钻床主轴零件的加工工艺规程
轴类零件加工工艺及夹具设计
轴类零件加工工艺及夹具设计摘要轴类零件属于机器零件最为典型的零件之一。
轴类零件在机械运转过程中主要作为支撑齿轮．凸轮以及机械连杆等的传动部件，按照轴类零件结构可以将轴类零件划分为：阶梯轴，空心轴以及锥度心轴等，我们根据轴长径的长度又可以将轴划分为短轴和长轴，其中长径小于5的被称为短轴，长径大于20的被称为细长轴，一般情况下我们见到的轴都是介于这两者之间的，轴通过轴承来实现对轴的支撑，其中和轴承配合的轴断我们称之为轴颈。
轴以轴颈作为其装配的基准，因此对于它们的精度和质量要求非常高。
我们依据零件的结构种类以及零件的所具有的功能，然后根据定位夹紧的理论知识来完成夹具的设计。
关键词轴类零件；加工工艺；夹具设计目录1.轴类零件加工技术要求的分析 (1)1．1轴类零件的尺寸精度 (1)1．2轴类零件的几何形状精度 (1)1．3轴类零件的相互位置的精度 (1)1．4轴类零件的表面租糙度 (1)2．轴类零件加工的要求与工艺分析 (1)2．1加工工艺规程的特点分析 (1)2．2加工技术要求的分析 (2)3. 夹具的分类 (2)3. 1按应用范围分类 (2)3.2按使用机床分类 (3)3.3按夹具动力源分类 (4)4．关于铣床夹具设计特点的分析 (4)1.轴类零件加工技术要求的分析1．1轴类零件的尺寸精度在选择起支撑作用的轴颈时我们一般会选用精度较高的(IT5～IT7)。
而选择用于装配传动件的轴颈一般选用精度要求较低的(IT6～IT9)。
1．2轴类零件的几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要指的是轴颈、外锥面等轴型的圆度和圆柱度等，对于正常的轴类零件来说，都要将其公差保持在尺寸的公差允许范围内。
针对那些对其几何精度要求较高的内外圆的表面，必须在图纸中明确表明其有效的误差范围。
1．3轴类零件的相互位置的精度对于轴类零件的位置精度来说，其位置精度的具体要求主要取决于该轴在机械中所处的位置和其所实现的功能。
一般情况下，轴类零件的精度必须要满足装配传动件的轴颈对支撑轴颈的同轴度的需要，如果没有满足这一需要则会导致传动齿轮之间的磨合误差，影响机械的传动效果。
轴的机械加工工艺规程设计
课程设计说明书课程名称机械制造工艺学设计课题轴的机械加工工艺规程设计专业机械设计制造及其自动化课程设计任务书机械工程系机械设计制造及其自动化专业课程名称：机械制造工艺学设计题目：轴的机械加工工艺规程设计设计内容：1．产品零件图1张2．毛坯图1张3．机械加工工艺过程综合卡片1份4．机械加工工艺工序卡片1份5．课程设计说明书1份设计要求：大批生产设计（论文）开始日期年月日设计（论文）完成日期年月日指导老师课程设计评语机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名苏亚坤班级 B110234 学号 B11023423 课程名称：机械制造工艺学设计题目：轴的机械加工工艺规程设计课程设计篇幅：图纸共 2 张说明书共 19 页指导老师评语：年月日指导老师目录第一章序言 (1)1.1 课题 (1)1.2、设计要求 (2)第二章有关零件的分析 (3)2.1、零件工艺分析 (3)2.2、零件的结构特点 (3)2.3、确定零件毛胚 (4)第三章基准的选择 (5)3.1、有关基准的选择说明 (5)3.1.1、粗基准的选用原则 (5)3.1.2、精基准的选用原则 (5)3.2、确定零件的定位基准 (5)第四章轴类零件的材料、毛坯及热处理 (6)4.1、轴类零件的材料 (6)4.2、轴类毛坯 (6)4.3、轴类零件的热处理 (6)第五章制定加工工艺路线 (7)5.1主轴加工工艺过程分析 (7)5.2、工艺路线的拟定 (7)5.3、加工余量的确定 (8)第六章心得体会 (15)第七章参考文献 (16)第一章序言1.1 课题机械制造工艺课程设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！从后面安装的手动定位销轴由于其同心精度要求很高，加工时必须注意其精度。
铣床主轴的加工工艺规程与钻床夹具设计
20**届毕业设计（论文）材料院(系)、部：学生姓名：指导教师：职称专业：班级：学号：20**年5 月任务书【题目】X 62 W铣床主轴的机械加工工艺规程及某一工序的夹具设计【内容】1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺规程卡1套4、专用夹具装配图1张5、夹具体图（或定位夹紧元件图）1张6、设计计算说明书1份【原始资料】生产纲领：400件/年相关的产品装配图、零件图单班制工作序言毕业设计是每个毕业生在搞完毕业生产实习以及完成全部基础课、专业课后进行的，是我们对所学全部课程的一次综合性的检测和复习，也是在走上工作岗位之前的一次理论联系实际的训练，它将为我们今后工作的一次较为全面的准备。
