所列的故障“对号入座”。
因此，在排除电镀故障时，应该根据故障的类型及实际情况对故障进行有效分析，可能做到“对症下药”，最终正确处理和排除故障，减少不必要的损失。
01、电镀故障的类型及成因电镀者在进行电镀故障的分析和处理之前，需要先了解基本的故障类型及其成因。
通常的电镀故障有：镀层结合力不好、有针孔或毛刺、有脆性、泛点发花、烧焦发黑以及低电流密度区不亮等。
下面，对这几种故障及其成因，进行详细的介绍。
①镀层结合力不好。
造成镀层结合力不好的情况，可能是因为表面活性剂未清洗干净还依旧黏附在基体表面，基体金属上氧化膜的油污未除尽，或不加缓蚀剂以及除锈酸的浓度高。
②镀层有针孔或毛刺。
针孔和毛刺的区别是：若用湿纸揩擦故障处，针孔故障表面不沾纸屑，毛刺故障表面沾有纸屑。
针孔大多见于光亮酸铜及镀亮镍，常见到的有细密不规则的针孔(因油污和有机杂质造成)，锥形针孔(因析氢造成)以及较难认定的无规则针孔(因基体金属的小凹点所造成)。
③镀层脆性。
造成镀层脆性大多是因为镀液中有机添加剂或有机杂质过多所致。
另外，重金属离子对镀液的污染或是pH值不正常也有可能是造成脆性的原因。
④镀层泛点发花。
造成泛点的原因有以下几种：水质不好或三价铬蓝白钝化镀后清洗不干净;镀液含有机物较多，如氯化物镀锌;碱性镀液残留在基体金属细孔内。
造成发花的原因主要是镀前上道工序清洗不良;镀液中沾有杂质;表面活性剂、镀液成分及光亮剂等比例失调。
⑤镀层烧焦发黑。
产生此类故障可能是因为温度不在工艺范围内，添加剂比例失调，电流密度太大，镀铬槽电流波形有问题，镀液中主盐的浓度太低。
化学镀铬故障及排除
4.阴极电流密度过大
4.降低电镀整流器电密度
4.铬酸含量太低
4.补充铬酐
5.三价铬或异金属杂质过多
5.电解法除去
6.有硝酸根存在
6.用电解法
镀层脱落
1.镀铬过程中断电
1.检查线路
2.阴极电流密度过大
2.降低电流密度
3.底层镍印化或底镀层上有油
3.加强前处理
镀层表面粗糙
1.底镀层本身较粗糙
1.加强底层质量
2.镀液中有微细体粒子
2.过滤
3.硫酸含量过低
化学镀铬故障及排除
故障现象
故障原因
排除方法
铬层发花或发雾
1.镀前活化酸太稀或太浓
1.调整活酸的浓度
2.表面有油或抛光膏
2.加强前处理
3.镀镍出槽形成双性极
3.出槽时将电流调至最小
4.镀铬时挂具弹得不紧
4.更换挂具
5.镀铬时温度太高
5.降低温度
6.镀液中氧离子过多
6.加入少量碳酸银
7.镀铬电源波形有问题
1.温度太低且阴极电度密度太高
1.升温且降低电流密度
2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低
2.分析成分,调整正常范围
3.氧离子过多
3.加少许碳酸银
4.底层镍的应力过大
4.镀镍时补充柔软剂
镀铬后,零件有明显的挂钩印子
1.挂钩的接触点太粗
1.维修挂钩接触点
2.阳极面积太小
2.增加阳极面积
3.导电不良
3.检查线路
铬层的光这度窠易出现烧焦现象
1.铬酸或硫酸含量太低
1.分析成分,调整成分至正常值
2.三价铬含量太低或高
2.电解法控制三份铬成分
电镀产生问题原因及对策
塑料制品外表电镀故障之成因与对策〔4〕采用硝酸银活化液时，活化液中银离子浓度太低，催化作用减弱，铜或镍离子就很难复原出来。
对此，应与时调整活化液中银离子的浓度。
在敏化和活化过程中，如制品的外表色泽不均匀，可重复敏化和活化2~3次，在反复的过程中需加强清洗。
既便于粗化和提高镀层的附着力，还可掩盖镀层外表的小伤痕和缺陷。
b、制品外表尽量不要设计盲孔，必须设计时，孔深只能为其直径的1/2~1/3, 孔深尽量浅一些，孔径尽量大一些。
槽与孔之间的距离不能太近，其边缘部位应倒角。
c、制品应具有足够的强度，壁厚不能太薄，最好大于3mm，至少为1.5mm，壁厚不要有突变，厚薄悬殊不能太大。
d、制品不应有锐角、尖角和锯齿形。
假如必须设计这种形体时，其边缘应尽量倒圆。
e、应尽量防止设计大面积的平面，因为大面积的平面镀层不容易得到均匀的光泽。
光泽。
f、尽量防止使用镶件结构。
假如必须设计这种结构时，壁厚应大一些，且边缘部位应进展倒圆处理。
g、制品上应留出装挂的工艺位置，以便获得良好、均匀的镀层。
h、用于电镀的制品，应完整无损，外表光滑，颜色均匀一致，无划痕、毛刺、飞边，以与种种外表丝纹和气泡。
塑件成型时的剩余应力要低。
对于剩余应力较高的制品，应在电镀前先进展退火处理。
完〔4〕制品成型条件控制不当。
制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗枯燥，如果此时。
制品外表产生白色粉末或产生裂纹，明确制品的成型不良，镀层与基体的结合力不会太好。
一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹多的镀件，多数不能通过剥离试验。
所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验的方法来检查镀层的热稳定性能。
在试验中选用得上下温度X围和循环次数，是根据制品的使用条件和环境确定的。
如汽车上使用的零件，在进展冷热循环试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。
