压铸工艺流程学习培训资料
压铸培训资料
根据企业实际情况制定相应的质量检测标准，确保产品质量符合 客户需求。
05
安全与环保
压铸安全操作规程
80%
操作前检查
在开始压铸前，应检查压铸机是 否正常，模具、工具和设备是否 完好，确保没有安全隐患。
100%
操作中注意事项
在压铸过程中，应保持稳定的速 度，避免过快或过慢，同时要密 切关注模具和设备的状态，如有 异常应立即停止操作。
通过改进模具设计，降低出现气孔、缩孔 、裂纹和变形等缺陷的风险。
控制压铸工艺参数
质量检测与控制
通过调整金属填充速度、模具温度和压力 等工艺参数，保证压铸件的质量。
对压铸件进行质量检测，及时发现并处理 缺陷，确保产品质量符合要求。
质量检测标准
国家标准
遵循国家相关标准，如GB/T 13821-2009《铝合金压铸件》等。
06
实际应用与案例分析
压铸在汽车制造业的应用
汽车发动机和底盘部件
高效生产
压铸技术广泛应用于汽车发动机和底 盘部件的制造，如气缸盖、油底壳等 。
压铸工艺可以实现大规模、高效的生 产，降低生产成本，提高汽车制造业 的竞争力。
轻量化需求
压铸技术能够生产出重量轻、强度高 的零部件，满足汽车轻量化需求，提 高燃油经济性和排放性能。
压铸培训资料
汇报人:任老师
2023-12-29
目
CONTENCT
录
• 压铸基础知识 • 压铸材料与模具 • 压铸设备与操作 • 压铸缺陷与质量控制 • 安全与环保 • 实际应用与案例分析
01
压铸基础知识
压铸定义
压铸是一种金属铸造工艺，利用高压将液态金属快速充填到模具 型腔内，并在压力下结晶凝固成铸件。
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
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压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
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考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸培训资料
定期清理和清洁设备表面和内部部件，以防止灰尘和杂质对设备造成
损害。
03
紧固与调整
检查并紧固设备的关键部位，如螺栓、螺母等，确保连接牢固；同时
对设备进行调整，确保工作精度。
设备保养计划与实施
定期保养计划
制定定期保养计划，包括周、月、季、年等不同时间段的保养 内容，以确保设备得到及时的维护。
执行保养程序
废弃物处理
采用环保材料和处理技术 ，减少废弃物的产生和污 染。
再利用和回收
研究压铸件的回收和再利 用技术，实现资源循环利 用。
06
压铸生产实例分析
汽车制造业中的压பைடு நூலகம்应用案例
铝合金压铸
汽车发动机缸体、变速箱壳体等铝合金零部件的 压铸生产。
镁合金压铸
汽车方向盘、座椅支架等镁合金零部件的压铸生 产。
压铸技术
熔炼是将金属加热至 熔融状态的过程，浇 注是将熔融的金属注 射到模具中的过程。
充型是指金属在模具 中流动并填满整个型 腔的过程，凝固是金 属冷却凝固形成铸件 的过程。
开模是将模具打开取 出铸件的过程，顶出 是将铸件从模具中顶 出的过程。
喷涂是涂覆涂料保护 铸件表面的过程，质 检是对铸件进行质量 检查的过程。
3
压铸工艺适用于各种金属材料，如铝合金、铜 合金、不锈钢等。
压铸机的种类与特点
压铸机分为热室压铸机和冷室 压铸机两种类型。
热室压铸机具有更高的生产效 率，适用于小型、薄壁、高精
度要求的铸件。
冷室压铸机则适用于大型、厚 壁、低精度要求的铸件，具有 更好的充型能力和更高的生产
效率。
压铸工艺流程
压铸工艺流程包括以 下步骤：熔炼、浇注 、充型、凝固、开模 、顶出、喷涂、质检 等。
压铸工艺培训讲义
压铸工艺培训讲义一．概述二．压铸过程中的主要参数三．压铸工艺四．铝合金五．压铸机应具有的操作程序六．压铸件的缺陷及分析2007.7一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。
首先要说明的是在以下各阶段图形中，左图表示压射的过程，右上图表示每一个位移阶段相应的压力变化值，右下图为相应的压射冲头位移曲线。
现将图中各阶段的具体内容说明如下：图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。
图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。
这时推动金属液的压力为P0。
其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。
图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。
