《压铸模及其他模具》第三章_压铸模设计
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
《压铸模及其他模具》第三章_压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。 （2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公 式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
压铸模与其他模具
第三章 压铸模设计
目 录
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第九节
压铸模的基本组成 压铸模零部件的设计 浇注系统和排溢系统的设计 侧向分型抽芯机构的设计 推出机构的设计 冷却和加热系统的设计 压铸模的设计步骤和实例 压铸模的失效分析 压铸模的缺陷分析与排除措施
（1）按动力源分类 手动推出机构、机动推出机构、液压推出机构 （2）按推出元件的类别分类 推杆推出机构、推管与推叉推出机构、推件板 推出机构、斜滑块推出机构和组合推出机构。 （3）按模具结构特征分类 常用推出机构、二级推出机构和定模推出机构。
二.常用推出机构
1.推杆推出机构
（1）推杆的基本形式和固定方式
当按上式计算还会妨碍压铸件的脱模时，需根据压铸件和模具结构 来确定。如图所示圆形骨架压铸件，图a、b分别采用二等分和多等分合 模机构，抽芯距计算方法分别为：
三.常用抽芯机构的设计
1.斜销抽芯机构
斜销抽芯机构结构简单，制造方便，可利用开模、合模动力实现抽 芯和复位，在中小型压铸模中应用广泛。
（1）斜销直径和长度计算 斜销上所承受最大弯矩： 斜销直径受其抗弯强度的限制： 抗弯截面系数： 得斜销直径：
第三章压铸模设计第一节压铸模的基本组成第二节压铸模零部件的设计第三节浇注系统和排溢系统的设计第四节侧向分型抽芯机构的设计第五节推出机构的设计第六节冷却和加热系统的设计第七节压铸模的设计步骤和实例第八节压铸模的失效分析第九节压铸模的缺陷分析与排除措施随着车辆和电动机等产品向轻量化发展压铸模的比例不断增加同时对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。
压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。
二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。
设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。
2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。
设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。
3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。
设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。
4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。
三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。
2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。
3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。
4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。
四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。
在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。
分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。
2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。
设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。
3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。
常见的压铸模具结构及设计
常见的压铸模具结构及设计压铸模具是利用压力将熔融金属注入模具腔中，通过冷却固化后得到所需形状的金属制品。
它由模具座、模具芯、模具板等组成，其结构设计直接影响到压铸产品的质量和生产效率，因此压铸模具的结构设计是相当关键的。
1.单向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相同，熔融金属由一边流入模具腔，另一边流出。
这种结构适用于形状简单的压铸产品，生产效率较高。
但由于金属在流动过程中存在进气孔和气泡的产生，容易影响产品质量。
2.双向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相反，熔融金属同时从两个方向流入模具腔，避免了进气孔和气泡的产生，使产品质量更加稳定。
但此种结构制造难度较大，因此适用于形状复杂的产品。
3.多向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向可以有多个选择，根据具体产品的形状和要求来设计。
这种结构适用于有多个几何孔形和复杂造型的产品。
4.滑动式模具结构：适用于有突出部分或凹陷部分的产品，模具芯和模具腔可以相对滑动，来实现产品形状的复杂性。
滑动式模具结构使得产品成型更加容易，同时也增加了模具制造的难度。
5.注射式模具结构：适用于较大规模的压铸产品生产，通过在模具腔中注入压力来驱动熔融金属充满整个模具腔，从而制造大型、复杂的产品。
在压铸模具的设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具材料的选择：通常采用高速钢、合金钢或特殊合金作为模具材料，以保证模具的耐磨性和耐蚀性。
2.模具结构的合理性：要满足产品的形状和要求，保证产品质量和生产效率。
通过模具芯、模具腔和模具座的设计，确定模具的结构。
3.模具冷却系统的设计：合理的冷却系统设计可以缩短模具的冷却时间，提高生产效率。
同时可以有效控制模具温度，避免模具受热膨胀。
4.维修和更换模具的方便性：设计模具时要考虑到日常维修和更换部件的便利性，提高模具的使用寿命。
总结起来，压铸模具的结构设计需要根据产品形状和要求来确定，考虑到产品质量和生产效率。
同时还要合理选择模具材料，设计冷却系统，并考虑维修和更换模具的方便性。
《压铸模及其他模具》压铸模设计共80页文档
15、机会是不守纪律的。——雨果
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
压铸模具设计毕业设计说明书