快速解决镀六价铬，装饰镀铬，常见故障的处理解决方法
快速解决镀六价铬，装饰镀铬，常见故障的处理解决方法今天我们“电镀资讯”平台团队就和大家来探讨下《镀六价铬，装饰镀铬，常见故障与处理解决方案》希望平台内各位大师高手积极参与进来讨论，无私分享您的经验，把您想补充的直接微信发到平台上，给予这些求助的朋友帮助，谢谢！依我们团队同事经验，镀亮铬主要取决于中间镀层的厚度，如铜、镍层越厚气孔越少，其防护性也就越好。
但装饰镀铬层要薄而无裂纹，外观色泽均匀一致，呈青光银白色如镜面般光亮，所以镀铬层不允许有露黄（镍）、发雾、烧焦、发花和脱皮等缺陷。
电镀亮铬工艺中各种常见故障的产生原因及其处理方法一，，镀铬层泛蓝，蓝色膜（用白纸挡光下明显）及白雾状1 产生原因(1) 镀液中氯离子含量过高；(2) 三价铬含量过高。
2 处理方法(1) 可加入硫酸银、碳酸银、氧化银等，使氯离子与银离子发生反应生成氯化银沉淀，但成本较高。
一般多采用电解处理（液温70 °C），氯离子在阳极失去电子生成氯气逸出。
(2)以大面积阳极和小面积阴极进行电解，将三价铬含量降至工艺要求对于轻度蓝膜或白雾，可在镀铬液中稍停留一下或靠阳极棒片刻让其溶解掉，也可以在稀硫酸溶液中浸洗处理。
二，覆盖能力差，走位差1 产生原因(1) 镀液中铬酸浓度过低；(2) 硫酸根比值（ρ(CrO3):ρ(24SO− )）过高或过低；(3) 镀液中三价铬含量过高；(4) 氯离子含量过高；(5) 铅锡阳极表面有黄色铬酸铅氧化膜电流弱；(6) 入槽时电流密度太小；(7) 底层表面钝化（镍双极性；停留空气时间长钝化）。
2 处理方法(1) 分析调整铬酸（标准含量200 ~ 250 g/L）与硫酸（2 ~ 2.5 g/L）质量浓度之比。
铬酸的质量浓度过低，就会导致均镀能力差，并出现铬黄（镍）等缺陷。
(2) 分析确认硫酸根含量高，可以适当增加铬酸的质量浓度或用碳酸钡去除，依我们乐将团队多次试验：一般2 g/L碳酸钡可除掉 1 g/L 硫酸。
常见电镀故障的分析和纠正方法
常见电镀故障的分析和纠正方法_1.针孔针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。
针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。
那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。
由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。
例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。
通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。
例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。
否则就是其他方面的原因。
镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。
镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。
电镀故障
电镀故障及处理一:滚镀故处理:1.镀不上镀层:1).电流太小:2)电流很大但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能3)添加剂过量镀不上:阴滞金属沉积速度.2.镀件发黑:1).杂质引起:大量铁杂质引起镀液电阻过高,消耗一部分电流,出现低电流密度处发黑.增加电流镀层就会发亮.2).电流过大,引起击伤.故应先断电再出槽.在小电流下继续电镀,黑点可消除.二:锌镉镀层长毛霜:1.原因:镀层在高温,高湿,空气不流通下,与有机气体接触,易产生腐蚀,其产物就是这种白色粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格工艺程序,提高清洗工序的质量,加强烘干工序的温度和时间控制,加强油封工序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯乙烯,聚乙烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(二甲苯6份; 正丙醇3份; 环己酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.三：:氰化物镀锌故障:1:一串零件的下部出现暗色条纹,电流大时,零件边角烧焦,镀层粗糙,凹处无锌层,电流小时,则零件无镀层或镀层很薄,槽液均镀能力和深镀能力极差,无法进行生产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变而锌离子含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离子不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能力及深镀能力下降.