浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施

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加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策

加工含硫原油的设备腐蚀问题与对策*摘要综述了加工含硫原油对设备的腐蚀问题和应采取的对策。

认为应提高原料油和产品的脱硫能力，和做好工艺防腐及设备的选材工作。

关键词含硫原油性质腐蚀与防护世界原油的硫含量在不断升高，目前硫含量在1%以上的原油占世界原油总产量的55%以上。

据预测原油平均相对密度将上升到 3 g/cm3，硫含量将上升到%。

2001年中国石油化工集团公司下发了《加工高含硫原油安全管理规定》，明确含硫量在1%以上的原油为高含硫原油。

随着我国沿海炼油厂加工含硫原油规模的不断扩大和我国环保要求的不断提高，加工含硫原油所面临的问题也越来越多。

含硫原油有两个比较突出的特点，一是硫含量高，如伊朗拉万原油的硫含量达%，其大于500℃的减压渣油硫含量高达%；二是轻馏分多，蜡油收率较高，如沙特拜里原油小于180℃轻馏分质量收率达%，而我国胜利原油小于180℃轻馏分质量收率只有%（几乎不含C3和C4）。

因此加工含硫原油带来了加工工艺的改动、设备的腐蚀与防护，以及环境保护等问题。

1 含硫原油的主要性质含硫原油主要来自中东，如沙特、伊朗、伊拉克、阿联酋、科威特、阿曼等国家，其主要性质见表1。

从中可见，含硫原油与中国胜利原油相比，轻馏分都较多，密度、粘度、酸值、胶质、凝点和闪点都较低，钒含量则普遍较高，各段馏分的硫含量都较高。

表1 含硫原油的主要性质原油种类伊朗拉万沙特轻质伊朗重质伊朗轻质沙特拜里加蓬曼吉美国北坡阿曼阿联酋穆尔班中国胜利评价日期1997-08-06 1995-03-061997-03-051995-08-271995-12-231997-06-231998-07-271997-07-171993-06-031998-05-20含量,% 0密度/（）凝点/℃-22 <-30 <-30 -16 <-30 -15 <-30 <-30 -7 15 开口闪点<28 <21 <21 28 <18 <28 47 <25 <29 57●/℃50℃粘度/（）酸值（KOH）/（）残碳,%盐含量/（）蜡含量,%硅胶胶4 质, %沥青质,%镍含量（×10-6）钒含量（×10-6）HK-180℃收率,%180～260℃收率,%260～360℃收率,%360～500℃收率,%>500℃收率,%汽油含硫,%煤油含硫,%柴油含硫,%蜡油含硫,%减渣含硫,%注：均油轮采样。

炼制含硫原油对石化设备的腐蚀及防治措施

、
的含量较多。些硫化物中参与腐蚀凝．集在蒸馏装置顶部轻油活动区的简单介绍。这聚应的主要是Ｈｓ，元素硫、醇和易分低温部位．别是气液相转变的地方如硫特（）Ｆｆ１ｆＡＨＣ—ＨＳ￣ｌ。－Ｈ０型腐蚀主要
，
作用的硫化物统称为非活性硫。在腐蚀（但如常压塔顶部封头及常顶馏出线气道容器及热交换器等冷凝系统，并集中硫原油的加工过程中．活性硫会不相部位）但在气相变液相的相变部位．非在常压塔、压塔、减初馏塔塔顶的塔体、地向活性硫转变。当水蒸气在塔顶冷凝冷却系统冷凝结露，塔盘上。如：裂解装置一台浮头式换某硫化物腐蚀是一个相当复杂的过ＨＳＣ溶于冷凝水后．２与ＨＩ只要相对含量达热器．热管材质为１号钢．程介质为换０壳
，、化物氰化物等腐蚀介质的共境。ｅＨＳ应生成ＦＳ护膜．Ｃ又与侧锈垢较厚，面已被腐蚀产物覆盖．七物氮Ｆ与，反ｅ保Ｈｌ表
怍用形成了错综复杂的腐蚀体系。可Ｈｓ应破坏保护膜而使腐蚀加剧。。反从兑低温湿硫化氢腐蚀％）原油中的硫化物主要是硫＞２。
、
为剧烈。８上时，由于硫化物分解４０Ｃ以褊Ｈ＿＿Ｈｏ￣膨蚀ＣＩ｜｛；ｊＪ低温ＨＣＩ， —Ｈ０型腐蚀主要由接近完全蚀速度开始下降。 —ＨＳ，腐的汽油含硫醇较高．而在煤油柴油中原油中的无机盐引起原油中含有ＮＣ、ａＩ

原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施

原油储罐的腐蚀机理分析及应对措施摘要：作为社会经济发展和综合国力衡量的重要因素，原油资源非常宝贵。

油罐是原油在油气采输系统中的主要容器，由于当前我国炼化企业加工的原油逐渐向重质化、劣质化、高含硫等不利方向发展，从而使原油油罐腐蚀问题进一步加重，造成石化安全生产隐患和石化企业经济损失。

本文通过分析原油油罐腐蚀形成的机理，探讨应采取的应对保护措施，以便提高原油储罐的防腐蚀水平。

关键词：原油储罐；腐蚀机理；应对措施由于原油内含有一些如硫化物、无机盐、有机酸、二氧化硫、氮化物、水分、氧等腐蚀性杂质，虽然这些杂质含量较少，但容易造成储罐腐蚀，目前绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的，如外腐蚀和内腐蚀。

随着我国原油消耗的日益加大，国产原油已不能满足自身市场的需要，需要进口外国原油。

随着中东原油质量的不断下降，高硫化、高酸、高含水量趋势越发严重，也加剧了原油储罐的腐蚀。

腐蚀容易使原油油罐使用寿命大打折扣，且腐蚀物质进入原油后容易在炼化后污染环境，降低成品油质量。

而一旦储油罐因腐蚀穿孔出现原油泄漏事件，不仅容易污染环境，还容易引起重大火灾或爆炸事故，造成严重的安全生产事件并影响人身财产安全。

1原油储罐腐蚀机理分析原油储罐一般使用寿命设计为20年，但因为各种原因加上防腐意识不强，原油储罐的使用寿命一般都达不到20年这个期限，研究表明在投入使用2-3年后，罐体都会出现不同程度的腐蚀，其中以油罐底部和顶部腐蚀最为严重，特别是油罐底板及底圈壁板的腐蚀速度是最快的，可以＞0.15mm/年的速度发展，并出现大面积腐蚀麻坑，深度可达1-3mm。