压铸培训
52108853AA
异常曲线生产的产品
52108853AA
正常曲线及产品
G-BOX
产品探伤有气孔
G-BOX
检查产品，有冷隔缺陷
G-BOX
怀疑料温不够或模温不够，经调整料温、减少开模延 时，无明显改善；后将抽芯冷却水关掉，再生产OK。
G-BOX
怀疑料温不够或模温不够，经调整料温、减少开模延 时，无明显改善；后将抽芯冷却水关掉，再生产OK。
Home
5213606AB
浇口部位气孔：当靠近浇口部位有气孔，且敲掉浇口后，断 口部位能看出明显气孔时，基本上就是浇口套或料筒里进水， 这时需检查浇口套或压射头是否有漏水。检查浇口套时，需 将进水打开，回水关掉，等10分钟左右再观察浇口套是否漏 水。
5213606AB
52108853AA
异常曲线
压铸培训
一、压铸理论知识 1、压铸填充原理 2、压射机构工作原理 3、压射填充过程 二、压铸生产过程 1、压铸工序记录注意事项 2、模具冷却水检查 3、喷涂 三、压铸安全操作规程 四、压铸机工艺参数的调整 五、喷雾机、取件机的调整
压铸填充原理
• 压力铸造（简称压铸） 是将熔化的金属，在 高压作用下，以高速 填充至模具型腔内， 并使金属在此压力下 凝固而形成铸件的一 种方法。高压、高速 是压铸法与其他铸造 方法的根本区别，也 是最重要的特点。
压铸生产过程
• 以8G13为例
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模具冷却水检查
在装模具冷却水及接班时，不光 要检查冷却水管有无漏水，还要 检查模芯、模芯与模框之间、浇 口套、浇口套与模框之间有无漏 水，如发现有漏水，应及时上报；
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喷涂
• 喷涂后吹气
现车间有很多员工认为：模具温度这么高，喷的脱模剂到模具上 很快就蒸发掉了，不用吹气了，其实这种观点是不对的，喷涂后 吹气目的，是减少多余的脱模剂留在模具型腔内，也就减少模具 型腔内脱模剂挥发而产生的气体。
压铸过程原理及压铸工艺技术培训
压铸过程原理及压铸工艺技术培训压铸是一种将熔融金属在高压下快速压入金属模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的铸造方法。
压铸具有生产效率高、铸件尺寸精度高、表面光洁度好、组织致密、机械性能高等优点，广泛应用于汽车、摩托车、家电、电子、通讯、机械制造等领域。
一、压铸过程原理2. 喷射涂料：在模具型腔表面喷涂一层涂料，以防止金属液与模具直接接触，降低铸件表面粗糙度，提高铸件质量。
3. 合模：将上下模具合拢，形成封闭的型腔。
4. 填充：在高压作用下，将熔融金属通过浇道、内浇口迅速填充至模具型腔。
5. 压实：在填充过程中，金属液受到高压作用，使其紧密地充满型腔，并排除气体和杂质。
6. 凝固：金属液在高压下快速凝固，形成固态铸件。
7. 开模：凝固完成后，打开模具，取出铸件。
8. 后处理：对铸件进行切割、打磨、抛光等后处理，以满足产品要求。
二、压铸工艺技术培训1. 压铸模具设计：培训学员掌握压铸模具结构、设计原则、分型面选择、浇注系统设计、冷却系统设计等内容，提高模具设计水平。
2. 压铸工艺参数：培训学员了解和掌握压力、速度、温度、时间等工艺参数对铸件质量的影响，学会调整和优化工艺参数。
3. 压铸机操作：培训学员熟练掌握压铸机的操作方法、安全注意事项、设备维护保养等内容，提高操作技能。
4. 压铸涂料应用：培训学员了解涂料的作用、种类、性能、喷涂方法等，学会正确选用和喷涂涂料。
5. 铸件缺陷分析：培训学员掌握铸件常见缺陷的类型、原因、防止措施，提高缺陷分析及解决能力。
6. 压铸现场管理：培训学员了解压铸生产现场的管理要点，提高现场管理水平。
7. 压铸新技术及应用：介绍压铸领域的新技术、新工艺、新材料等，拓展学员知识面。
8. 实践操作：组织学员进行压铸操作实践，巩固所学知识，提高实际操作能力。
通过压铸工艺技术培训，学员将全面了解压铸过程原理，掌握压铸模具设计、工艺参数调整、设备操作、涂料应用、缺陷分析等关键技术，提高压铸生产现场管理水平，为我国压铸行业的发展贡献力量。
压铸培训资料
压铸培训资料xx年xx月xx日•压铸基础•压铸材料•压铸模具目录•压铸工艺•压铸缺陷及排除•压铸生产安全01压铸基础压铸是一种精密金属铸造方法，主要利用金属模具在高压下将熔融合金液倒入模具中，快速凝固成型。
压铸适用于大批量生产各种形状复杂、精密的金属零件，广泛应用于汽车、机械、电器、航空、仪器等领域。
压铸过程中，高压注射入金属模具内的熔融合金液在高压作用下快速充型并凝固，形成所需形状和尺寸的金属零件。
高压注射能够使熔融合金液在很短的时间内填满模具的各个角落，提高生产效率，降低废品率，生产出质量更好的产品。