我希望通过本次设计，能够培训自己分析问题的能力，锻炼自己独立处理各方面的问题的能力，为今后走上社会新岗位打下较为结实的基础。
由于能力、水平有限；由于时间的仓促，我的设计中难免存在许多问题和错误，恳请各位老师批评指正。
目录序言 (1)一零件的分析 (4)二工艺规程设计 (5)三定机械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 (7)四确定切削用量及基本工时 (10)五夹具设计 (20)六夹具元件的设计 (22)参考资料 (23)设计体会 (24)一零件的分析（一）零件的作用课程设计题目所给的零件是X62w铣床主轴。
它夹紧刀具直接参加表面成形运动。
因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。
由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。
因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、热变性、耐磨性都有较高的要求。
由于主轴前端的锥孔或面加工的刀具或接杆零件上Φ65k5和Φ40分别装上轴承起支撑作用，所以为了提高耐磨性在前端的锥孔上及Φ88.882h5和Φ65k5的外圆进行热处理淬硬及HRC48-53，况且主轴组件要做轴向移动，传动齿轮安装在套筒上，套筒与主轴考双键传动扭矩。
钻床主轴零件的加工工艺规程
目录1 钻床主轴零件的加工工艺规程 (1)1.1零件的工艺分析 (1)1.2分析零件的技术要求 (2)1.3零件的工艺审查 (2)2 确定零件的生产类型 (4)3 确定毛坯的种类和制造方法 (5)4 拟定零件的加工工艺路线 (6)4.1选择定位基准 (6)4.2表面加工方法的选择 (7)4.3加工阶段的划分 (7)4.4工序的集中与分散 (7)4.5工序顺序的安排 (8)4.6确定工艺路线 (9)5 机床设备及工艺装备的选用 (13)6 确定加工余量，计算工序尺寸及公差 (14)7 确定切削用量及时间定额 (15)8 编制工艺文件 (19)小结 (23)参考文献 (24)致谢 (25)1 钻床主轴零件的加工工艺规程图1-1钻床主轴1.1零件的工艺分析1.1.1零件的功用分析钻床是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备的简称。
是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。
在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔,在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。
而钻床主轴在钻床上也起着必不可少的作用，它可以支撑零件传动，承受载荷，传递扭矩等。
1.2分析零件的技术要求1）尺寸φ70mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.01mm。
2）尺寸φ40013.0002.0++mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。
3）尺寸φ40006.0005.0++mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。
4）花键轴部份外圆φ32009.0025.0--mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.03mm。
5）花键轴花键的齿侧面对基准轴线C的平行度公差为0.05mm，对称度公差为0.012mm。
6）莫氏4号的内圆锥孔对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.015mm。
7）φ40013.0002.0++mm×52mm的左端面对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.02mm。
钻孔、攻丝操作规程
钻孔、攻丝操作规程版本：V1.1编号：WI-1-04 页次：1/2操作规程规定了钻床钻孔、攻丝机攻丝的操作方法及工艺要求、使用安全注意事项及日常维护与保养。
2．操作方法1） 认真阅读图纸及技术文件，以免造成工件加工错误。
2） 开机前检查电缆、插头、开关、皮带、卡头、升降小柄是否良好，开机后检查主轴旋转方向是否正确。
3） 严禁主轴未停稳拆卸、装卡钻头、丝攻。
装卡、拆卸钻头、丝攻要用夹头钥匙，不得用榔头敲打夹头，以免造成人身或设备事故。