目录第一章压铸合金与压铸件的设计 (3)1.1 压铸合金 (3)1.1.1 工件的材料性能 (3)1.1.2工件注意事项 (3)1.2 压铸件的设计 (4)1.2.1 铸孔的设计 (4)1.2.2 脱模斜度的设计 (5)1.2.3 齿轮的设计 (5)第二章压铸机的选用与压铸工艺 (6)2.1 压铸机的分类和特点 (6)2.1.1 压铸机的分类 (6)2.1.2 压铸机的特点 (6)2.2 压铸机的型号及主要参数 (6)2.3 压铸机的选用 (7)2.3.1 压铸机的基本参数选择 (7)2.3.2 计算压铸机的锁模力 (7)2.3.3 压室容量的校核 (9)2.4 压铸工艺 (10)2.4.1 压射压力的选择 (10)2.4.2 充填速度的选择 (11)2.4.3 压铸时间的选择 (11)第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 (13)3.1 压铸模的结构组成 (13)3.2 分型面的设计 (14)3.2.1 分型面的类型 (14)3.2.2 分型面的选择原则 (14)3.2.3 浇注系统设计 (15)3.2.4 溢流与排气系统的设计 (16)第四章成型零件与模架设计 (18)4.1成型零件的结构设计 (18)4.2 成型零件的成型尺寸的计算 (18)4.3 模架的设计 (20)4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） (20)第五章抽芯结构设计 (21)参考文献 (22)附录（翻译） (23)摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
压力铸造简称金属压铸。
它是通过将熔融的液态金属注入压铸机的压室，运用压射冲头的运动，是液态金属在高压力的作用的，高速通过模具的浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成铸件的一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
第三章 压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率；
L模 L铸 100%
L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
2
% c
2
标注制造公差后得：DM D D% 0.70
同理型腔深度尺寸：HM H H% 0.70
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c
2
标注制造公差后得： dM d d% 0.70 同理型芯深度尺寸： hM h h% 0.70
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
压铸工艺及压铸模具设计
压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。
它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。
压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。
准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。
压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。
模具设计需要考虑以下几个方面。
首先是材料选择。
模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。
其次是结构设计。
模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。
同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。
再次是流道系统设计。
流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。
优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。
最后是冷却系统设计。
良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。
常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。
3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。
以下是一些常见问题及其解决方法。
首先是翘曲和变形问题。
由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。
解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。
其次是气孔和缺陷问题。
气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。
解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。
最后是模具使用寿命问题。
模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。
解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。
4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面。
首先是数字化和智能化。
通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。
《压铸模讲义》课件
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
第三章 压力铸造
②工艺过程 合型后，液体金属浇入压室2，压射冲头1向 前推进，将液体金属经浇道压入型腔7，开型时，余 料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取 出，完成压铸循环。 以上两种压铸机压型都在压室的侧面 ③ 优缺点： A 压室简单，维护方便。 B 金属进入型腔，流程短，压力损失小，有利于 传递最终压力，便于提高比压，故使用较广 C 可压有色件，黑色金属压铸也可采用
8． 压铸件大小受到限制
由于目前生产上使用的压铸机功率还不够大，所以压铸件 的大小，重量受到限制。近年来，大型压铸机有所增加。 国内，最大200T， （王家压铸厂—160T，压铸件最大50㎏，直径达2m）
9．压铸生产费用高，但综合费用不高。
压铸生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高。它适 合于大批量生产。对大批生产分摊在每个压铸件的综合费用仍 很低。 （ 王家—附模具加工周期为2个月，加工成本几十万。）
应用：
最多为汽车拖拉机制造业，仪器，仪表，电子工业，农机， 国防工业，计算机，医疗器械制造业中。
（大部分在上海—民用件，大连锁厂）
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件 （2）汽缸盖变速箱体 （3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架 （5）管接头 （6）齿轮等