实际情况是:电镀用阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的黑色物质,其原因是浇铸过程中产生的焦化的有机物及金属杂质(而该板已使用近一年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采用超低铬钝化免清洗工艺解决膜脱落问题:氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中无铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表面很光滑整,故钝化膜的附着力较差.一般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合力差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.工件上残留的钝化液在干燥过程中继续慢慢钝化,可使工件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合力增加.配方:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s注意:钝化时一出现金黄色即可,在十燥过程中逐渐出现彩虹色.不可将色泽钝得过深,否则膜厚面无光也易脱落.钝化出槽后最好进行甩干再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使用一段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液.2 镀液中铁离子的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离子在镀液中影响不大,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。
电镀产生问题原因及对策
电镀产生问题原因及对策塑料制品表面电镀故障之成因及对策一、预处理及化学镀故障的排除待续!或全部沉积不实际生产中都有可能遇到化学镀沉积不上或覆盖不全的现象。
其成因及对策为：上镀层（1）若将经过活化处理后的制品侵入化学镀液中，制品表面根本不发生化学变化，则表明活化不良。
应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，操作条件是否得当。
如果敏化或活化温度太低或时间太短，应适当提高温度及延长处理时间。
对于采用胶体钯进行活化处理的制品，制品不沉积不上镀层，还需要考虑解胶是否完全。
若解胶不足，应适当调整解胶溶液配比或提高溶液温度。
（2）若反应只在制品表面局部进行，同时沉积的镀层很光亮，但覆盖不全，组份。
粗化时，制品表面不能过蚀。
d、活化不良。
应及时调整敏化和活化液的组分或换用新液。
e、制品表面出现海绵状化学镀层。
应调制适宜的镀液并降低其沉积速度。
（2）表面线状起泡。
其成因及对策：a、粗化不良。
应适当调整粗化液的配比。
b、制品表面有残留的脱模剂。
应在制品成型时尽量避免使用脱模剂。
c、制品表面有杂质点。
应在制品成型时防止产生这一缺陷。
（3）浇口处起泡。
其成因及对策：a、制品成型时注射压力太高或浇口尺寸设计不当。
应适当调整成型条件及模具设计。
露塑点（4）镀镍溶液中放针孔剂不足或胶质太多。
应适当调整。
（5）制品成型时模具表面光洁度太差。
应对模具表面进行抛光或电镀处理， 提高其表面光洁度。
化学沉铜层表 沉铜层表面若产生能擦去的褐色粉末时，电镀亮层就会影响亮铜层的结合面浮有褐色粉力。
其产生原因及处理方法如下： 末（1）化学沉铜液已分解失效，铜离子在还原过程中生成的铜原子被氧化，使之变成氧化铜，而氧化铜有成为还原铜的结晶核心，使镀液浑浊不清。
应适当降低镀液的pH 值至10左右，并过滤镀液，用比色法补充镀液。
黑色粉化反应速度太快，使镍的结晶粗末松，沉镍层产生结合力差的黑色粉末镍。
对此，应分析和调整沉镍液中镍离子的含量，并合理控制溶液温度及pH值。
装饰性镀铬常见故障以及排除方法
装饰性镀铬常见故障以及排除方法：深镀能力太差(1)硫酸含量偏高。
应适当调整。
(2)三价铬离子或铁等金属杂质含量太高。
应处理三价铬离子或以离子交换法除去金属杂质。
(3)镀液温度太高。
应适当降低局部表面镀不上铬(1)镀件表面有氧化膜或镀前处理不良。
制品前处理后应尽快镀铬，不可搁置时间太长；应加强制品的前处理工序。
(2)挂具接触不良。
应改善挂具的接触方式。
(3)镀件在镀槽内互相重叠，局部表面被屏蔽。
应改进镀件的悬挂方法镀铬层发花或呈暗灰色(1)镀前处理不当。
应加强前处理工序。
(2)镀液温度太低。
应适当提高镀层呈暗灰色且硬度很低(1)镀液温度和电流密度配合不当。
应适当调整。
(2)硫酸含量偏低。
应适当补充镀层边缘发黑或发暗(1)电流密度太大。
应适当减小。
(2)镀液温度偏低。
应适当提高。
(3)镀件预处理不良且放人镀槽时电流过大。
应加强镀前处理并采用适当的电流密度镀层呈彩虹色(1)镀液中硫酸含量偏低。
应适当补充。
(2)镀液温度太高。
应适当降低。
(3)镀件放人镀槽时电流太小。
应适当增大镀铬后表层与中间层一起脱落(1)中间层与基体金属结合不良。
应加强中间镀层的镀前处理工作。
(2)中间镀层性能不良。
应检查中间层的镀液是否符合工艺要求镀层呈暗色且镀槽铅衬溶解镀液中有硝酸污染。