4） 工件夹持必须稳固可靠，必要时可借助钳、夹等工具辅助，以防工件飞击伤人。
5） 打孔、攻丝时若孔深≥3倍孔径时应分多次进刀，以免钮断钻头、丝攻，影响加工精度。
6） 打孔、攻丝时应借助毛刷及时排屑，严禁用气枪吹屑，以防切屑飞击伤人。
7） 打孔、攻丝时原则上不允许带手套作业，对有特殊要求的工件加工时，可戴皮手套，但应特别注意安全，以防手套卷入钻头、丝锥造成事故。
8） 设备在作业过程中出现异常现象应及时停机并反馈设备维修组处理，严禁私自拆卸设备。
9）下班或设备长时间待用时应关闭电源，清洁设备及工作现场。
3. 工艺要求1） 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。
2） 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。
3） 对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满， 4） 钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。
5） 沉孔深度用相应沉头螺丝试配。
6） 图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行 7） 图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。
A 沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm 。
B 钻孔、扩钻直径应符合表一要求。
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心钻孔、攻丝操作规程版本：V1.1编号：WI-1-04 页次：2/2 表一 钻孔扩孔直径公差 单位： mmC 钻孔垂直度公差,应符合表二要求。
钻床加工作业指导书
钻床加工作业指导书引言概述：钻床加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
为了保证钻床加工的效率和质量，制定一份详细的作业指导书是必要的。
本文将从以下四个方面介绍钻床加工的作业指导。
一、设备准备1.1 确认加工材料：在进行钻床加工之前，首先要确认加工材料的种类和规格，以便选择合适的钻头和加工参数。
1.2 检查钻床设备：检查钻床设备的各项功能是否正常，包括电源、传动系统、冷却系统等。
确保设备能够正常运行，并及时进行维护和保养。
1.3 安全措施：在进行钻床加工之前，必须了解和掌握相关的安全操作规程，包括佩戴适当的个人防护装备、正确使用安全防护装置等。
二、加工准备2.1 选择合适的刀具：根据加工材料的硬度和加工要求，选择合适的钻头。
常用的钻头有普通钻头、中心钻头、孔锥钻头等。
2.2 确定加工参数：根据加工材料的硬度和加工要求，确定合适的进给速度、主轴转速和进给深度等加工参数。
2.3 定位和夹紧工件：将待加工的工件定位到钻床工作台上，并采用合适的夹紧装置固定工件，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
三、加工操作3.1 启动钻床设备：在进行加工操作之前，先启动钻床设备，并调整好主轴转速和进给速度等参数。
3.2 定位钻头：将选择好的钻头安装到主轴上，并通过手动或者自动调整钻头位置，使其准确对准工件上的加工点。
3.3 开始加工：按下启动按钮，开始进行钻床加工。
在加工过程中，要保持适当的切削液冷却，并根据需要进行进给和深度的调整。
四、加工完成和清理4.1 加工完成：当加工到指定深度或者完成预定的孔径时，住手钻床设备，将工件从钻床上取下。
4.2 清理工作区：清理加工过程中产生的废屑和切削液，保持工作区的整洁和安全。
4.3 设备维护：在加工完成后，对钻床设备进行必要的维护和保养，包括清洁设备、润滑传动部件等，以延长设备的使用寿命。
结论：通过本文的作业指导书，我们可以清晰地了解到钻床加工的准备工作、操作步骤和注意事项。
钻床工艺规程
钻床工艺规程一、引言钻床工艺规程是针对钻床加工过程中的操作规范和工艺参数进行规范和指导的文件。
钻床工艺规程的编制旨在提高钻床加工的效率和质量，确保产品达到设计要求。
二、工艺流程1. 钻床工艺规程的编制应从工艺流程开始，明确每个工序的顺序和要求。
工艺流程一般包括：准备工作、装夹工作、切削工序、检测工序等。
2. 准备工作：包括准备工艺文件、准备所需工具和设备、检查刀具状况等。
在准备工作中要注意检查工具和设备的安全性，确保操作人员的人身安全。
3. 装夹工作：根据产品的要求和工艺文件的要求，选择合适的夹具进行装夹。
在装夹过程中要注意固定夹具的稳定性，保证加工过程中的精度和质量。
4. 切削工序：根据工艺文件的要求和产品的要求，选择合适的切削刀具和切削参数进行加工。