3.2 压铸机
• 压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通 过它来实现的。所以要了解压铸，必须首先了解 压铸机的主要机构，工作原理及各类型压铸机的 特点。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
课程设计压铸模设计
课程设计压铸模设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握压铸模设计的基本理论、方法和技巧，能够独立完成简单的压铸模设计工作。
具体来说，知识目标包括：了解压铸模的基本概念、结构和设计原则；掌握压铸模设计的基本步骤和方法；了解压铸模设计的最新发展动态。
技能目标包括：能够运用专业软件进行压铸模设计；能够分析和解决压铸模设计过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标包括：培养学生对压铸模设计的兴趣和热情；培养学生严谨、细致的工作态度；培养学生团队合作和创新精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括压铸模设计的基本理论、方法和实践。
具体包括以下几个部分：压铸模的基本概念和结构；压铸模设计的原则和方法；压铸模设计的步骤和技巧；压铸模设计的实践操作。
教学内容将根据学生的实际情况和教学进度进行调整和安排。
三、教学方法为了达到上述教学目标，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法等。
讲授法主要用于传授基本理论和知识，案例分析法主要用于分析和解决实际问题，实验法主要用于实践操作和技能训练。
通过多样化的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性，提高学生的学习效果。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。
教材方面，将选择权威、实用的压铸模设计教材作为主教材，同时辅以相关的参考书籍和资料。
多媒体资料方面，将准备相关的图片、图表、视频等资料，以丰富学生的学习体验。
实验设备方面，将根据教学需要安排相应的实验设备，以提供实践操作的机会。
总之，教学资源的选择和准备将充分支持教学内容和教学方法的实施，提高学生的学习效果。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多种方式，以全面、客观地评价学生的学习成果。
平时表现方面，将通过课堂参与、提问、讨论等形式的评估，考察学生的学习态度和积极性。
作业方面，将布置适量的练习题和项目任务，要求学生在规定时间内完成，以检验学生对知识的掌握和应用能力。
考试方面，将安排期中和期末两次考试，以检验学生对课程知识的全面理解和掌握程度。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
26
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
压铸模具结构及设计
压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
压铸模设计说明书
序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。
现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。
模具因其设计的多样化。
成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。
降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。
采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。
模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。
压铸是压力铸造的简称。
压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。
铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。
第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。
同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。
压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。
压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。
冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。
按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。
本次设计选用的是卧式压铸机。
压铸模具设计的注意事项
压铸模具设计的注意事项压铸模具是用来生产高性能零件的关键工具。
正确的设计和制造对于生产高质量，可靠的零件至关重要。
以下是压铸模具设计的注意事项：1. 理解产品需求：在设计压铸模具之前，首先要充分了解产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸，形状，材料，表面要求等。
只有了解了产品需求，才能够设计出合适的模具。
2. 材料选择：压铸模具通常由工具钢或合金钢制成。
选择合适的材料对模具的使用寿命和性能至关重要。
需要考虑到模具的强度，耐磨性，热稳定性等因素。
3. 冷却系统设计：在设计模具时，要考虑到合理的冷却系统。
冷却系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
要保证材料能够均匀快速地凝固，避免产生气孔和缩孔。
4. 浇口和浇注系统设计：浇口和浇注系统的设计对产品的性能和外观有很大影响。
要设计合适的浇口位置和形状，确保熔体能够均匀地充满模腔，并尽量减少气体的混入。
5. 模具结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的形状，尺寸和结构特点。
要保证模具能够承受高温高压的工作环境，同时尽量减小产品的缩孔和变形。
6. 表面处理：模具的表面处理对于产品的表面质量和寿命有很大影响。
需要选择合适的表面处理工艺，比如镀铬，喷砂，热处理等，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
7. 垫块和冷却通道设计：在模具设计中，要考虑到合理的垫块和冷却通道设计。
垫块的设计直接影响到产品的尺寸和形状精度，而冷却通道的设计则直接影响到模具的冷却效果。
8. 模具制造工艺：在设计模具时，要考虑到模具的制造工艺。
要选择合适的加工工艺和设备，确保模具的精度和质量。
在压铸模具设计中，需要考虑到以上的注意事项，充分了解产品的需求，选择合适的材料和工艺，设计合理的结构和系统，才能够生产出高质量的产品。