1.1气相部位腐蚀机理油罐气相部位的腐蚀主要是电化学腐蚀，主要是该部位的原油挥发出H2S、HCI等酸性气体，或罐中原有或后期进入的水分、CO2、SO2等气体可凝结成酸性溶液凝聚在罐壁，从而发生化学腐蚀。

其中CO2可造成片状腐蚀、坑点腐蚀等局部腐蚀。

而硫腐蚀主要是以s元素、H2S为主，在无水状态下，原油的硫化氢对金属无腐蚀作用，但在有水气的情况下，H2S或S元素容易产生固态形式腐蚀产物，且腐蚀速度变快。

高硫原油对储罐腐蚀机理分析及对策

高硫原油对储罐腐蚀机理分析及对策摘要:加工含硫原油油品储罐存在严重腐蚀问题。

油罐的腐蚀主要为氢的浓差腐蚀、H2S引起的腐蚀和细菌腐蚀;加强设备管理、采用电化学保护、涂料和罐内表面喷铝等是其主要防护措施。

关键词:含硫原油储罐腐蚀对策1、概述大庆石化公司炼油厂近几年,原油加工能力已发展到650万吨/年,随着不断的改造扩建我厂原油加工能力将会逐年增加。

2022年我厂为准备掺炼俄油,在我车间西罐区新建一座年卸车能力为50万吨的俄油栈桥,并对9#、10#两座万立罐进行了改造用来储存俄原油。

2022年为填补我厂原油的不足,我厂掺炼俄油20000吨。

随着我厂的发展掺炼高硫原油将成为我厂的发展趋势,而我厂储罐均按储存低硫原油设计制造的,这使得存储设备的腐蚀问题将会越来越突出。

2、腐蚀机理分析2.1、微电池腐蚀油罐底板积水是造成罐底板电化学腐蚀的重要原因。

含各种离子杂质的水溶液与罐底涂层脱落后的金属表面构成微电池,原油中钙离子、铁离子、镁离子等带电离子增加了电解质水溶液的电导率,加快了腐蚀进程。

以罐底板锈蚀为例,腐蚀过程反应产物Fe(OH)2在积水中溶解氧的氧化下生成Fe(OH)3,氢氧化铁进一步氧化成红色铁锈(Fe2O3.3H2O)。

这种腐蚀由表面开始,逐渐向下扩展,形成鼓包和分层。

随着腐蚀不断的加深和扩展,进而形成罐底板大面积锈蚀区域。

2.2、积水中二氧化硫腐蚀罐底积水中二氧化硫对罐底涂层脱落钢板可发生酸的再生循环反应。

首先二氧化硫氧化并与铁反应生形成硫酸亚铁,然后硫酸亚铁水解形成氧化物和游离酸,游离酸又加速铁的腐蚀,生成新硫酸亚铁,如此反复循环加速对罐底板的锈蚀。

2.3H2S-H2O型腐蚀硫化氢在没有液态水时(汽相状态)对设备腐蚀很轻,或基本无腐蚀,但在遇水时,极易水解,在水中发生的电离式为:H2SH++HS-HS-H++S-在H2S-H2O体系中的H+、HS-、S2-和H2S对金属腐蚀为氢去极化作用,其反应式为:阳极反应: FeFe2++2eFe2++S2-FeS或Fe2++HSFeS+H++e阴极反应: 2H++2e2HH2当原油罐内设加热盘管时,往往加热盘管周围比其它区域腐蚀严重,这是由于MgCl2、CaCl2受热水解产生HCl所至。

含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策

含硫原油对炼油设备的腐蚀与对策摘要：在实际的炼油中，经常会有含硫原油和高含硫原油需要加工，这种原油对炼油设备的腐蚀是剧烈的，生产中需要提出有效可行的办法来减少腐蚀保证生产。

关键词：腐蚀硫化物对策目前含硫原油尤其是高含硫原油大大的超过了设备要求含硫量的设计值。

在加工这些原油的过程中就会产生大量的硫化氢，对炼油设备、管路等都带来了极大的腐蚀，严重的甚至会造成安全事故。

因此，如何做好含硫原油加工的防腐工作就成为了眼前必要的课题。

本文主要是从腐蚀的情况、腐蚀机理出发来讨论相关的应对策略。

一、腐蚀情况原油中的硫包括了多种形式：元素硫、硫化氢、硫醇、硫醚、二硫化物、咪吩类化合物，以及分子量大、结构复杂的含硫化合物。

根据原油中硫含量的不同可以分为超低硫原油(S2 )，一般将原油中存在的硫分为活性硫和非活性硫，，元素硫、硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，统称为活性硫，其余不能直接与金属作用的硫化物统称为非活性硫。

在实际的加工过程中，非活性硫还有可能转变成为活性硫，，使得硫腐蚀会从一次加工装置转移到二次加工装置，甚至逐渐延伸到下游的化工装置。

加上硫腐蚀与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物等腐蚀介质的共同作用，形成了错综复杂的腐蚀体系，炼厂装置设备管线因此而发生腐蚀，造成泄漏而停工检修，甚至导致发生安全事故，严重影响生产的稳定运行。

另外腐蚀也是造成企业运营成本的一个重要因素，出现的腐蚀导致了设备的使用寿命减少，维修次数和费用增加，从经济方面考虑也急需控制好设备的腐蚀情况。

二、腐蚀机理在炼油过程中，存在于原油中的各种硫化物会在加工过程分解成硫化氢，从而对设备进行腐蚀，腐蚀的形式也是具有多样性，包括全面腐蚀、坑蚀、氢鼓泡、氢诱发阶梯裂纹、氢脆及硫化物应力腐蚀破裂等。