压铸机的基本结构压铸机主要分为合模装置、注射装置、模具安装装置和液压系统等部分。
合模装置用于锁紧和开启模具，注射装置用于将熔融合金液注入模具，模具安装装置用于安装和固定模具，液压系统则提供动力。
各部分相互配合，协同工作，实现压铸过程的自动化和连续化。
02压铸材料铝合金流动性好，收缩率小，易于形成完整的铸件。
铸造性能优良强度和硬度较高广泛应用环保节能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
可回收再利用，符合绿色制造发展趋势。
易于进行熔炼、浇注、压铸等工艺操作。
良好的加工性能具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
高强度和硬度成本较低，可降低生产成本。
经济实用在建筑、装饰、家具等领域得到广泛应用。
广泛应用强度和硬度较高具有较好的力学性能，可满足各类压铸需求。
重量轻密度较低，是铝合金的一半。
良好的铸造性能流动性好，易于形成完整的铸件。
广泛应用在汽车、航空航天、电子产品等领域得到广泛应用。
经济实用成本较低，可降低生产成本。
03压铸模具浇道是连接压铸机喷嘴和模具型腔之间的通道，其结构直接影响金属液的填充和成型效果。
模具结构浇道型腔是模具中直接成型工件的部分，通常由多块镶件组合而成，需要具有足够的强度和耐磨性。
型腔成型零件包括型芯、型腔和镶件等，直接影响工件的形状、尺寸和表面质量。
压铸培训教材
一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。
压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。
压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。
（目的是：①排出空气；②为高速压射准备。
）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。
（目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。
（目的：①卷入空气的细微化；②因冷却收缩导致的缩孔进行补充；③使铸件获得致密的组织。
新的工艺1．真空压铸：①装上真空抽气装置②改造模具结构（气密性要求）。
2．ACURAD压铸：①浇口大，速度慢。
②2重压射。
3．局部加压法厚肉处高压型芯打入。
4．半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A．严禁事项1．模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。
2．炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具），以免造成爆炸。
3．压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。
以免机械误动造成人身残废。
4．压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。
5．行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。
B．应急措施1．铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。
2．发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。
3．如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。
C．安全的三原则1．4S—整理、整顿、清洁、清扫a．清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。
b．整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。
c．防止滑倒、绊倒等的发生。
2．点检、保养可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。
3．作业标准化作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。
操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利操作者理解、执行。
三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1．尺寸不良2．外观不良3．内部不良4．材质不良5．其他不良（二）特点1．压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他铸造方法比较相对明确易掌握。
