汽车企业质量管理部门制度--PPAP(职责)
汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析课件
对制造过程中可能出现的问题进 行风险分析，并采取相应的预防
措施。
04
材料与配件的控制
严格控制原材料和配件 的质量，确保其符合设 计要求和相关标准。
01
02
对进厂的原材料和配件 进行检验和验证，确保 其符合质量要求。
03
04
对供应商进行评估和选 择，确保供应商具备相 应的资质和能力。
对不合格的原材料和配 件进行追溯和处理，防 止其流入生产过程。
现场审核
对生产现场进行审核，检查生产过程是否按 照控制计划进行，并确认过程能力是否满足 要求。
批准与发放PPAP文件
审核结果评估
根据审核情况和文件内容，对PPAP申请进行评 估，并确定是否批准。
PPAP文件批准
如果评估结果为合格，则对PPAP文件进行批准 。
PPAP文件发放
将批准的PPAP文件发放给提交方，同时保留副本供日后查验。
APQP工具的应用
总结词
在PPAP分析中，结合APQP（产品质量先 期策划）工具可以帮助企业系统地规划产品 质量标准、生产计划和质量控制方案。
详细描述
APQP是一种系统性的产品质量策划工具， 它从产品概念到生产终结的整个开发过程中 ，指导企业进行产品质量规划、生产和质量 控制。在PPAP分析中，运用APQP工具可 以帮助企业系统地规划产品质量标准、生产 计划和质量控制方案，从而更好地满足客户 需求，提高市场中的 应用
零部件PPAP流程
01
明确零部件 PPAP的涉及对 这象包括原材料、零部件、
半成品等。
02
确定PPAP文件 的内容
应包括产品质量、过程能 力、原材料和零部件检验 记录等。
03
建立PPAP审核 程序
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
PPAP程序
4.7.8初始过程能力研究：
在产品提交顾客批准之前，对于顾客或公司指定为安全、法规、主要、关键、或重要的所有特性，均须进行初始能力研究，确认其可达到顾客接受的水平。当顾客有要求时，使用顾客规定的分析方法和格式，当顾客无要求时，按照公司内部标准的方法或格式进行。对于初始过程能力研究中出现不稳定现象，应找出原因，采取相应的纠正措施。
4.1.9品质保证部负责进行相关PPAP文件的整理和归档管理：
1）当顾客无要求时，整套文件原件留存，复印件交由业务部发给顾客（PSW需要提交原件）。顾客有电子文档提交要求时，将PSW原件扫描后连同整个PPAP文件包交由业务部发给顾客。PSW批准后，品质保证部将PPAP文件复印件管制分发。
2）当顾客有要求时，上述文件内容应包括重要供方提交的PPAP文件。(注：当供方PPAP提交的日期与我方提交顾客的日期相超过一年时，需首先要求供方进行PPAP的重新提交，待获得批准后一并提交顾客)。
当顾客有要求时，应在PPAP提交前完成International Material Data System（国际材料信息系统）报告的提交，并确保满足顾客的要求。
4.7.13零件提交保证书（PSW）：
在完成产品的所有检测和试验后，由公司品质保证部使用顾客规定的格式（或公司内部的标准格式）填写《零件提交保证书》，在确认所有须提交的文件均准备齐全，所有测量结果均符合顾客要求（所有不符合项目均有相应的纠正措施）的前提下，由质量经理签署保证书，并注明日期等内容。对于由工程更改而提交的批准，根据更改的程度来决定检验和试验的要求。具体要求应由业务部与顾客联络解决。公司对于供方过程的要求视顾客要求和产品特点而定，当顾客有要求时，按业务下达的顾客指令为准，当顾客无要求时，由品保QA确定相关供方的过程要求。
汽车企业质量管理部门制度--PPAP流程
流程名称：生产件批准工作流程图流程等级：★★★★★职能归属：供应商质量管理部
主体制度：生产件批准（PPAP）控制程序实施管理规定
步骤
流程
担当部门
职责（工作流程）
输出物
步骤一
PPAP资料提报
供应商
所有供应商根据供应商质量管理部提供的PPAP模板及时间节点提供PPAP资料，由研究院、供应商质量管理部、配套部、物资管理部及焊装车间进行审核，审核不通过不得批量采购。
步骤四
生产能力审核
配套部
对供应商提供的《生产能力》进行审核
见附件12《生产能力》
步骤五
包装审核
物资管理部、焊装车间、供应商质量管理部
对供应商提供的《包装方案》进行审核
见附件13《包装方案》
步骤六
审核完成
供应商质量管理部
PPAP资料，经各部门审核通过后，供应商质量管理部负责在OA《供应商质量管理部通知栏》上下发PPAP批准通知，
见OA《供应商质量管理部通知栏》
1.对供应商提供的《零件提交保证书》进行审核
2.对供应商提供的《产品过程流程图》进行审核
3.对供应商提供的《控制计划》进行审核
4.对Байду номын сангаас应商提供的《检验设备一览表》进行审核
5.对供应商提供的《零部件尺寸检验记录》进行审核
6.对供应商提供的《零部件性能试验报告》进行审核
见附件6《保证书》、7《流程图》、8《控制计划》、9《检验设备表》、10《检验记录》、11《实验报告》
见附件3-13
步骤二
技术审核
研究院