1.HCI-H2S-H2ＯS腐蚀此类腐蚀主要是由于无机盐与原油中的硫反应而造成的。

无机盐包括NaCl、MgCI2、CaCI2等盐类，经加热水解后与硫生成氯化氢，而硫化物就会分解生成硫化氢。

含硫含酸原油腐蚀问题和对策论文

含硫含酸原油的腐蚀问题和对策【摘要】随着近年来国内几大油田都进入了二次和三次采油期，原油酸值和腐蚀性都增加。

而进口原油特别是中东原油的增加，使得加工原油硫含量较高，这给石油的炼制和防腐提出了更高的要求。

【关键词】含硫含酸原油;腐蚀问题;对策1.常减压装置的腐蚀１．１装置的硫腐蚀和防护措施该腐蚀主要位于“三顶”低温部位，包括挥发线等轻油部位的冷凝冷却系统。

如常减压装置三顶及其冷换系统，如常顶空冷、减顶空冷及后集合管、减顶增压器、减顶三级抽空器、减顶线膨胀节等受hc1-h2s-h2o的腐蚀较为严重。

腐蚀形态：对碳钢为均匀减薄，对cr13钢为点蚀，对1crni9ti钢为氯化物应力腐蚀开裂。

高温(240～480℃)硫的腐蚀主要为均匀减薄。

高温硫腐蚀出现在装置中与其接触的各个部位。

高温部位如常底、减底及其部件、减三四五底线出口弯头、常压转油线、减渣一次换热器、常压炉和减压炉辐射管等均有不同程度的高温硫及环烷酸均匀腐蚀。

抑制原油蒸馏装置中设备和管线腐蚀的主要办法有两种：(1)工艺防护，即加强传统的“一脱三注”工艺。

对低温的塔顶及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统采取化学防腐措施。

20世纪80年代后期，因催化裂化利用减压渣油，对钠离子含量要求苛刻，各厂已停止注碱，把“一脱四注”改为“一脱三注”，即脱盐、脱水、注中和剂和水等。

提高深度电脱盐的合格率，对后续防腐的控制十分关键。

目前炼油厂常减压蒸馏装置“三顶”大部分采用注氨，但中和效果差，必须过量注入。

生成的nh4cl容易结垢，形成垢下腐蚀，并容易堵塞管道。

注入缓蚀剂是在金属表面形成保护膜，使金属不被腐蚀。

有炼厂注有机胺，中和效果好，但有机胺价格贵，因此，有炼厂采用胺和有机胺混注的方式，效果也很好。

国内有开发的中和缓释剂，一剂多用，应用效果也很好，但加入量较大，成本并不合算。

(2)对温度大于250℃的塔体和塔底出口系统的设备和管线等高温部位的防腐措施，主要是选用合适的耐蚀材料。

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。

设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。

本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。

关键词：炼油厂；炼油设备；腐蚀原因；防护措施随着从中东、西北地区从中亚进口含硫原油数量的大幅度增加,以及国内含硫油田的开发,原油平均含硫量逐年增高。

原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。

正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。

原油中所含硫和硫化物的总量称之为原油的硫含量,其中的硫化物主要是有机硫化物,也有少量的单质硫和硫化氢,其主要类型有:单质硫S，硫化氢H2S，硫醇RSH，硫醚RSR，二硫化物RSSR。

可以和金属直接反应生成硫化物叫做活性硫,如单质硫、硫化氢和硫醇:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2RCH2CH2SH+Fe →FeS+RCH=CH2+H2一.低温湿硫化氢腐蚀在低温下H2S只有溶解水中才具有腐蚀性。

通常低温下由于金属表面存在着水或水膜,而铁发生腐蚀反应: H2S+Fe→FeS+H2在搅动H2O中的悬浮S时可使pH值下降到1.8,认为这是S在H2O中的歧化反应引起的:4S+4H2O →3H2S+H2SO4硫与钢的直接接触,起到有效阴极的作用而加速腐蚀。

在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1二.高温硫化物腐蚀腹有诗书气自华高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,应力腐蚀开裂有诱发作用。

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施宋江峰【摘要】在现实生活中,硫原油储罐很容易就会发生被腐蚀现象,进而在运输过程中发生漏油现象,这样,既是对资源的浪费,又是对公司利益的破坏.因此,为了更好的提升硫原油储罐的抗腐蚀性,使硫原油储罐的实际使用时间得到很大的提升.因此,通过仔细研究和分析硫原油中的硫和硫化合物在原油中的存在方式,探索硫原油主要对硫原油储罐腐蚀的部位和腐蚀方式以及腐蚀程度和腐蚀机理.对此提出针对性的防腐措施和在硫原油储罐腐蚀的检测技术提出一点比较有针对性的建议,希望能对今后硫原油储罐的原理或者防腐设计和以后的日常工作中的维护做一点参考【期刊名称】《化工中间体》【年(卷),期】2017(000)009【总页数】2页(P3-4)【关键词】含硫原油储罐;腐蚀;防腐措施【作者】宋江峰【作者单位】辽河油田建设工程公司辽宁 124012【正文语种】中文【中图分类】T近年来，有许多传统的原油炼制企业在工作内容中加入了提炼劣质原油，他们引进新的炼油装置系统，使炼油企业有了更多赢得利益的方式。

目前我国原油企业的主要进口国家有俄罗斯、阿曼和中东等国家，但是从这些国家引进的原油相对于我国大庆油田、长庆油田和胜利油田所产的原油相比，进口的原油大部分都具有更高的酸性腐蚀性介质和硫化物。

虽然经过对这些进口的原油进行初步的提炼，但是经过二次加工的原油仍然含有较高的的酸性腐蚀性介质和硫化物等活性较高的物质，这样一来，二次加工后的原油在运输的过程中对储罐系统的腐蚀和损害还比较严重，在这些活跃的硫化物中有一些还具有一定程度的可燃性，在运输过程中一个不小心或者储罐系统的一点小故障可能会造成火灾或爆炸等严重性事故，不仅仅危害到运输工作人员的生命财产安全，还对炼油企业造成严重的损失。

所以，急需要了解清楚硫化物中最主要的腐蚀机理，对此就可以利用研究得到的数据信息对储罐系统进行有效的改进，采取一些更具效果的防硫原油腐蚀储罐的措施。

1.硫及硫化物的分布原油中的硫化物因为其性质上的差异，可以分为活性硫和非活性硫。

炼制高硫原油的腐蚀情况与防护措施

９３பைடு நூலகம்４
９５３
１６３０．－９５
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０２．
左右腐蚀就不明显了。非活性硫包括硫醚（ — — Ｒ）二硫醚（ — — — ）环硫醚、ＲＳ，’ ＲＳＳＲ／’ 噻吩、硫化物等，特点不能与铁直接发生反应，是受热后分解，多其而生成活性硫，金属产生强烈的腐蚀作用。对高温下活性硫的腐蚀规律基本服从化学腐蚀规律，即一般来说，温度升高，蚀加快；化物浓度高，蚀加快；度高，分解快而腐硫腐温热
现分几种情况分析其腐蚀过程：含硫条件下，如果有环烷酸同时存在，可以将高温硫腐蚀时生成１１低温（１０Ｃ）油部位的腐蚀． ≤ ２￣轻ｅ同从低温腐蚀部位主要是常压塔上部五层塔盘、底及部分挥发线及的ＦＳ保护膜溶解，时又生成活性Ｈ，而发生更为强烈的腐蚀。塔
多，活性硫浓度增加，蚀加快。腐１高温下硫化物与环烷酸共存的腐蚀．３
辽河油
９８４
０２．４
３．４２
３２．８
海洋油
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３２．
１原油中的腐蚀性介质对设备的腐蚀机理

浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护

浅析高硫原油对炼油设备的腐蚀与防护Abstract This article describes the corrosion characteristics of Middle East crude oil，main types of sulphide cor rosion and relevant preventive measures as well as the way to strengthen the cor rosion preventing research and implement scientific management．1 概述广州石油化工总厂经过二期扩建和改造，原油处理能力已达770万t／a，原油来源多数为进口原油，1997年原油进口量达总处理量的97%，预测亚太地区石油产量日趋减少，中东地区，特别是沙特原油仍稳定供应，中东原油占世界贮量的65%。

由于中东原油普遍含硫高且价格相对较低，所以广石化总厂选择炼中东高硫原油的比例越来越多，从而造成炼油装置中硫的腐蚀将越加严重。

需要尽快对设备防腐蚀问题进行深入研究，正确选择有关装置的设备材料及防腐措施，确保加工含高硫原油装置的正常运转。

2 中东油的腐蚀特点2.1含硫原油的腐蚀源原油中的硫化物主要有硫醇(RSH)、硫醚(RSR')、硫化氢(H2S)、多硫化物(RMS N )等。

这些硫化物中参与腐蚀反应的主要是H2S、S、RSH和易分解成H2S的硫化物，一般称其为腐蚀源或活性硫。

不同的原油所含硫化物的组成不同，即使总含量接近，在加工过程中生成的活性硫化物量也可能出现较大的差别。

如图1所示。

以含硫相近的阿拉伯原油(含硫1.7%)与伊朗原油(含硫1.4%)相比，在250～330℃馏分中的H2S含量，阿拉伯原油高达180mg／L，而伊朗原油只有20mg ／L，就是说该馏分所在常减压分馏塔部位前其腐蚀基本没有，而炼阿拉伯原油时要比炼伊朗原油时产生H2S含量严重得多．硫含量不同的原油，腐蚀部位也不一样。

含硫原油储罐的腐蚀分析及防腐措施

摘要：在现实生活中，硫原油储罐很容易就会发生被腐蚀现象，进而在运输过程中发生漏油现象，这样，既是对资源的浪费，又是对公司利益的破坏。因此，为了更好的提升硫原油储罐的抗腐蚀性，使硫原油储罐的实际使用时间得到很大的提升。因此，通过仔细研究和分析硫原油中的硫和硫化合物在原油中的存在方式，探索硫原油主要对硫原油储罐腐蚀的部位和腐蚀方式以及腐蚀程度和腐蚀机理。对此提出针对性的防腐措施和在硫原油储罐腐蚀的检测技术提出一点比较有针对性的建议，希望能对今后硫原油储罐的原理或者防腐设计和以后的日常工作中的维护做一点参考关键词：含硫原油储罐；腐蚀；防腐措施
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎｒｅａｌｌｉｆｅ，ｓｕｆｌｕｒｃｒｕｄｅｏｉｌｔａｎｋ诂ｅａｓｙｔｏｂｅｃｏｒｒｏｄｅｄａｎｄｔｈｅｎｏｉｌｌｅａｋａｇｅｏｃｃｕｒｓｄｕｒｉｎｇｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ．Ｔｈｉｓｉｓｂｏｔｈａｗａｓｔｅｏｆｒｅｓｏｕｒｃｅｓａｎｄａｄｅｓｔｒｕｃｔｉｏｎｏｆｃｏｍｐａｎｙｉｎｔｅｒｅｓｔｓ．Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ，ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｂｅｔｔｅｒｉｍｐｏｖｒｅｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｒｅｓｉｓｔａｎｃｅｏｆｓｕｌｆｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋ，ｔｈｅａｃｔｕａｌｕｓｅｔｉｍｅｆｓｏｕｆｔｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋｈａｓｂｅｅｎｇｒｅａｔｌｙｉｍｐｏｖｒｅｄＴｈｅｒｅｆｏｒｅ，ｔｈｒｏｕｇｈｃａｒｅｆｕｌｓｔｕｄｙａｎｄａｎａｌｙｓｉｓｆｓｏｕｔｆｕｒａｎｄｓｕｌｆｕｒｃｏｍｐｏｕｎｄｓｅｘｉｓｔｉｎｇｉｎｓｕｌｆｕｒｃｕｄｒｅｏｉｌｉｎｔｈｅｗａｙｆｅｏｘｉｓｔｅｎｃｅ，ｗｅｅｘｐｌｏｒｅｔｈｅｓｕｌｆｕ，ｃｕｄｒｅｏｉｌｍａｉｎｌｙｏｎｔｈｅｓｕ／ｆｕ，ｃｕｄｒｅｏｉｌｓｔｏｒａｇｅｔａｎｋｃｏｒｒｏｓｉｏｎｐａｒｔｓａｎｄｃｏｒｏｓｉｏｎｍｅｔｈｏａｓｗｅｌｌａｓｔｈｅｄｅｇｒｅｅｆｃｏｏｒｒｏｓｉｏｎａｎｄｃｏｒｏｓｉｏｎｍｅｃｈａｎｉｓｍ．Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｓｏｍｅｐｅｒｔｉｎｅｎｔａｎｔｉｃｏｒｒｏｓｉｖｅｍｅｓｕａｒｅｓａｎｄｔｈｅｄｅｔｅｃｔｉｏｎｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒｓｕｌｕｒｆｃｕｄｒｅｏｉｌｔａｎｋｃｏｒｒｏｓｉｏｎ，ａｎｄｐｕｔｓｆｏｒｗａｒｄｓｏｍｅｒｅｌａｔｉｖｅｓｕｇｇｅｓｔｉｏｎｓ．ｈｏｐｉｎｇｔｏｐｒｏｖｉｄｅｓｏｍｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｆｏ，ｕｔｆｕｒｅ