铝合金压铸工艺基础知识培训
二、压铸过程主要工艺参数 3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
铝合金
抗 拉 强 度 压射锤头速度
三、压铸件设计
6.压铸件的减少后续加工设计 压铸件能达到较高的尺寸精度，故多数表面和部件不需要机 械加工，可直接装配使用，同时因以下两个原因也不支持机械加 工，一是铸件的表皮坚硬耐磨，加工后会失去这个冷硬层，二是 压铸件内部通常会有气孔的存在，分散细小的气孔是不影响使用 的，加工后反而暴漏了气孔影响外观和使用功能，即使有特殊的 要求需要机械加工也应合理控制加工余量，减少加工时间和暴漏 气孔的机会，一般加工余量都控制在0.8以下，为了尽量减少机械 加工，一就要求合理制订图纸的公差，能保证零件的安装即可， 不适当的公差范围就会增加后续的机械加工，二是合理设计减少 零件的收缩变形，三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔
二、压铸过程主要工艺参数
在压铸过程中，模具需要一定的温度。模具的温度是压 铸工艺中又一重要的因素，它对提高生产效率和获得优 质铸件有着重要的作用。 在填充过程中，模温对金属液流温度、粘度、流动性， 填充时间，直充流态等均有较大影响，模温过低时，表 层冷凝后又为高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至于不 能“成型”，模温过高时，虽有利获得光洁的铸件表面 ，但易出现收缩凹陷 模温对合金熔液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明 显影响。模温过低，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。 模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂 的应力状态，频繁的应力交变导致早期龟裂。 模温对铸件尺寸公差等级的影响，模温稳定，则铸件尺 寸收缩也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸技术培训课件
压铸前准备
包括选择合适的压铸合金、预 热模具、准备压铸机等步骤。
压射成型
在压射冲头的作用下，将熔融 金属高速压入模具型腔，并在 压力下冷却凝固。
清理与后处理
对压铸件进行清理、去毛刺、 热处理等后处理工序。
压铸机类型及结构
热室压铸机
压室浸在保温熔炉内，压射冲头直接作用于熔融金属，适用于锌、镁等低熔点合金的压铸。
现阶段
近年来，随着新材料、新工艺和新技术的不断涌现，压铸 技术正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展。同时， 环保和节能成为压铸技术发展的重要趋势。
压铸技术应用领域
汽车工业
航空航天工业
汽车是压铸件最大的应用领域之一，包括发 动机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统零部件 等。
航空航天领域对金属件的性能和质量要求极 高，压铸技术可用于制造飞机发动机零部件、 航空座椅零部件等。
03 压铸材料选择与处理
常用压铸合金材料
铝合金
具有良好的流动性、耐磨性和耐 腐蚀性，适用于制造复杂、薄壁、
耐压铸件。
锌合金
具有优良的铸造性能、机械性能 和耐腐蚀性，适用于制造汽车、 电器等压铸件。
铜合金
具有高强度、高硬度、耐磨性和 耐腐蚀性，适用于制造承受重载、 高温和腐蚀环境的压铸件。
镁合金
具有密度小、比强度高、减震性 好等特点，适用于制造轻量化和
压铸技术培训课件
contents
目录
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与处理 • 压铸过程控制与质量保障 • 缺陷分析与优化措施 • 安全生产与环保要求
01 压铸技术概述
压铸定义与分类
压铸定义
压铸是一种金属成型工艺，通过高压将熔融件。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用于制造复杂形状金属零件的方法。
它通过将熔化金属注入模具中，经过凝固与冷却后，得到所需的产品。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和操作技巧，帮助读者了解该工艺并提高自身的技术水平。
二、压铸工艺的原理压铸工艺基于液态金属在高压下注入模具中的原理，主要包括以下几个步骤：1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具一般由上模和下模组成，中间设置冷却系统以加快凝固过程。
2. 熔炼金属：选取适当的金属材料，进行冶炼和熔化，保证熔池中的金属符合要求的温度和成分。