在切削过程中要注意保持刀具的状况和切削液的使用，及时清理切屑，确保加工过程的顺利进行。
5. 检测工序：在加工完成后，要进行产品的检测和测量，确保产品的尺寸和质量符合要求。
在检测过程中要使用合适的测量工具和设备，保证测量的准确性和可靠性。
三、工艺参数1. 钻孔直径：根据产品的要求和设计图纸的要求，确定钻孔的直径。
钻孔直径的选择要考虑到产品的功能和使用要求，合理确定。
2. 钻孔深度：根据产品的要求和设计图纸的要求，确定钻孔的深度。
钻孔深度的选择要符合产品的装配要求和使用要求。
3. 切削速度：根据工件材料的硬度和切削刀具的材质和性能，确定合适的切削速度。
切削速度的选择要考虑到切削效率和刀具寿命的平衡。
4. 进给量：根据产品的要求和切削刀具的性能，确定合适的进给量。
进给量的选择要考虑到加工效率和加工质量的平衡。
5. 冷却液使用：根据切削加工的过程和工件材料的要求，选择合适的冷却液进行切削。
冷却液的选择要考虑到切削效果和切削液的经济性。
四、安全操作1. 操作人员要熟悉钻床的操作规程和安全操作规范，保证操作的安全性和稳定性。
2. 在操作过程中要注意保持工作区域的整洁和干净，避免杂物的存在对操作的干扰。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
25
1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
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热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
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2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
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四、 机床主轴加工工艺及其分析
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（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
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顶尖的实施
“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）学院机械学院专业机械设计制造及其自动化班级 xxxxxxxxxx设计 xxxxx学号 xxxxxxxxxxx指导教师 xxxxxxxxx20 年月日机械制造工艺学课程设计任务书题目：“十字轴”零件的机械加工工艺规程及工艺装配设计生产纲领为中批或大批生产内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.工艺装备设计 1～2套5.工艺装备主要零件图 1张6.课程设计说明书 1份目录摘要 (3)一、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (5)2.1确定毛坯的制造形式 (5)2.2基面的选择 (5)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5确定切削用量及基本工时 (8)三、专用夹具设计 (10)3.1 设计主旨 (10)3.1 夹具设计 (10)3.1 夹具设计及操作的主要说明 (11)参考文献 (11)摘要这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。
然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
最后拟定工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的分析1.1零件的作用十字轴是万向联轴器的重要而基本零件，通过滚动轴承与两个叉形头连接起到换向和传递扭矩和运动的作用。
按虎克铰链原理工作，传递转矩可达m KN •10000~8000。
X62W铣床主轴机械加工工艺设计规程及钻床夹具设计
X62W铣床主轴机械加工工艺设计规程及钻床夹具设计一、X62W铣床主轴机械加工工艺设计规程1.质量要求：-零件的尺寸精度应符合设计要求；-表面粗糙度应满足设计要求；-零件轴线与加工面之间的垂直度、平行度及角度精度应符合设计要求。