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施

浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。

设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。

本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。

原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。

正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。

在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1二.高温硫化物腐蚀高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,应力腐蚀开裂有诱发作用。

含硫原油加工装备腐蚀防护措施研究

2. 1. 3 ��

注氨( 中和剂)

注氨是一种廉价的中和蒸馏塔顶馏出物中氯化氢和硫化氢的措施。由于注氨反应生成物无腐蚀性, 因此可使常压塔冷凝冷却系统低温 HCl-H 2S-H 2O 型腐蚀得到进一步控制。注氨可以使用液氨或气氨。为便于操作, 多以氨水的形式注入。注氨后塔顶馏出系统可能出现氯化铵沉积, 影响冷凝冷却器的传热效果, 引起垢下腐蚀。解决的办法是加大洗涤水的注入量, 使结晶出的氯化铵溶解在水中洗掉。连续注水量一般为塔顶总馏出量的 5%~ 10% 。
1. 1 ��
低温湿H2S 腐蚀
典型的有蒸馏装置塔顶的 HCl+ H 2S+ H 2O 腐蚀环境、催化裂化装置分馏塔顶的 H CN+ H 2S+ H 2O 腐蚀环境、加氢裂化和加氢精制装置流出物空冷器的 H 2S +NH 3+ H 2+ H 2O 腐蚀环境、干气脱硫装置再生塔和气体吸收塔的 RNH 2+ CO2+ H2S+ H 2O 腐蚀环境等。低温湿 H 2S 腐蚀表现为均匀腐蚀和湿H 2S 应力腐蚀开裂。湿 H 2S 应力腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡、氢致开裂、硫化物应力腐蚀开裂和应力导向氢致开裂。

注碱
尽管注碱曾发挥过重要作用, 但注碱可引起加热炉结焦和换热器管结垢, 并可能引起加热炉管应力腐蚀开裂和碱脆。注碱的结果会使渣油中的钠离子质量浓度增加, 严重影响二次加工装置催化剂的活性和选择性, 从而造成更大的损失。因此, 到 20世纪 80 年代后期, 国内大部分炼油厂已停止注碱。
2. 1. 1 ��

原油脱盐脱水
实验证明, 原油脱盐脱水是控制轻油低温部位腐蚀的有效措施。若原油盐质量浓度脱至 5 mg/ L以下, 再加上中和剂、缓蚀剂和水等措施, 可以使塔顶冷凝水中铁离子、氯离子质量浓度分别控制在1 mg/ L和20 mg/ L以下。

浅析高硫原油加工过程的腐蚀与防腐技术

浅析高硫原油加工过程的腐蚀与防腐技术随着石油资源的日益减少及国家对原油资源的调控，加工高硫原油的比例逐年增大。

高硫原油的加工过程中会对设备造成严重的腐蚀，这个问题已引起国内外的广泛关注及研究。

文章简述了高硫原油的特点及在加工过程中的腐蚀类型，并提出了相应的设备和管道的选材方案及防腐措施。

标签：高硫原油；腐蚀类型；防腐措施；选材21世纪以来，随着石油开采程度的深化，采出的原油的硫值却越来越高。

当前，高含硫原油总量中的比例已占到50%以上，在中东地区原油中，高硫原油占了很大的比例。

虽然高硫原油比低硫原油有着明显的价格优势，但高硫原油的加工过程中对设备的腐蚀仍然是有待解决问题。

尤其是在目前高油价的情况下，具有高硫原油加工能力的炼油厂，能在一定程度上通过对原油品种的选择来控制成本。

但高硫原油的加工是一朵“带刺的玫瑰”，使众多炼油企业望而却步。

因此，了解和掌握高硫原油加工过程的腐蚀型式、设备选料及防腐工艺都有着非常重要的现实价值。

1 高硫原油的腐蚀类型在原油生产流程中，非活性硫会向活性硫转换，故使硫化腐蚀不仅存在于一次加工装置，亦同样在二次加工装置中存在，更甚会延伸至下游化工车间装置中。

因此说硫腐蚀会贯穿于整个炼油过程。

按腐蚀特点可以分为硫酸露点腐蚀、高温硫腐蚀、低温湿硫化氢腐蚀及连多硫酸腐蚀。

2 设备及管道设计选材目前，国际上炼制的高硫原油的硫含量不断升高，进口原油将主要是含硫和高硫原油，且主要来自中东地区，为方便讨论，文章就以中东地区原油作为例子进行选材设计。

选材原则及依据：材料的设计选择应遵循经济合理，运行可靠、优先选择国产材料的原则，并依据SH/T3096《高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则》[1]和SH/T3075《石油化工钢制压力容器材料选用规范》[2]等标准。

以上标准对减压塔、闪蒸塔、电脱盐罐、常压塔等高硫原油加工重点设备选材设计都作了很明确的规定，分别要求选用渗铝碳钢、双相钢和碳钢等，这些材料都提出了具体的要求。

石油加工中的硫腐蚀与防护

石油加工中的硫腐蚀与防护摘要：对含硫原油的加工过程中常见且腐蚀严重的低温轻油部位腐蚀、湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀等多种腐蚀类型、腐蚀介质的形成过程、腐蚀状况、腐蚀机理，以及采取的工艺和材料防腐蚀措施进行了论述。

同时对硫酸露点腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂两种特殊的腐蚀类型，也从腐蚀机理和防腐蚀措施方面作了介绍。