应先将镀液中硝酸除去，然后用大电流处理镀液镀层呈暗色并有紫褐色斑点镀液中铁杂质含量太高。
应处理或更换部分镀液，使铁杂质含量降低镀层沉积速度太慢(1)镀件悬挂不当。
应改进悬挂方式。
(2)硫酸含量过高或过低。
应精确测定镀液中的硫酸含量后进行调整无铬层沉积(1)电路电极接反。
应检查电极的接法。
(2)导电不良或镀件前处理不当。
应改善导电或加强镀前的处理工作镀层呈青灰色(发乌)(1)镀液中各种组分的比值不当。
应按工艺要求进行调整。
(2)镀液温度太高。
应适当降低。
(3)电镀时间太长或电流过大。
应缩短电镀时间或将电流调整到15—20A／dm2范围内镀层表面有明显的裂纹(1)镀液温度太低。
逐个分析：镀铬层发花、发雾的原因！
逐个分析：镀铬层发花、发雾的原因！造成铬层发花或发雾的原因很多,其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。
如镀镍液中糖精太多;镍层抛光时的线速度;抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏;镀镍出槽时形成双性电极;镀铬时挂具弹得不紧;铜锡合金底层中锡含量太高;镀铬时的温度太高;镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。
分析故障时,可以取一批在其他镀铬液中套铬，没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀,假使本单位没有其他镀铬液,可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件,放在新配制的5%(重量)硫酸中浸2 min,进行充分的活化后直接套铬。
1假如这样套铬所得的铬层良好,不出现发花或发雾现象,那么故障起源于镀铬以前,与镀铬液及镀铬电源无关。
如果起源于镀铬以前,就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。
如采用光亮镀镍直接套铬时,应检查镀镍液中糖精是否太多;镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象,亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。
镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象,一般在零件的尖端和边缘较明显。
这时可用电解的方法纠正双性电极引起的铬层发花,有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。
这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件,或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。
零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内,一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬,若时间间隔在2min以上,那么最好用3%~5%的硫酸活化后套铬。
如果对活化液的浓度有怀疑时,可以按分析进行调整或更换新液。
2假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬,特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。
由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大,都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。
在钝化的镍层上套铬,会出现发花的现象。
这种现象夏天更容易出现。
抛光后的零件,必须经过除油和活化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电镀铬层发花、发灰的常见故障与解决方法
现代电镀网讯：
在电镀装饰铬生产中常常碰到套铬层发花，铬镀层呈灰色无金属光泽的情况，而将铬镀层退除后下面的镍镀层表面是正常的。
这种故障形成的原因主要是：
①光亮镍层本身的套铬性差，其中光亮镀镍的添加剂对镍镀层的套铬性有影响，如果镀镍光亮添加剂清洗性差，就会导致零件表面残留添加剂清洗不净，零件套铬后铬层发花。
②镀镍层在套铬之前钝化，这是电镀镍后的清洗时间过长导致了镀镍表面的钝化。
处理这种故障的方法有：选择套铬性好的光镍添加剂;在光亮镀镍后增加电镀无光泽镍或冲击镍等(镍镀液中不添加光泽剂，电镀时间控制在不影响光亮镍的光亮外观即可)，无光泽镍由于没有添加剂而具有优良的清洗性和套铬性;
在光亮镍后增加清洗工序确保清洗干净;同时注意缩短清洗时间防止镍层钝化;在镀铬前增加镍活化工序活化镍镀层，活化可以采用化学活化和电化学活化。
另外注意电镀自动线各槽停留时间不能调整可能导致电镀光亮镍后零件
在水中的停留时间长，引起镍镀层钝化套铬后表面发花的问题，可以在停留时间较长的水槽中加入0.59/L～l9/L的NaHC03来避免镍表面钝化。