2.工艺流程：-首先进行零件的定位，并使用螺杆固定零件；-然后调整夹具和刀具，确保其位置正确，并进行试切；-使用合适的铣刀进行粗加工，并遵循合理的切削速度和进给量；-进行精加工，根据需要调整刀具的位置和切削参数；-检查零件的尺寸和表面质量，并进行必要的修整和修磨。
3.加工参数：-切削速度：根据材料类型和刀具材质选择合适的切削速度；-进给量：应根据切削类型和处理时间选择合适的进给量；-切削深度：切削深度应根据材料类型和刀具类型选择合适的数值；-切削角度：根据零件设计要求选择合适的切削角度。
4.安全措施：-操作人员必须穿戴好防护设备，如安全眼镜和手套等；-禁止将手指或其他物体伸入运动中的机床；-在加工期间，要避免与加工部位接触；-清理机床和切屑时，应停止工作并断开电源。
1.夹具类型选择：根据钻床的结构特点和加工要求，选择合适的夹具类型，常见的夹具类型有平口夹具、三爪夹具和直角夹具等。
2.夹具设计要点：-定位精度：夹具必须能够准确定位工件，并保持稳定的固定状态；-刚性要求：夹具必须具有足够的刚性，以保证加工过程中没有过大的变形；-切削力传递要求：夹具必须能够合理传递切削力，以避免对工件和夹具本身的损坏；-操作便捷性：夹具的设计应方便操作和调整，提高工作效率。
3.夹具制造材料选择：夹具制造材料应具备足够的刚性和耐磨性，常见的材料有铸铁、钢材和铝合金等，根据加工要求选择合适的材料。
4.安全控制要求：在夹具设计过程中，应考虑到操作人员的安全，如加装安全防护装置，避免尖锐物体露出夹具外部，确保操作人员的安全。
以上为X62W铣床主轴机械加工工艺设计规程及钻床夹具设计的概要，可以根据具体要求进行进一步的详细设计和参数调整。
X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计
X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计一、X62W铣床主轴机械加工工艺规程铣床是一种常用的机械加工设备，主要用于加工零部件的平面、曲面和曲线形状。
X62W铣床是一种常见的数控铣床，下面是针对X62W铣床的主轴机械加工工艺规程。
1.加工零件的准备工作a.根据工艺要求，准备好需要加工的零件，包括尺寸、材料等信息；b.清洁加工零件，确保表面没有杂质、油污等；c.安装所需要的刀具，并进行修整，保证刀具的刃口尖锐。
2.刀具的选择和刀具装夹a.根据零件的加工要求，选择合适的刀具，包括刀具类型、刀具直径等；b.使用合适的装夹方式将刀具安装到主轴上，确保刀具牢固可靠。
3.主轴转速和进给速度的设定a.根据加工材料的硬度和刀具直径等因素，合理设定主轴的转速；b.根据零件的加工要求，设定适当的进给速度，以确保加工质量。
4.加工路径的设定a.根据零件的形状和尺寸，确定合适的加工路径，包括切削方向和切削深度等；b.设置合适的刀具运动轨迹，使刀具能够按照规定的路径进行切削。
5.加工过程中的操作注意事项a.加工过程中要注意切削液的使用，以减少切削温度，保护工件表面；b.加工过程中要及时清理切削屑，防止其对工件和刀具造成损伤；c.加工过程中要始终保持专注，确保操作的安全和准确性。
6.完成加工后的处理a.加工完成后，进行清洁和检查，确保零件表面没有切削渣等残留物；b.完成零件的加工记录，包括加工时间、精度等信息。
钻床夹具是用于夹持工件，使其保持稳定位置并完成钻削加工的工具。
以下是针对钻床设计的夹具的设计要点。
1.夹具型式的选择a.根据工件形状和加工要求选择合适的夹具型式，如钳夹、原理滑块夹、气动滑块夹等；b.根据工件的特性，选择合适的夹持方式，如上夹、侧夹、角夹等。
2.夹具的结构设计a.夹具的结构应该简单、刚性强，以确保工件在夹持过程中的稳定性；b.夹具应根据工件的形状设计合适的夹持方式和夹具构造，使其能够夹持工件的有关部位，同时不影响钻削加工。
钳工技术中的常见数控钻床加工与钻床操作技巧
钳工技术中的常见数控钻床加工与钻床操作
技巧
数控钻床是钳工车间中常见的加工设备之一，具有高精度、高效率
的特点，而钳工技术中的数控钻床加工与钻床操作技巧则至关重要。
下面将介绍一些常见的数控钻床加工与钻床操作技巧。
数控钻床加工技巧：
1. 确定加工工件的材料和尺寸，并选择合适的刀具和工艺参数。
2. 在进行数控编程时，要考虑到工件的形状、尺寸和加工精度要求，设置合理的加工路径和切削速度。
3. 定期检查数控钻床的润滑系统和冷却系统，保持设备的良好工作
状态。
4. 在加工过程中，及时清洁工件和刀具，避免因切屑堆积而影响加
工质量。
5. 注意安全操作，避免发生意外事故。
钻床操作技巧：
1. 在操作前，要检查钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头。
2. 调整钻床的转速和进给速度，根据工件的要求选择合适的工艺参数。
3. 在钻孔过程中，要保持适当的冷却润滑，避免因加热而导致刀具和工件损坏。
4. 加工硬质材料时，要根据材料的硬度选择合适的切削液，以提高切削效率。