主题词：炼油工艺过程硫氯氢环烷酸腐蚀腐蚀控制从炼油厂设备腐蚀与防护的角度考虑，一般将原油中的硫分为活性硫和非活性硫。

元素硫、H2S和低分子硫醇都能与金属直接作用而引起设备的腐蚀，因此它们统称为活性硫。

其余不能与金属直接作用的含硫化合物统称为非活性硫。

非活性硫在高温、高压和催化剂的作用下，可部分分解为活性硫。

有些含硫化合物在120℃温度下就开始分解。

原油中的含硫化合物与氧化物、氯化物、氮化物、氰化物、环烷酸和氢气等其它腐蚀性介质相互作用，可以形成多种含硫腐蚀环境。

硫在原油的不同馏分中的含量和存在的形式不尽相同，但都随沸点的升高而增加，并且富集于渣油中。

1硫腐蚀的特点硫腐蚀贯穿于炼油全过程。

原油中的总硫含量与腐蚀性之间并无精确的对应关系，主要取决于含硫化合物的种类、含量和稳定性。

如果原油中的非活性硫易转化为活性硫，即使硫含量很低，也将对设备造成严重的腐蚀。

这就使硫腐蚀发生在炼油装置的各个部位。

因此，硫腐蚀涉及装置多，腐蚀环境多种多样，含硫化合物的转化关系复杂，给硫腐蚀的动力学和热力学研究、防腐蚀措施的制定以及加工含硫原油的设备选材带来很多困难。

在原油加工过程中，硫腐蚀不是孤立存在的。

硫和无机盐、环烷酸、氮化物、水、氢、氨等其它腐蚀性介质共同作用，形成多种复杂的腐蚀环境。

从腐蚀环境考虑硫腐蚀可分为高温（大于240℃）化学腐蚀、低温硫化氢电化学腐蚀以及两种比较特殊的腐蚀——硫酸露点腐蚀和连多硫酸腐蚀；从腐蚀形态考虑，硫腐蚀又可分为均匀腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀开裂（SCC）以及由湿硫化氢引起的氢鼓泡(HB)、氢致开裂（HIC）、含硫化合物应力腐蚀开裂（SSCC）和应力导向氢致开裂（SOHIC）等。

加工含硫原油的安全防腐技术

加工含硫原油的安全防腐技术背景原油是一种宝贵的能源资源，其加工过程中需要多道工序。

其中，含硫原油是现代工业生产过程中的一种现象，由于其含硫量高，加工过程中易产生腐蚀，对工业设备的安全稳定运行带来威胁。

因此，研究开发加工含硫原油的安全防腐技术迫在眉睫。

含硫原油的相关问题含硫原油的性质含硫原油是指硫含量在0.5%以上的石油。

含硫原油是一种多组分原油，杂质、酸值、水份等影响因素很多，且油品复杂。

合理使用含硫原油的安全防腐技术，对于工业生产的顺畅进行至关重要。

含硫原油带来的工业危害含硫原油是一种多酸化物质，容易对工业设备构成腐蚀威胁，引发易燃、易爆、环境污染等安全问题，制约了工业客户的经济效益的提高。

安全防腐技术防腐涂料技术目前工业上使用的最广泛的防腐技术之一是防腐涂料技术。

其主要原理是通过对含硫原油生产装置内腐蚀的防止来保障装置的运行。

防腐涂料有适合在不同气氛下运行的类型，分为有机涂料和无机涂料两种类型，但目前工业使用中以有机涂料较多。

其他技术随着科技的不断进步，人们对于含硫原油的加工也提出了更高的要求。

一些新技术可以用于对含硫原油进行处理：1.电解法：通过电解等方法处理含硫原油，使其硫含量降低，可有效减少其腐蚀性，保障设备的运行安全。

2.节温降压技术：对于含硫原油加工时，倡导采用节温降压技术，减少传统钢化工艺的使用，以达到节能环保、安全高效的加工目的。

安全防腐技术的应用含硫原油防腐技术，应用范围极广，且已经成功应用于许多工业领域。

它提高了安全性，腐蚀减少，机器寿命得到了保障。

通常情况下，在加工含硫原油时，应注意以下几点：1.防腐涂料的选择及涂布要求。

2.选择合适的工艺进行处理。

3.禁止随意修改处理程序。

4.始终注意安全，以免发生意外事故。

结论含硫原油在工业使用中不可避免，但是在其加工过程中，对工艺流程和防腐技术的研究必不可少。

通过针对性的安全防腐技术措施，可有效的减少含硫原油对设备的腐蚀，保障工业设备的安全稳定运行及经济效益的提高。

浅谈高硫原油加工设备的硫腐蚀与防护

浅谈高硫原油加工设备的硫腐蚀与防护摘要:随着经济的发展，国内高硫原油的加工比例不断增大，硫化物在原油加工过程中对设备的腐蚀是工业上的一大难题。

随着炼制进口中东高硫原油数量的增加，炼制高硫原油中出现的问题也越来越突出，基于此本文介绍了炼油装置在炼制高硫原油后设备腐蚀的主要类型、腐蚀部位及腐蚀机理，并在此基础上提出了相应的防护措施。

关键词：高硫原油；设备腐蚀；防护措施前言随着石油的开采深度逐渐加大，含硫和高硫原油逐年增加，已占原油总量的50%以上，尤其是中东地区的原油，大部分为高硫原油。

虽然在价格上高硫原油相比于低硫原油有着明显的优势，但高硫原油在加工过程中对设备造成的腐蚀却是个棘手的难题。

因此，深入了解加工高硫原油设备的腐蚀与防护技术对于石油加工企业有着非常重要的意义。

1、硫化物形态的腐蚀类型根据原油中各形态含硫化合物的性质不同可划分为活性硫、中性硫和非活性硫。

其中活性硫主要包括单质硫、硫化氢、二氧化硫和硫醇等；中性硫主要包括硫醚、二硫醚和二甲基硫醚等；非活性硫主要包括噻吩及其同系物等。

含硫化合物对设备的腐蚀是造成高硫原油加工设备腐蚀的主要原因，而其中的活性硫化物对碳钢和低合金钢材质的加工设备的腐蚀最为活跃。

硫腐蚀机理的不同而十分复杂，大部分情况下，腐蚀程硫化物对加工设备的腐蚀过程因活性硫与非活性度随着温度的上升而加深，因此，一般以240℃界定低温硫腐蚀和高温硫腐蚀，并以此判别硫化物腐蚀类型。

1.1、低温硫腐蚀1.1.1低温轻油腐蚀低温轻油腐蚀常见于温度低于200℃的常减压装置塔顶冷凝冷却系统，对碳钢设备可以形成均匀腐蚀、点蚀及湿硫化氢应力腐蚀开裂，其中H2S-HCI-H2O型和H2S-H2O型是2大主要的硫腐蚀类型。

有机氯及少量未脱除的无机盐随油品温度升高在塔内分解，产生大量的HCI气体，同时油品的活性硫成分在塔内生成H2S，干燥环境下的HCI和H2S对金属无腐蚀作用，当塔顶冷凝器将水蒸气冷凝成小水滴时，便为形成一个强烈的酸腐蚀环境提供了条件，因此高硫原油馏分中存在的H2S、HCl和H2O相互促进会加速对设备的腐蚀。