1.对供应商提供的《潜在失效模式和后果分析》进行审核
2.对供应商提供的《对工装模具一览表》进行审核
TS16949 汽车质量体系 PPAP
注2：散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分
系统，参见附录F。
39
2.2.7 控制计划
必须制定，并规定所有的过程控制方法,并符合顾客的 要求,如 《APQP和控制计划》手册。
注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，系列控 制计划是可接受的。 注2：有些顾客可能会要求批准控制计划
附表清单
3
4
思考题
如果你是一个汽车一级供应商( 总成零件生产商)的采购质量工 程师,当你去审核一个分总成或 零件供应商的质量保证体系时, 你会首先关注的两件事是什么?
5
1. 1 概 述
1.1.1 PPAP-第四版的更改
PPAP第四版包括如下的总体更改：
PPAP中应用了标注。
删除了QS-9000的参考。
在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未 录入。
33
WHOKSHOP 1
请分析一下一般的工程更改都包括哪些方面的
更改,相应的更改通知单上应包括哪些信息,实施 过程中有哪些风险?
34
2.2.3 顾客工程批准
顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据
注：散装材料，在《散装材料要求检查表》（ 附录F） “工程批准”栏中签字，和/或包含 在顾客批准的材料清 单中。
40
2.2.8 测量系统分析研究（MSA）
针对所有新的或改进后的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性：
如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性
注1:MSA手册定义了重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受；
10%～30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可 能是可接受；
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
汽车行业ppap参考资料
汽车行业ppap参考资料PPAP参考资料PPAP（全称为Production Part Approval Process，即生产零部件批准程序）是一种在汽车制造业中广泛应用的程序，旨在确保供应商所提供的零部件和子系统符合汽车制造商的要求，并且能够稳定地满足相关标准。
本文将介绍关于PPAP的相关资料，以帮助读者更好地了解和应用该程序。
1. PPAP的定义和目的PPAP是一种实施质量保证的过程，它要求供应商提交一系列的文件和样本，以证明他们能够产出符合质量标准的产品。
该过程的主要目的是确保供应商的生产能力和产品质量稳定，并减少因供应链问题而导致的质量风险。
PPAP的执行可以有效减少汽车制造商在使用新供应商和新产品时的风险。
2. PPAP的要求和文件在执行PPAP过程中，供应商需要提交一系列的文件和样本，以证明他们满足汽车制造商的要求。
这些文件和样本包括但不限于以下内容：- 零部件生产流程图：供应商需要提供清晰的生产流程图，以展示他们的生产过程和控制措施。
- 控制计划：供应商需要编制控制计划，描述他们用来控制产品质量的措施和程序。
- 测量系统分析（MSA）：供应商需要进行测量系统分析，以验证其测量设备的准确性和可靠性。
- 生产能力研究（CPK）：供应商需要进行生产能力研究，以确保其生产过程能够稳定地满足要求。
- 样本件和样本件测试报告：供应商需要提交样本件，并提供样本件的测试报告，表明其产品符合相关标准和规范。
- PPAP批准表：供应商需要填写PPAP批准表，以确保他们已满足所有的PPAP要求。
3. PPAP的级别和应用范围PPAP根据汽车制造商的需求和要求分为多个级别，不同级别的PPAP要求和文件数量略有差异。
一般来说，汽车制造商会根据供应商的能力和信誉，要求其提交相应级别的PPAP。
PPAP的应用范围涵盖了整个供应链，在汽车制造业中几乎所有与零部件和子系统相关的供应商都需要执行PPAP。
这包括原材料供应商、零部件制造商和组装厂等。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP管理程序--范本
1.目的在产品正式交付生产前，对新的或变更及纠正的零件进行批准，确定本公司已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求生产节拍下的实际生产过程中，具备持续满足这些要求的潜在潜能。
2.范围适用于本公司客户有要求时所要生产的汽车用新产品、新材料、新过程。
在第一批送货前，须对制造过程进行评审并送客人批准或按客户要求进行。
3.定义：3.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准控制程序3.2 送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少300件或按客户要求的数量)中取出之产品。