3. 模具准备：清洁和涂覆模具表面以防止粘附。
将模具装配在压铸机上，并调整好工作参数。
4. 金属注入：将熔化的金属注入模具中，压力控制在适当范围。
在注入过程中，通过冷却系统加速凝固，形成所需的零件。
5. 模具开启：经过一段时间的冷却，打开模具并取出压铸件。
在此过程中，需要注意安全操作，避免烫伤或其他意外。
6. 后处理：对压铸件进行清理、修整和检验。
必要时，进行表面处理、加工或涂装等工序。
三、压铸工艺的流程压铸工艺一般按照以下流程进行：1. 模具设计与制作模具设计师根据产品的形状和尺寸要求，使用计算机辅助设计软件绘制出模具的几何图形。
然后，按照设计要求制作上下模，包括材料选择、加工、装配和调试等过程。
2. 材料准备与熔炼根据产品要求选择合适的金属材料。
然后，按照比例将金属原料投入到熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制好温度和金属成分，以确保熔池中的金属质量达到要求。
3. 压铸机操作将模具安装在压铸机上，并调整好工作参数（如温度、压力、时间等）。
然后，将熔化的金属通过喷嘴注入模具中，保持一定的压力和时间，使金属充分填充模具腔体。
在注入过程中，需要注意操作安全，避免事故发生。
4. 冷却与凝固注入金属后，通过冷却系统加速金属的冷却和凝固过程。
冷却时间的长短取决于金属类型和厚度，需根据经验掌握。
5. 压铸件取出与后处理经过一定时间的冷却，打开模具取出压铸件。
压铸工艺培训资料
压铸工艺培训资料一、引言压铸工艺是一种常用的金属件制造技术，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
本文将介绍压铸工艺的基本原理、流程和技术要点，帮助读者了解和掌握这一重要的制造工艺。
二、压铸工艺的基本原理压铸是将液态金属通过高压注入铸模中，经凝固和冷却后得到成型的工艺过程。
其基本原理可以概括为以下几个方面：1. 金属液体的注入：将金属加热至熔点以上，使其成为液态，然后通过注射系统将金属液体注入模具中。
2. 液态金属的充填：金属液体进入模腔后，通过压力差和流动性，充满整个模腔，确保成型部件形状的准确度。
3. 成型部件的凝固和冷却：在充填后的瞬间，金属液体开始凝固并逐渐冷却，使其固化为金属件。
4. 成品的脱模与清理：金属件固化后，从模具中取出，并进行后续的修整、清理等工序，以满足产品要求。
三、压铸工艺的流程压铸工艺通常包括以下主要流程：1. 模具准备：根据产品设计要求，制作模具，并进行必要的调整和准备工作，确保模具能够正常运行。
2. 加热金属：将所需的金属材料加热至熔点以上，使其转化为液态。
3. 注入模腔：将液态金属通过注射系统注入模具中，充填整个模腔。
4. 凝固和冷却：注入模腔后，金属液体开始凝固和冷却，逐渐形成金属件。
5. 脱模与清理：将凝固完成的金属件从模具中取出，并进行后续的清理和修整处理。
6. 产品质检：对脱模后的金属件进行质量检查，确保其符合要求。
7. 后续处理：根据产品需要进行后续处理，如机加工、表面处理等。
四、压铸工艺的技术要点在进行压铸工艺时，需要注意以下几个技术要点：1. 模具设计：模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑到金属的充填性和收缩率等因素。
2. 金属液体选择：根据产品要求和工艺特点，选择合适的金属材料进行压铸。
3. 注射系统设计：注射系统的设计要考虑金属液体的流动性和压力要求，以确保充填模腔的效果。
4. 温度控制：严格控制金属液体的温度，避免过热或过冷对制品质量的影响。
铝合金压铸培训资料
铝合金压铸培训资料铝合金压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
本文将介绍铝合金压铸的基本原理、工艺流程以及注意事项。
一、铝合金压铸基本原理铝合金压铸是指将熔化的铝合金注入压铸机的模具中，在高压下冷却固化成型的工艺。
其基本原理是利用压铸机的合模装置将熔化的铝合金注入模具中，通过高压力将铝液充满整个模腔，并在冷却过程中产生固化缩胀，最终得到所需的铝合金零件。
二、铝合金压铸工艺流程1. 模具准备：选择合适的压铸机和模具，根据产品设计要求制作模具，并进行必要的模具调试。
2. 材料准备：选择适合的铝合金材料，并按照配比准备好所需的铝合金料。
同时，将冷却水和切削液配置好。
3. 熔炼铝合金：将铝合金料加热熔化，控制好熔化温度和熔化时间，确保熔化的铝合金质量符合要求。
4. 注铸：将熔化的铝合金通过喷杆注入模具中，控制注铸时间和注铸速度，使得铝液充分填充整个模腔。
5. 冷却固化：铝液在注铸过程中受到冷却水的冷却，逐渐固化成型。
冷却固化时间根据具体工艺要求进行控制。
6. 脱模：经过冷却固化后的铝合金零件从模具中取出，注意避免零件变形或损坏。