高s原油加工过程中硫腐蚀及防护专题

高S原油加工过程中硫腐蚀及防护专题问1：精馏塔顶腐蚀的解决方法？答：1.塔顶选用耐腐蚀材料。

2.为了防止原油中的氯离子腐蚀，在原油中加NaOH中和；3.塔顶注入缓蚀剂。

问2：关于茂名石化精馏塔塔盘选用Monel（蒙耐尔）材料，你有什么看法？答：日本解决的方法是用钛材，价格太高。

蒙耐尔[便宜一些。

另外可采用脱S的办法。

原油中S含量要达到20磅/千桶需要脱S。

在原油中加碱，要考虑成本。

氯离子腐蚀在塔顶加合成胺，有机胺太贵。

低温下主要是氯离子副食，S腐蚀反而次要。

问3：谈谈蒸馏塔的腐蚀。

答：塔处于高S高Cl状态，250℃以上Cr5Mo管子有轻度腐蚀，塔顶露点腐蚀严重，321材质发生点腐蚀和开裂，要用Monel400。

问4：焦化装置顶部Cr5Mo管线腐蚀，340度时更严重，如何防腐？答：炼制委内瑞拉油就用碳钢，炼制墨西哥油就不可以。

委内瑞拉原油含S高，但为非活性S，可用CS（cardon steel即碳钢）。

中东油含S也高，而且为活性S，用Cr9Mo。

问5：谈谈S腐蚀答：二硫醚在高温下腐蚀最厉害，中东油含各种形式的S，包括噻吩、硫化氢、R-S-R等，油对CS腐蚀除与S含量有关外，还应了解S是以何种形式存在的，因为各种形式的S腐蚀性不同。

问6：噻吩高温会不会分解？答：不会。

问7：谈谈减压塔的腐蚀答：塔底会有S腐蚀，特别是对于含活性S高的中东油，解决炼制中东油的一个办法是用Cr9Mo.有机胺可以形成黏着力很强的膜，起到缓蚀作用，通常的方法是每天测量排气中的硫化氢，每天调节注入胺量。

总的讲，加入缓蚀剂只能减缓腐蚀，最好使用合金钢，对于长期加入缓蚀剂，也是很贵的。

问8：储罐、半成品罐等会发生FeS自燃，如何防止？答：侧壁涂有机锌涂料，可耐温700°F，底部涂聚脂形非导电涂料，可耐温200°F。

涂料寿命10年更换1次。

问9：LPG罐如何防腐？答：无特殊的措施，定期检查裂纹，有硫化氢腐蚀开裂，用涂料没用。

含硫原油的供应形势性质及其腐蚀特点

含硫原油的供应形势性质及其腐蚀特点含硫原油是指在地下油藏中含有较高硫含量的原油。

硫是原油中的一个重要杂质，它对原油的性质、腐蚀特点以及环境污染等方面都有着重要影响。

含硫原油的供应形势主要取决于全球市场需求和供应链的稳定性。

目前世界上许多主要产油国都有一定的含硫原油储备，包括沙特阿拉伯、伊朗、伊拉克、尼日利亚等。

这些国家的石油储备中普遍含有一定比例的含硫原油。

此外，一些非常规油气资源中也可能存在含硫原油，例如页岩油和油砂等。

因此，世界范围内供应硫含量不同的原油是比较充足的。

然而，含硫原油在炼油过程中会产生大量的硫化物，它们是一种有害物质，对环境和人类健康都有一定的风险。

硫化物可以通过燃烧原油释放到大气中，形成二氧化硫等有害物质，导致酸雨的形成。

因此，减少对含硫原油的需求，转向清洁能源是全球范围内的一个重大挑战。

从腐蚀的角度来看，含硫原油对石油设备和管道的腐蚀性较强。

其中主要原因是硫化物与金属表面相接触时容易发生化学反应，从而形成各种腐蚀产品。

硫化物可以通过各种方式进入原油中，例如地下水、微生物的代谢产物等。

与其他腐蚀因素相比，硫化物对于石油设备的腐蚀会更加严重，因为它们不仅可以直接侵蚀金属表面，还可以加速其他腐蚀因素的发生。

为了应对含硫原油的腐蚀特点，石油行业会采取一系列措施来保护设备和管道的完整性。

首先，可以在工艺设计阶段考虑使用抗硫化物材料，例如含有铬、钼等元素的钢材，来提高抗腐蚀性能。

其次，可以通过加入腐蚀抑制剂、阻垢剂等化学品来减少腐蚀的发生。

此外，定期的设备检修和维护也是非常重要的，可以及时发现和修复设备中的腐蚀问题，延长设备的使用寿命。

总之，含硫原油的供应形势和腐蚀特点是石油行业和环境保护所面临的重要问题。

在减少对含硫原油的依赖、加强环境保护的背景下，石油行业需要不断创新，采取有效措施来应对含硫原油的供应稳定性和腐蚀问题。

同时，也需要加大研发力度，寻找更加清洁、环保的能源替代品，以减少对含硫原油的需求，实现可持续发展。

含硫原油的腐蚀特性及防腐措施

含硫原油的腐蚀特性及防腐措施近年来，随着我国的经济的高速发展，国内原油开采量及进口量大大增加，由于原油开采困难增加，使得原油中平均含硫量逐年增高。

随之而来含硫原油对原油炼制、储备和管线等设备的腐蚀问题日益严重，特别是由于硫腐蚀而引发的各种炼油、储运设备泄露事故，火灾事故频繁发生，使得企业造成巨大的经济损失，人员生命安全受到严重威胁,因此志盛威华防火防腐涂料工程师提出，如何解决由于硫腐蚀带来的问题已成为我国石油加工行业的一个重要课题。

