产品检验控制程序

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产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4产品检验控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：制造部、研发中心会签：、批准:修订记录：No章节号修订摘要修订人修订日期备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。

1 目的生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。

2 适用范围适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。

3 权责3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。

3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。

3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。

3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。

4 定义4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。

5 程序5.1 来料检验5.1.1 来料检验策划5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。

5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。

（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证）5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。

5.1.2 来料检验实施5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。

5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。

检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。

13产品检验控制程序

1 目的：为了提供产品符合要求的证据，确保产品符合规定的要求，特编制本程序。

2 适用范围：适用于本公司体系所覆盖产品的全过程检验。

3 职责：3.1 生产部品管负责本程序的实施与控制。

3.2 生产部负责制程检验。

3.3 财务部仓库负责进料和成品出货检验。

4 工作内容：4.1进料检验：4.1.1对本公司所有采购物料均采用验证的方式进行验收，主要是因为：a. 受本公司设备条件的制约，无法对采购物料的内在品质进行经济的检测；b. 对本公司已经建立的长期合格供方，每年均签订质量保证协议书；对新开发的供方除签订质量保证协议书之外，前两次供货时，必须出具出货检验报告。

4.1.2原物料进公司后，由仓库按供方的《送货单》或公司的采购文件进行检验，主要为核实以下内容：货物名称、规格型号、数量、有效期限及包装情况。

同时，根据采购文件的要求，确认供方提供的检验报告。

4.1.2 经以上检验、确认合格的产品，由仓库安排入库。

不合格品应及时、明确标识，并严格按照《不合格品控制程序》处置。

4.1.3 本公司所有产品均不执行紧急放行的处置方式。

4.2过程检验：4.2.1操作员自检：设备的操作员，在每次开机、设备维修（或调整）、更换产品等之后，都应进行首件检验，并积极调整设备，直到稳定地生产出合格产品。

在持续生产的过程中，每隔15-30分钟均应检查一次。

4.2.2现场主管巡检；现场主管应不断的巡回检验，并将检验结果记录于《巡回检验记录表》中，目的是为了及时发现不合格产品。

4.2.3品管抽检：品管人员应不定时进行过程抽检，并应确保每道工序每天至少检验一次。

检验结果记录于《巡回检验记录表》。

4.2.4过程检验的主要内容为：尺寸符合性、表面质量等。

4.3最终检验：4.3.1成品入库之前，由品管进行全面检验，记录于《成品检验记录表》中。

对于特殊顾客要求的特殊内在品质，若本公司无法检验时，可采取以下方式进行处置，并获得检验报告。

a. 送社会上经认可的具备相应检验能力的机构进行检测；b. 由业务负责送样至顾客检验或确认，并由其提供确认书或检验报告。

产品检验控制程序

5.1不合格品控制程序QS-QCD-01
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。

产品质量检测控制程序

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

公司产品检验和试验控制程序文件

公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。

2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。

3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。

3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。

3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。

3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。

4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。

5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。

6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。

7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。

4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。

4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。

4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

产品检验控制程序

1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。

1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。

2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。

2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。

3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。

3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。

3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。

3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。

3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。

4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。

4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。

4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。

4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。

4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。

4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。

5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。

质量管理体系文件：检验控制程序

检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。

产品检验控制程序

产品检验控制程序1．目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

2．范围产品实现过程的适当阶段。

3．职责3.1技术部、质检部是检验和试验的归口管理部门，负责进货、工序和最终检验和试验。

3.2各车间负责产品工序检验中的自检、互检。

4．工作程序4.1进货检验和试验4.1.1采购部在原（辅助）材料、外购（协）件等物资到公司后，保管员应及时通知质检部进行检验。

4.1.2检验人员要依据图纸和检验文件的要求,认真做好进货检验和试验，并在《检验报告单》上做好记录，作出合格与否的判定。

如需做检测试验的，则在做完试验后写好试验报告，作出判定。

4.1.3保管员凭检验人员开具的合格证办理入库手续。

对经检验不合格的物资，按《不合格品控制程序》处理。

4.2过程检验和试验4.2.1在过程检验和试验中公司采取自检、互检和专检相结合的三检制，其中专检包括首检、巡检和完工检验。

检验的依据是产品图纸、工艺文件和检验文件。

4.2.2首件检验4.2.2.1首件是指每道工序开始加工的第一件零件，首件由操作者自检合格后，再交检验员检验确认，首检记录由检验员负责保管。

4.2.2.2 首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。

4.2.2.3 在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须对加工的第一件零件进行首检。

4.2.3巡回检验4.2.3.1首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。

4.2.3.2专职检验员至少每隔二小时应对操作者自检、互检的零件进行巡检，并做好《巡检记录》。

检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。

4.2.3.3 检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。

4.2.4完工(或成品)检验零件(或产品)加工完成后，操作者将自检合格的零件送交检验员检验。

检验员应做好完工(或成品)检验记录，对合格品准许转序，对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