3.3生产件：在生产现场，用生产工装﹑量具﹑工艺过程﹑材料﹑操作者﹑环境和过程设置，如所用模具/生产速度/加工温度等的过程设置下被制造出来的产品。
3.4初始过程研究：是为获得与内部或顾客要求相关的新的或修改的过程性能的早期信息所进行的短期研究。
4.职责:APQP小组：负责PPAP提交过程控制。
5.作业流程图:5.2.程序内容:5.2.1 用于PPAP提交的产品必须取自有效的生产过程5.2.1.1对于生产件a.生产件为取自有效的生产过程, 该过程必须是1小时到8小时的生产, 且规定的生产数量至少为300件连续生产的产品,除非顾客另有规定。
b.此过程必须在生产现场使用与量产环境同样的工装﹑量具﹑过程﹑材料和操作工进行生产。
c.来自每个生产性部件都必须进行测量﹐并对具有代表性的零件进行试验。
d.零件重量：一律用千克（㎏）表示，并精确到小数点后两位（0.00）,且不含任何包装、辅料、保护装置的重量，采取10个单位的平均值。
5.2.2必须提交PPAP的情况5.2.2.1一种新的零件或产品；5.2.2.2对以前提交零件不符合的纠正；5.2.2.3由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变5.2.2.4组织在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
精选国际汽车行业质量管理技术应用培训系列三PPAP
国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（三）
2.1 有效的生产2.1.2 散装材料——“零件”没有具体数量的要求。——提交的样品必须出自“稳定的”加工过程。注：对于散装材料，通常可以用现有产品的生产记录，来估计初期过程能力或新的类似产品的性能。注：如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施揭制计划，除非顾客另有规定。
第2部分 PPAP过程要求
国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（三）
2.2 PPAP要求2.2.4 设计FMEA 有产品设计责任的组织，必须按照顾客的要求开发设计FMEA。 注：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。 注：对散装材料，参见附录F。2.2.5 过程流程图——组织必须使用组织规定的格式开发过程流程图，清楚地描述生产过程的步骤和流程，以满足顾客规定的需要、要求和期望。——对于散装材料，过程流程描述文件和过程流程图等效。 注：如果组织对新零件的共用性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程。
引言
国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（三）
实施“必须(shall)”表示强制性的要求。“应该(should)”表示一种建议。“注(Note)”是理解或澄清有关要求的指南。“注”中的“应该(should)”只有指导性含义。
引言
国际汽车行业质量管理技术应用培训系列讲作（三）
1.1 PPAP提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。对以前提供不符合零件的纠正。由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。第3.2部分要求中的任一种情况。任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
11
顾客不要求通知的情况
只对散装材料：
• 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改； • 对PFMEA（过程参数）的更改； • 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内
改变目标值点）的更改； • 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务[CAS]系列
中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生产件批准程序 PPAP
( Production Part Approval Process )
PPAP的目的
过程是否具有潜在能力
确定供方是否已经了 解顾客工程设计记录 和规范的所有要求
在实际生产过程中按规定 的生产节拍来生产满足顾
客要求的产品
2
用多腔冲 模、铸模、 工具或模 型每腔生 产的零件 都应进行 测量和对 代表性零 件进行试 验
与特殊商品有关的供 方监定报告
1
2
提交等级的 决定因素
5
3
4
14
提交等级
提交等级
等级一：只向顾客提交保证书（对指定 外观项，还要提交一份外观件批准报告）
等级二：向顾客提交保证书和 零件样品及有限的支持数据