压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要各个方面的专业知识和经验的积累。
只有通过不断的学习和实践，才能够设计出更加优秀的压铸模具。
压铸模设计说明书
湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。
16目录一。
设计前准备工作 (1)1。
压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。
压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。
溢流排气系统的设计: (3)四。
压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。
选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。
确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。
压铸模的结构设计 (7)1。
成型零件设计 (7)2。
结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。
设计前准备工作1。
压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
2。
零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。
壁厚为5mm，属于薄壁零件。
型腔深度约为97。
5mm，属于深腔。
零件图如下所示：图1—1 零件图3。
初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。
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二.成型零件的设计
设计压铸模时，需要合理设计成型零件的结构形式，准确计算尺寸 公差，保证足够的强度、刚度和良好的表面质量。
1.成型零件的结构设计
（1）成型零件的结构形式
（2）镶块的固定形式
其安装形式分为通孔和不通孔两种形式。
（3）型芯的固定形式
型芯通常采用台阶固定、铆接和螺钉连接等方式。
2.成型零件的尺寸计算
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
0
3）中心距尺寸计算
LM
L
L %
2
4）螺纹型环和螺纹型芯尺寸计算
①型环尺寸
DM
D D%
3
4
4 0
D2M
D2
D2%
3 4
2
0
2 4
D1M
D1
X min 1 %
3 4
2
0
2 4
②型芯尺寸
dM
d
d%
3 4
2
0
2
4
d2M
d
2
d2%
3 4
2
0
2
4
d1M
d1
d1
（1）根据压铸件结构和质量选择压室、喷嘴和浇口套的尺寸； （2）分流锥脱模斜度4~6°，长度 L=50~70mm，端面至分流锥顶端距 离l=10~22mm，d=12~24， R=4~5mm，h=2.5~3.5mm。 （3）通常在浇口套及分流锥的内部 设置冷却系统。
第二节 压铸模零部件的设计
一.分型面的选择
1.分型面的类型
2.分型面的选择原则
（1）尽可能使压铸机开模后留在动模； （2）分型面应尽量设计在压铸件端面轮廓最大的地方； （3）分型面应尽量设在金属流动方向的末端； （4）分型面的选择应有利于保证压铸件的质量； （5）尽可能选择平直分型面； （6）分型面的选择应保证侧向活动型芯能顺利抽出。
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率； L模 L铸 100% L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
第一节 压铸模的基本组成
一.成型零件
决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。成形压铸机外表面称为型 腔，内表面称为型芯。
二.结构零件
包括支承固定零件和导向合模零件。支承固定零件使模具能够安装 到压铸机上；导向合模零件保证合模是正确定位和导向。
三.浇注系统
是引导熔融合金从压铸机的压室流到模具型腔的通道。它由直浇道、 横浇道、内浇口和分流锥等组成。
压铸模与其他模具
第三章 压铸模设计
目录
第一节 压铸模的基本组成 第二节 压铸模零部件的设计 第三节 浇注系统和排溢系统的设计 第四节 侧向分型抽芯机构的设计 第五节 推出机构的设计 第六节 冷却和加热系统的设计 第七节 压铸模的设计步骤和实例 第八节 压铸模的失效分析 第九节 压铸模的缺陷分析与排除措施
概述
随着车辆和电动机等产品向轻量化发展，压铸模的比例不断增加， 同时，对压铸模的寿命和复杂程度的要求也将提高。
压铸模结构图
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板 10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板 34-推杆固定板 35-垫块 36-动模座板
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
% 2
c 2
标注制造公差后得：DM
D
D
%
0.7
0
同理型腔深度尺寸：H M
H
H
%
0.7
0
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c 2
标注制造公差后得： dM
d
d
%
0.7
0
同理型芯深度尺寸：
hM
h
h
%
0.7
%
3 4
1
0
1
4
三.结构零件的设计
1.动、定模板边框厚度设计
（1）圆形套板边框厚度
b
Dpb H1
2 H
b
Dpb
2
（2）矩形套板边框厚度
b F2
F22 8H F1L1 4 H
（3）动、定模套板边框厚度推荐尺寸 见表3－6。
2.动模支承板厚度尺寸
（1）动模支承板的厚度计算
FL
h 2B W
浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口和余料等组成。
二.直流道设计
1.立式冷压室压铸机用直浇道
（1）喷嘴导入口直径d1一般为8~22mm； （2）浇口套与喷嘴连接处的直径比喷嘴出口处的直径每边大0.5~1.0mm； （3）喷嘴部分脱模斜度1°30′，浇口套的脱模斜度取1°30′~3°； （4）分流锥出环形通道的截面积一般为喷嘴导入口截面积的1.2倍，直浇
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
四.排溢系统
一般包括排气槽和溢流槽，根据熔融合金的充填情况开设。
五.侧向抽芯机构
压铸机侧面有凸台或孔穴时，需要用侧向型芯来成型。
六.推出与复位机构
推出机构是指将压铸件从模具的成型零件上脱出的机构；复位机构 是指合模时将推出机构回复到原始位置的机构。
七.加热与冷却系统
达到压铸模的热平衡。
八.其它
如紧固件、定位件等。
道底部分流锥的直径d3，一般可按下式计算：
（5）直浇道与横浇道连接处圆角半径R=6~20mm。
2.卧式冷压室压铸机用直浇道
（1）根据压室比压选定压室直径D； （2）直浇道厚度H一般取压室直径的 1/2~1/3，直浇道脱模斜度1°30′~2°； （3）压室内径和浇口套内径应保持同轴度。
3.热压室压铸机用直浇道