7. 修整：对脱模后的铝合金零件进行去毛刺、抛光、修整等工艺处理，使其达到产品要求的表面粗糙度和尺寸精度。
8. 检验：对修整后的铝合金零件进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等项目。
9. 表面处理：根据产品要求进行表面处理，如喷涂、氧化、电泳等工艺，提高零件的耐腐蚀性和美观度。
10. 包装出货：对完成质量检验合格的铝合金零件进行包装，并按照客户要求进行出货。
三、铝合金压铸注意事项1. 模具选择：根据产品设计要求选择合适的模具材料和结构，确保模具的强度和寿命。
2. 材料选择：根据产品性能要求选择合适的铝合金材料，避免因材料不合适导致的缺陷和失效。
3. 工艺参数控制：控制好注铸温度、注铸速度、冷却水温度等工艺参数，确保铝液充分填充模腔并冷却固化。
压铸工艺流程学习培训资料
压铸工艺流程学习培训资料压铸工艺是利用压力将熔化的金属注入到模具中，并在模具内冷却、固化后取出铸件的一种制造工艺。
下面将介绍压铸工艺流程的学习培训资料。
一、压铸工艺流程概述1.材料准备：选择适合的铸造材料，一般选择具有良好流动性和机械性能的合金材料。
2.模具设计与制作：根据铸件的形状、尺寸和要求设计模具，并制作模具。
3.熔炼金属：根据所选材料的配方，将原料熔炼成铸造合金。
4.模具装配与预热：将熔炼好的铸造合金注入模具，并在高温条件下预热模具。
5.压力注射：将预热好的模具放入压铸机中，通过压力将熔化的金属注入到模具中。
6.冷却固化：待金属快速冷却后，取出铸件，进行冷却固化处理。
7.修磨、表面处理：对铸件进行修磨、抛光等处理，以达到所需的外观要求。
8.检验与包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。
二、压铸工艺流程中的关键环节1.材料准备：合理选择材料，包括铸造合金的成分、配比、物理性能等。
2.模具设计与制作：模具的设计应考虑到铸件的形状、尺寸和结构要求，制作时应保证模具的精度和寿命。
3.熔炼金属：熔炼金属时应控制好熔炼温度、时间和炉内气氛，确保金属的成分和纯度。
4.模具装配与预热：模具的装配应严密，预热时应注意温度和时间的控制，避免模具变形和热裂纹。
5.压力注射：压铸机的操作要熟练，注射压力和速度要适当，保证铸件的密实度和表面质量。
6.冷却固化：冷却固化时间应根据材料的特性和铸件的尺寸来确定，确保铸件的冷却充分。
7.修磨、表面处理：修磨和表面处理要注意控制切削量和保持铸件的形状和尺寸。
8.检验与包装：对铸件进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、机械性能等，确保符合要求后进行包装。
三、压铸工艺流程中的常见问题与解决方法1.模具寿命不长：可以增加模具材料的硬度、改善冷却系统、调整注射参数等方法来延长模具寿命。
2.铸件表面质量差：可以调整注射压力和速度、改善冷却系统、加强模具维护等方法来改善铸件表面质量。
3.铸件尺寸偏差大：可以优化模具结构、改变注射和固化工艺、加强模具维护等方法来控制铸件尺寸。
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1
目录
• 厂区内机台分布 • 厂区机台配比数 • 冷室机台特性 • 热室机台特性
机台熔汤温度 压铸流程介绍 压铸产品不良及对策 如何提高铸造产能
2
目前厂区内机台分布
1、制一铝合金铸造所使用
机台冷式机型式为TOYO 125T、250T
2、镁合金铸造所使用
热室机台机台型式为：
孚铕 Frech125T、200T、500T
(Hot Chamber,Cold Chamber 热室法 冷室法)
20
热室法 (Hot Chamber)
热室机的射出系统硬件 (柱塞、套筒或鹅颈管) 为浸炮在熔融金属液中， 射出时藉由油压驱动柱塞下压而将金属液射入模穴中冷却得到铸件。因铸造 压力较,比压要求 (约300-400 bar)(70~350kg/cm2)，故适合熔点低,肉薄成 品小之铸件，例如3C类之产品。
15
降低铸造周期
降低铸造周期可从压铸机与周边的自动化装
置着手。
16
提升可动率（Ⅰ）
对压铸机来讲，提高设备的运转率是机器 管理的主要工作，也就是说如何有效地利用 设备和模具通过提高其运转率，来实现生产 效益提高的问题。其中重要的一点就是不能 局限一部分设备而要着眼于整个铸造系统 （包括压铸机及一套自动化周边设备和压铸 及后加工装置）的完好改善，来订立改善追 求设备运转率的提高。
有许多原因引起产品不良，首先查明原 因是很重要的。针对一个原因采取的措施也 影响到其他不良因素。所以，采取措施时， 一点一点边观察其结果，一边支实施为好。 要据产品的不同，引起不良的原因可有多个。 1个对策可能对其他不良有副作用，故必需有 综合的对策。
10
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