产品检验控制程序

标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第4页
共5页
模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版本变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版本：A/0
第1页
共 5页
制订人
生效日期 2014-07-01
受控文件印章
制定
审核
批准
日期：
日期：
日期：
标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第2页
共 5页
的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规

产品检验控制程序

编制
审核
批准
日期
日期
日期
文件使用部门
部门
签收
部门
签收
总经办
财务部
采购部
生产部
品质部
工程部
仓库
人事行政部
市场部文件修订记录日期修改类型版本
修改原因
修改内容
修改人
批准人
2021-12-25
新版发行
A/0
无
无
1.0 目的：
对委外加工、外购原材料、在制品、半成品、成品进行检验和试验，确保物料和生产过程中的半成品、成品符合规定的质量要求。
5.0 引用文件：
5.1 ?记录控制程序?
5.2 ?不合格控制程序?
5.3 ?检验作业指导书?
6.0 相关记录：
?送货单?
?QC检验记录?
?质量检验报告?
?IQC检验报告?
?委外加工通知单?
?进料检验送检单?
?QA〔OQC〕检验报告?
4.2.6 对一些原材料品质部无法检验的工程，品质部可通知采购部，要求供应商随货附上相关的原材料质量保证的相关证明，品质部参照证明明进行验证，并将其与该批的“来料检验记录〞记录一同保存。
4.3 过程检验
4.3.1 首件检验
a) 当发生以下之一或以上情况时由产品开发部提供产品首件：
(1) 新产品第一次批量生产时；
b) 巡回检验时不仅应按规定抽样检验产品，而且应观察作业员的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。
c) 巡回检验中如发现问题应及时指导作业员或联系其班/组负责人进行及时纠正。
d) 在巡检中发现质量问题时，应要求生产部将不良品及时隔离，按?不合格品控制程序?处理。
4.3.4 成品检验

产品检验控制程序

3.9检验过程中发现检测仪器不合格时，检查员必须立即停止使用，及时通知型检组长，并对已检查的结果进行重新确认，同时对检测仪器采取纠正措施，防止不合格的再发生，依《监视和测量装置控制程序》执行。
3.10所有检查判定的不合格品均按《不合格品控制程序》执行。
3.11各类检查记录需保存至少六个月，样品需标识清楚至少保存一个月。
4．支持性文件
4.1《来料、最终检查抽样标准》
4.2《工程检查抽样标准》
4.3《检查基准书》
4.4《包装作业指导书》
5．质量记录
6.1QR--081《来料检查通知书》
6.2QR--119《检查结果票》
6.3QR--120《品质异常单》
6.4QR--113《来料检查成绩表》
6.5QR--114《工程检查成绩表》
3.4.2自检和互检的频率
参照SOP要求的频率进行
3.4.3自检和互检的实施
作业员依各工序作业指导书的要求开展自检和互检工作，检查发现品质异常时，将可疑异常部品采取隔离措施后，立即报告品检员或加工组长，由其进行确认，并按其指示进行。
3.4.4对于所有外观要求的产品需具备外观限度样板。
3.5最终检查（OQC）
工程检查
品质部
最终检查
资材部库管员
出货检查，若发现异常，应报告仓库主管，
紧急放行时使用《特许生产/紧急放行单》
3.1.3来料检查的实施
品质部检查员负责按《来料检查抽样标准》对来料实施抽样检查，检查结果记录于《来料检查成绩表》中，并对检查后的来料品质状态予以标识，不同的品质状态采用不同的标识方法，具体依《标识和可追溯性程序》执行。
1)所有来料检查均按相应的《检查基准书》进行检查和记录；
2）包装材料按《包装材料检验规范》和包装仕样书进行检查；

产品检验和试验控制程序

产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。

二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。

三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。

计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。

2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。

3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。

对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。

4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。

记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。

5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。

质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。

6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。

评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。

7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。

认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。

四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。

2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。

3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。

4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。

产品检验与测试控制程序

4.4 检验和试验记录
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。

产品检验和试验控制程序

产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。

通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。

为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。

本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。

2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。

目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。

2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。

同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。

2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。

确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。

2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。

记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。

2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。

同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。

3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。

并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。

3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。

确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。

3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。

产品检验控制程序

一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。

二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。

三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。

1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。

1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。

四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按
相应要求填写检验报告。

4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。

4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。

4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。

4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。

五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。

产品检验控制程序

一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。

二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。

三：定义
1.1 检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求
标准进行
比较的活动。

1.2 检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。

1.3 紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出
明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。

四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的
分析，按相应要求填写检验报告。

4.2
仓库：负责进厂物料的储存管理。

4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。

4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。

4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。

五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1 《检验报告》
7.2 《紧急放行申请单》
7.3 《首件检验报告》
7.4 《制程检验报告》
7.5 《成品检验报告》
7.6 《品质异常通知单》。