5. 在进行深孔加工时，要采取逐级加工的方法，以确保加工质量和安全性。
总之，钳工技术中的数控钻床加工与钻床操作技巧对于提高加工效率、保证加工质量具有重要意义，只有不断的学习和实践，才能更好地掌握这些技巧，提升自己的专业水平。
希望以上内容能够对你有所帮助。
钻床主轴加工工艺
钻床主轴的加工工艺下图为钻床主轴的零件图，其材料为40Cr ，生产类型为中批生产。
1)钻床主轴的结构分析根据对钻床主轴零件图的分析，该零件的结构具有以下特点：从形状上看，该零件为多阶台结构的细长轴，且外圆直径相差较多；从加工表面类型看，外圆表面有光轴、花键和螺纹；内孔表面为锥孔，且有两径向腰形孔，与锥孔相交。
图3．14钻床主轴2)钻床主轴的技术条件分析钻床主轴的技术条件是根据其功用和工作条件制订的。
从图3.14钻床主轴零件图和图3.15主轴部件装配图可以看出，主轴的支承轴颈A 、B 是主轴部件的装配基准，因此技术条件中各项精度指标均是以支承轴颈A 、B 为基准确定的。
现将主要加工表面的技术要求分析如下： (1)支承轴颈的技术要求主轴支承轴颈与两对角接触轴承相配合，前端A 比后端B 对主轴的回转精度影响大，故与轴承的配合A 比B 要紧些，其尺寸精度都按IT5级公差制造，都属过渡配合性质。
A 、B 的圆度和圆柱度要求都很高(0.004mm)，而表面粗糙度要求一般(m R a μ63.0)，这也和装配滚动轴承有关。
由于主轴支承轴颈是主轴部件的装配基准，因而它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
当支承轴颈有同轴度误差时，必将引起主轴的径向圆跳动，从而影响工件的加工质量，故A 、B 的同轴度要求很高(mm 008.0φ)。
(2)锥孔的技术要求主轴锥孔(莫氏4号)对支承轴颈A 、B 的跳动，在轴端处要求0．008mm ；离轴端300mm 处要求0．015mm ；锥孔涂色检查接触面不小于70％；表面粗糙度值为Ra0．32m μ；硬度要求45 ～48HRC 。
主轴锥孔是用来安装钻头、铰刀或钻夹头、锥度套的，其轴心线与两个支承轴颈的轴心线应尽量重合，否则将影响机床精度和工件加工质量。
由于钻床工作时，需经常调换钻头、铰刀或工具，要求锥孔有一定的硬度和较细的表面粗糙度，以减少磨损和保持紧密接触。
图3．15 钻床主轴部件装配图(3)轴肩的技术要求主轴轴肩与角接触球轴承的端面相接触，要求轴肩与支承轴颈A、B的端面跳动在0.02mm内，如果端面跳动量过大，会使轴承内圈轴心线倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
钻床安全技术操作规程(15篇范文)
钻床安全技术操作规程（15篇范文）第1篇钻床安全技术操作规程一、起动前准备1.工件装夹必须位正、牢固、钻细小件时,应用手虎钳夹紧,不准用手握拿工件进行钻孔。
薄板钻孔时,应用虎钳夹紧并在工件下。
垫好木板,使用平头钻头。
2.卡装钻头应牢固可靠、安正,用钻夹头卡夹钻头时,必须用钥匙锁紧,禁止用其它物件敲打。
3.查看并清除所有部件和槽内切削、污物等。
4.检查自动装置和挡铁的工作精度和动作的准确性。
5.对薄工件的加工,应预先在薄工件下面垫上垫木,同时,采用平头钻。
6.使用摇臂钻时,横臂回转范围内不准放置障碍物,工作前横臂应夹牢。
二、运转中注意事项1.进入钻孔时,操作人员头部和手不准靠近旋转部位,不准使用加长套管施压进钻。
进、退钻压力应缓增或缓减。
2.主轴应能转动平稳,手柄重量不应大于5kg。
用于变换转速和走刀量的手把外力不应大于4kg。
3.主轴轴承温升不能超过70℃。
4.不准在旋转的刀具下,翻转、卡压或测量工件,手不准触摸旋转的钻头。
5.如果工件发生随钻头转动现象,应立即停机,不准用手阻止工件转动。
6.钻头上绕有长铁屑时,要及时停机清除干净,禁止用气吹、用手拉,应使用钢刷或铁钩清除。
7.钻深孔时,应采用断续进钻和退钻方法清除铁屑,并随时添加冷却液冷却钻头,不准用棉纱、布头加注冷却液。
以量棒测量或拔取量棒时,用力不得过猛,注意手撞刀具。
8.排屑困难时,进钻、退钻应反复交错进行。
三、停机注意事项1.工作结束后,应将摇臂钻床的横臂降到最低位置,主轴箱靠近主柱,并且都要卡紧。
2.在钻孔过程中,如遇停电或机床发生异常时,应及时退出钻头,再切断电源。
第2篇钻床攻丝机安全操作规程一、目的:为了维护设备完好和安全使用,保证钻床安全操作。
二、适用范围:本规程适用于型号规格的摇臂钻床、台钻及钻攻(攻丝机)两用机。
三、安全操作规程:1、操作人员必须掌握该设备的结构、性能、特点及操作方法。
2、检查电源接线是否可靠。
3、操作时不准戴手套、长发者应把头发盘在工作帽内。
X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计