等级三：向顾客提保证书和零件样品 及完整的支持数据
等级四：向顾客提保证书和完整 的支持数据（不含零件样品）
9
不要添麻烦，但是
以下所描述的情况不要求通知顾客和提 交（如PSW），但供方有责任跟踪更改 和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP
文件。
注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、 功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通 知顾客。
10
顾客不要求通知的情况
汽车企业质量管理部门制度--生产件批准控制程序
生产件批准控制程序版本号： B 修改码：0 LC/CX-8.3.4.4-131 目的确保生产性原材料、外协零部件满足产品设计文件、规范和工艺技术要求，以及批量生产的启动条件的要求。
2 范围适用于生产性原材料、外协零部件、散装材料。
3 术语和定义3.1 OTS：工装样件，指采用生产用模具、夹具，由供应商制造并经材料检验、尺寸检验、性能测试、台架试验合格的零部件；该样件与正式生产件相同操作人员、设备、物料、工艺，但可以不按生产节拍；用于检验供应商的生产工装、工艺过程下其产品是否符合设计的要求。
3.2 PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序。
3.3 工装件（生产件）：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程。
该过程必须是1 小时到8 小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。
提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料、生产节拍和操作者进行的生产。
3.4 标准样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存相同,或如情况： a）直到xxx公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b) 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。
必须对标准样件进行标识，并在样件上标明xxx公司批准的日期。
对于多腔冲模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非xxx公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。
3.5 达产审核：对供应商产品生产过程是否满足批量供货条件的审核，包括工装、设备、人员、工艺、检验、产能、物流、仓储等，规定数量和节拍的简单生产过程运行的确认。
3.6 测量系统分析——供应商应对控制计划中涉及的与产品质量相关的量具、试验设备进行适用的测量系统进行分析研究，如：量具的重复性和再现性、偏倚、线性和稳定性研究，其中对于散装材料，测量系统分析或许不适用，但在策划阶段应该获得xxx公司关于实际要求的认可。
PPAP管理规定
PPAP管理规定1.目的规定为获得顾客批准我公司新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程，以保证产品满足顾客的要求，以及批准供应商新产品、工程更改后的产品以批量生产的过程。
2.范围适用于新产品，进行工程更改后如产品批准生产过程的活动控制。
3.职责3.1项目组组长组织、并负责向顾客产品批准部门提交PPAP有关资料和产品。
3.2质量部负责就PPAP有关适宜与顾客进行沟通。
3.3项目小组负责收集、整理、完成PPAP资料。
3.4采购部负责供应商PPAP提交事宜的联络和沟通，质量部经理负责供应商PPAP批准的签署。
4.过程及要求4.1PPAP提交要求按“附件一”识别PPAP提交要求。
如果顾客放弃PPAP，则按“附件一”和“附件三”所示“内部提交等级”进行内部PPAP认可。
如果顾客仅仅是口头要求或无要求，则应制定“PPAP提交清单”由技术部主管审核，技术部经理批准。
有些过程变化可能不需进行PPAP，但需按“附件二”的要求，及时修订PPAP的相关记录。
4.2PPAP总要求按顾客要求准备PPAP各项要求。
顾客无要求时，按4.2.1条要求进行。
4.2.1项目组应制定“PPAP提交清单”，项目组成员或相关部门人员按要求进行资料准备，具体资料如下。
a.设计记录提供最终产品的设计结果，如CAD/CAM/Catia数据、产品图样、零件清单、BOM和技术规范。
b.工程更改提供尚未记入过程设计记录中但已在零件上体现出来的任何被授权的工程变更文件。
c.顾客工程批准提供在过程设计记录中有规定的顾客工程批准的证据。
e.过程流程图提供按顾客规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图。
f.PFMEA提供负有制造责任的零件或材料的PFMEA分析结果。
g.控制计划提供规定用于过程控制的所有控制方法的”控制计划”。