高硫原油的腐蚀性主要决定于硫化物的种类、含量和稳定性。

原油中的硫有多种存在形式，分为活性硫和非活性硫。

大部分可归为以下三类：一、在常温下易与金属反应，具有强烈的腐蚀性的酸性硫化物，主要成分有硫、硫化氢和低分子硫醇。

硫醇受热后分解为烯烃和硫化氢，具有更强的腐蚀性。

二、主要是硫醚和二硫化物，他们在常温下呈中性，不腐蚀设备，受热后分解产生具有腐蚀性的物质——硫化氢，同样对金属造成较强的腐蚀。

三、主要是噻吩及其同系物、烷基硫化物、环状硫化物、烷基硫酸酯、磺酸、磺酸盐等。

这些物质均会对金属造成严重的腐蚀。

另外，原油中杂质含量较多，在罐底滞留析出水和杂质，析出溶液呈酸性，具有很强的腐蚀性，导致钢材腐蚀严重，主要以坑腐蚀为主，有的可形成穿孔。

通常在罐壁涂刷防腐涂料是所有防腐措施中的首选，所以选择合适的防腐材料迫在眉睫。

北京志盛威华化工有限公司生产的ZS-711无机防腐涂料进行涂刷。

ZS-711无极防腐涂料主要有以下优点：1、改性溶液、无机颜料使用，减少挥发物的产生，绿色环保；2、无机聚合物螯合，耐酸耐碱时间长，长期在重环境下保护基体，最高耐温可达400℃；3、改性螯合成膜溶液，能通过化学键、离子键与基体表面牢固结合涂刷后和基体，附着力强，不起皮脱落；4、耐酸耐碱性强，耐重腐蚀，时间长，耐磨抗冲击，高效方便；5、多种施工方式，基材前期处理简单，要求度不高，施工方便。

根据石油炼化企业使用情况反馈，已使用防腐涂料的部位防腐效果明显，有效改善了设备的运行状况，延长了设备的使用寿命，给石油炼化企业取得了良好的经济效益。

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浅谈含硫原油的腐蚀及保护措施
摘要：炼油设备的腐蚀不但给炼油厂造成经济损失，而且对环境也会产生污染。

设备腐蚀带来的资源消耗是一种巨大的浪费。

本文将就炼油厂设备腐蚀的原因以及解决方法展开讨论。

关键词：炼油厂；炼油设备；腐蚀原因；防护措施
随着从中东、西北地区从中亚进口含硫原油数量的大幅度增加,以及国内含硫油田的开发,原油平均含硫量逐年增高。

原油硫含量的增加,使加工高硫原油的设备,包括进口的不锈钢设备和管道,发生严重的硫腐蚀。

正常生产中由于硫腐蚀时常引发破裂、燃烧、爆炸等恶性事故,同时还导致严重的环境污染。

可以和金属直接反应生成硫化物叫做活性硫,如单质硫、硫化氢和硫醇:
S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2
RCH2CH2SH+Fe →FeS+RCH=CH2+H2
一.低温湿硫化氢腐蚀
在低温下H2S只有溶解水中才具有腐蚀性。

通常低温下由于金属表面存在着水或水膜,而铁发生腐蚀反应: H2S+Fe→FeS+H2
在搅动H2O中的悬浮S时可使pH值下降到1.8,认为这是S在H2O中的歧化反应引起的:4S+4H2O →3H2S+H2SO4
硫与钢的直接接触,起到有效阴极的作用而加速腐蚀。

在水溶液中硫引起碳钢腐蚀的反应为:
阳极过程: Fe→ Fe2++2e—Fe+H2O→ Fe(OH)++H++2e—
阴极过程:Sn+2e →Sn2- Sn2-→S2-+S n-1
二.高温硫化物腐蚀
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高温下硫和硫化氢能直接与金属发生反应,生成金属的硫化物,其主要腐蚀反应过程为:S+Fe→FeS H2S+Fe→FeS+H2
高温下H2S可发生分解,产生的元素硫具有很高的活性,与Fe发生反应极为强烈:H2S →H2+S S+Fe→ FeS
原油中含的部分硫醇,在200℃以上也可以与铁直接发生反应产生硫化铁腐
蚀产物:RCH2CH2SH+Fe→RCH2CH3+FeS+H2
连多硫酸的形成及其腐蚀过程,如在催化裂化装置烟气管道中,高温部位(400~600℃)又有SO2和CO存在时:
SO2+2CO →2CO2+S S+Fe→ FeS
2SO2+O2→2SO3 SO3+H2O →H2SO4
FeS+H2SO4→FeSO4+H2S H2S+H2SO4→4H2SxO6+S
反应过程使在运行中形成的FeS膜破坏,腐蚀反应过程中形成的S和H2S又可
参与金属的腐蚀过程,所以对材料的腐蚀具有自催化作用,过程中形成的亚硫酸,
应力腐蚀开裂有诱发作用。

三.高温下H2S与HCl的联合腐蚀作用
原油中含的氯化物在加氢过程和在高温水解过程产生HCl,与原油中的H2S的联合作用而加剧腐蚀过程:
RCl+H2→RH+HCl MgCl2+2H2O →Mg(OH)2+2HCl
HCl+Fe →FeCl2+H2 CaCl2+2H2O →Ca(OH)2+2HCl
H2S+Fe→ FeS+H2 FeS+2HCl→ FeCl2+H2S
FeCl2+H2S→ FeS+2HCl
反应中产生H2S、HCl构成腐蚀过程的循环加剧作用。

高温下H2S与H2的腐蚀协同作用,硫化氢腐蚀产生硫化铁膜,由于炼制系统中的氢渗入金属中,使金属表面FeS保护膜的孔隙增加,使紧密的膜层变为多孔或疏松,并且易剥离。

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四.加强防腐蚀技术的研究和科学管理
目前我厂大量加工中东高含硫原油,硫化物对炼油设备的腐蚀将更加严重,因此,必须加强防腐蚀技术的研究和科学管理,采用科学信息管理的手段,加强防腐监控工作。

(l)建立原油加工档案及其腐蚀数据库,不同活性硫化物在不同温度和浓度下的腐蚀数据。

(2)建立工艺防腐数据库:研究适合于各个油种的“一脱三注”的工艺条件及助剂, 抗腐蚀破坏的催化剂等。

(3)建立缓蚀剂、中和剂、防腐涂料等使用的数据库。

(4)建立材料防腐的数据库，实行材质升级后的跟踪。

(5)建立重点装置腐蚀严重部位,关键设备的腐蚀跟踪档案。

(6)综合各种含硫原油的基础数据,优化工艺条件及设备选材,实现炼油装置长周期运转。

五.参考文献
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出师表
两汉：诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。

然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。

诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。

宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。

若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。

侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。

将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。

亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。

先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。

侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。

臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。

先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。

后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。

先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。

受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。

今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。

此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。

至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。

愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。

若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。

臣不胜受恩感激。

今当远离，临表涕零，不知所言。

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腹有诗书气自华。