即模具、设备的维护手册有助于能更正确地管理压铸作业。
18
压铸介绍
19
合金的成型制程
铸造方法一般可分为：
（1）重力浇注 (Gravity Die casting) （2）低压铸造 (Low pressure die casting) （3）半固态铸造(Thixo-casting) （4）半熔注塑法,触变成形(Thixo-molding) （5) 压铸 (High pressure die casting)-
冷却的改良 表面处理、涂层
改变材质
停止冷却 追加溢流井 产品配置的平衡
追加排气的孔、槽 改良冷却、减少脱模剂
滑块的配置
13
如何提升压铸机产能
为了提升压铸件的产能，有3项重点： 1、降低不良品 2、降低铸造周期 3、提升可动率
14
降低不良品
降低不良品首先要针对不良品所 存在的问题点进行汇总，根据不 良点，作有效的改善方案。
5
热室机台特性
1、热室机台铸造，金属液经鹅颈管直接 注入模腔内成型。
2、热室特性：温度高铸件成型良好，成品 内部密度组织较松,能吸震、散热快。
6
机台熔汤温度
铝合金：其金属液工作温度为680°C± 10° 镁合金：其金属液工作温度为640°C± 10° 锌合金：其金属液工作温度为420°C± 10°
机台数量 6
15
6
11
20
1
0
0
2
8
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可胜 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 12
36
3
0
3
15
29
1
0
0
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可利 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
机台数量 36
18
0
0
16
0
0
0
0
0
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
合计：
125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
54
69
9
11
39
16
29
1
2
8
共计： 238
4
冷室机台特性
1、冷室机台铸造是将金属液倒入料管经 推杆压射注入模腔成型。
2、冷室特性为密度及硬度高,使用在 气油压，防漏油、漏气。
菱沼 Hishnuma 150T、350T、650T
3、锌合金所使用
机台型式热室机为：
兴行75T、100T；信宏75T、100T
机台分布数如附表所示
3
可成、可胜、可利厂区机台配比数
材质
镁
镁
镁
镁
镁
镁
铝
铝
锌
锌
可成 机台吨位 125T 150T 200T 350T 500T 600T 125T 250T 75T 100T
12
图示
压铸产品不良 气孔 裂痕
流痕、冷隔 积碳、粘膜
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气未干
对策中必需的模具设计
排气销的改良 溢流井的改良 缩小冲头直径 提高模具温度
冷却改良、降低模温 追加压实销、分浇口 尖角处加圆弧改良脱模斜度
浇口改良、追加分浇口 排气、溢流井的改良
提高模温
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度度 降低铸造压力
喷脱模剂
提高压射速度 提高溶汤温度
7
压铸流程介绍
铸件压铸成型后须经不同流程做处理，所制定流程 如下： 铝合金分为：压铸、切模、全检、调平 镁合金（小件）分为：压铸、切模、抛光、全检、 调平 镁合金（大件）分为：压铸、一烘、切模、抛光、 全检、调平、（软料）二烘
8
产品不良及其对策
一、产品不良及压射条件 二、产品不良和模具
9
产品不良及压射条件
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提升可动率（Ⅱ）
一、消除因设备故障造成的间隙停机（充分落实定期维护保） 二、缩短模具（铸造.加工）的更换时间，平均应在1小时
以内以20~30分钟为改善目标 1、明确模具维护的标准（打麿、更换零件、清洗等） 2、改进更换模具的准备工作
（尽可能让操作者以及吊车作好更换前的准备工作。 三、编制压铸作业时的设备查勘具的点检标准，
减少脱模剂
减少冲头润滑油 减少脱模剂 增加集渣包
11
产品不良和模具
模具的对策是要模具完成后进行的，多会影响 费用、时间及该模具的寿命。因此，希望在设 计阶段即可预知不良并将其反映在模具的设计、 制作上。若不是特别需要冷却，即停止冷却就 可。在制作模具时，可多加些冷却，实际不使 用的冷却在做新模具时去掉即可。另模具设计 也应首先考虑品质，其作业性、生产性也要相 应考虑。