如顾客要求批准时，应提供顾客批准的证据。
h.尺寸结果提供设计记录和控制计划要求的“尺寸测量报告”，表明符合规定的要求的证据。
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一、PPAP 的目的规定了生产件批准的一般要求，通过组织准备和提交文件、样品，使顾客能够确定1.1 组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求;1.2 制造过程是否具有潜在能力在实际生产过程中，以报价时的生产节拍，持续生产满足客户要求的产品。
二、PPAP 的适用范围2.1 PPAP 必须适用于生产件、服务件、生产材料或散装材料的组织的内部和外部组织现场。
对于散装材料不要求PPAP，除非有经授权的顾客代表规定;2.2 提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP，除非有经授权的顾客代表正式弃权。
注1：参见顾客特殊要求中的附加信息，有关PPAP 的所有问题均应向顾客的产品批准部门提出;注2：顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP 要求，顾客以文件的形式对适用的项目特许;注3：请求PPAP 弃权的组织或供方，应联络授权的顾客代表，以获得同意弃权的文件;注4：标准目录内的零件（例如螺栓）,通过功能规格或认可的行业标准来识别/订购。
三、PPAP 的要求3.1 组织必须满足所有的PPAP 规定要求，还必须满足顾客规定的其它要求;3.2 生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求(包括安全性和法规的要求);3.3 《满足散装材料要求检查表》中，定义了散装材料的PPAP 要求;3.4 如果组织不能满足其中的任何要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并与顾客取得联系，以确定适合的纠正措施。
注：PPAP 要求提交的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有些部件没有颜色要求，塑料件可能有标示聚合物的要求。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见 I.2 .2 .17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结 果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、 几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图） 上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。 根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须 与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检 验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
22
设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的 部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料 的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产 品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用， 那么CAD/CAM的要求也不适用。
25
设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第 三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装 材料要求检查表上要 求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
10. 测量系统分析研究。
21
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计 记录，包括：部件的设计记录或可销售 产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在，如:数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有 图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或 图纸）来确定所进行的测量。
7
提前通知有商量
仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料 的新货源。
质量ppap是什么意思
质量PPAP是什么意思1. 引言PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零件批准流程。
它是一种质量保证程序，旨在确保供应商能够按照客户的要求生产和交付符合质量标准的零件。
本文将介绍PPAP的定义和意义，以及它在质量管理中的应用。
2. PPAP的定义PPAP是供应链管理中的关键术语之一。
它是汽车行业驱动的，专门用于符合汽车工业要求的零件和系统的批准过程。
PPAP提供了确定供应商备件的能力的一种结构化方法。
通过PPAP，供应商可以证明他们已经有效地建立了生产过程来满足客户的要求，以及他们的生产和质量管理系统。
3. PPAP的意义PPAP的目的是确保供应商能够生产和交付符合质量标准的零件。
它有以下几个重要的意义：•确保产品质量：PPAP要求供应商建立并维护尽可能高的质量标准，以确保生产的零件符合客户的要求和期望。
这有助于减少产品缺陷和质量问题，提高客户满意度。
•减少供应风险：通过实施PPAP流程，供应商可以尽早发现和解决潜在的质量问题。
这有助于减少供应链中的风险，避免产品质量问题对生产计划和交付时间的影响。
•建立供应链合作关系：PPAP要求供应商与客户之间进行紧密的合作和沟通。
通过共同制定和达成一致的质量标准，供应商和客户可以建立良好的合作关系，并共同致力于提供高质量的产品。
•满足客户需求：PPAP确保供应商的生产能力和质量管理系统能够满足客户的要求和期望。
这包括产品性能、外观、尺寸、可靠性等方面的要求。
4. PPAP的应用PPAP通过一系列的阶段和文件来确保供应商的质量管理体系和生产过程符合客户的要求。
以下是PPAP中常见的文件和步骤：•授权签署：供应商需要从客户获得PPAP的授权签署。
这表示供应商愿意承担相应的责任和义务，以确保他们生产的零件质量符合要求。
•设计评审：供应商与客户进行设计评审，以确保产品的设计符合客户要求和标准。
这包括设计图纸、工艺流程和特殊要求等。
汽车行业五大工具之——PPAP
8
、
材
料
测
报告中没有
试
结
规范值
果
报告中没有 结论项
第28页
零件编号栏未填
10 、 控 制 计 划
项目步 骤应和 流程图 保持一 致
第29页
专用夹具、量 具编号
产品特性、过 程描述不清楚
没有页码标识
检验频率为 100%，全检？
11 、 SP CFra bibliotek第30页
此图中连续8点据中心线的距离 大于1个标准差，测量系统已出 现问题。
第6页
PPAP提交等级的确定
提交等级
适用范围
限于普通的标准件、原材料及辅助材料或质量业绩良好，零部件无变 等级 1
更，只有文件变更等。
等级 2 无关、重特性的零部件或质量业绩良好，零部件有变更但无风险等。
等级 3
；
有关、重特性包括8.8级以上紧固件，且顾客认为潜在风险比较大的 零部件，或重点控制零部件，重点控制供应商，重要生产方法变更等。
请了解控制图8大 判异原则
PPAP提交要求
建议供应商事先以电子版本的形式提交PPAP文件，待STA 主管工程师确认合格后，再提交签字和盖有公章的纸质版 本； PPAP文件必须满足顾客所有要求，如果不能满足其中的 任何要求，必须确定合适的纠正措施或作出说明，并得到 STA主管工程师签字同意； PPAP文件格式按照顾客专用格式提交。如供应商表格可 涵盖顾客专用格式所有内容，可按供应商格式提交； 建议供应商提交PPAP文件一式两份，签字同意后供需双 第31方页 各保留一份。
PPAP理解与实施
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第1页
目录
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
对以前所提供不符合零件的纠正。
由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求重要的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
PPAP要求供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
如使用商业性/独立性的实验室，必须是获得认证的实验室。
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序号
部门
职责
1
质量管理部
1.为生产件批准（PPAP）控制程序实施的主担当部门。
2.负责与供应商对接所有PPAP文件的发放、收回、时间节点的管控、填写要求的规范性等。
3.负责确认零件提交保证书、产品过程流程图、控制计划、检验设备一览表、零部件尺寸检验记录、零部件性能试验报告、非正式批准申请单的确认。
4.负责对整套确认文件的总结，生产件最终批准报告的填写、会签、审批，将会签完毕的生产件最终批准报告发至配套部。
5.负责根据零部件的重要度、问题严重度等因素，组织研究院、质量中心、采购中心、生产中心相关人员进行现场过程审核、产品审核。
6. 负责对包装方案力情况的确认。
3
研究院
负责对潜在失效模式和后果分析、工装模具一览表、二级供应商登记表的确认。
4
物流中心
负责对包装方案的确认。
5
焊装车间
负责对包装方案的确认。