二 零件的分析
（一）零件的作用 课程设计题目所给的零件是 X62w 铣床主轴。它夹紧刀具直接参加表面成形
运动。因此，它的工作性能对加工质量和机床的生生率有着重要的影响。 由于主轴在一定的转速下，传递一定的扭矩，保证轴上的传动件和轴承的工
作条件，况且主轴直接带动刀具进行切削。因袭，对旋转精度、静刚度、抗震性、 热变性、耐磨性都有较高的要求。
0.2
7.8 0.5
五 确定切削用量及基本工时
〈一〉 计算工序 3（车两端面，钻Φ17 孔，车外圆表面）切削用及
工时
1． 加工条件
工件材料：40Cr δb=0.735Gpa
锻件
加工要求：
车两端面，钻Φ17 孔，车外圆表面，车Φ102
端面，Φ66 端面，车Φ88.882。要求精度为粗糙度为此 6.3；Φ65K5 要求
上述两个方案的特点在于：方案一是车后磨且螺纹安排在精车后，便于保 证精度要求，况且以加工好的表面为定位基准，这种方案符合典型轴类零件的机 械加工工艺过程，能较好地保证各种技术要求，保证另工质量；方案二是先加工
轴表面然后发中心线为定位基准加工轴端面螺纹孔 M6，M12，这样难以保证加工
质量，易产生形位误差。况且使加工复杂，生产效率低。
Ra=6.3mm；Φ55 0.095mm Ra=1.6mm; Φ45 的 Ra=6.3；Φ42 和Φ40 的粗糙
度为 Ra=1.6；扩孔Φ22F9×20
要求 Ra=32
设备条件： CA6140 普通车床
刀具 ： 外圆车刀 YT15
16×25MM γ0=15º
Kr=75º
λs=0
端面车刀 YT15 16×25MM γ=90º
位基面的选择是工艺规程设计中最重要的环节。基面选择正确合理，可以保 证加工质量，提高生产效率。
三轴连杆零件的加工工艺规程及钻Φ35孔的专用夹具设计说明书
序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课，技术基础课已经大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。
它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。
另外，也为今后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
学生通过机械制造工艺学课程设计，在下述几个方面得到锻炼1.能通过运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实践中学到实践知识，正确的解决一个零件在加工过程中的定位.夹紧以及工艺路线安排.工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量2.学会使用图表资料以及手册，掌握与本本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练运用。
因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计当中可能会有不足之处，恳请老师给予批评指正。
一、零件的分析(一)零件的工艺分析分析零件图可知，该三轴连杆的侧面端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra6.3以上，故可用铣削加工。
Φ25H6的孔、Φ35H6的孔的粗糙度均为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。
Φ90H6mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用粗镗-半精镗-精镗的工艺过程在钻床上加工。
各个内孔对精度要求较高，而端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。
该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以铣床的粗加工就可达到要求。
(二)零件的技术要求分析三轴连杆零件图纸将该三轴连杆的全部加工表面及技术要求列于表中。
三轴连杆加工表面及技术要求表(三)确定三轴连杆的生产类型该三轴连杆的生产为中批生产。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式有零件技术要求知，零件材料为45钢，零件使用锻件，锻造拔模斜度不大于7°。
项目1.2轴类零件机械加工工艺编制：机械制造工艺规程概述
3、加工阶段的划分
（1）、粗加工阶段 1）毛坯处理 毛坯备料、锻造和正火
2）粗加工 锯去多余部分，铣端面、钻中心
孔和荒车外圆等
（2）、半精加工阶段
１）半精加工前热处理 对于45钢一般采用调
质处理以达到220～240HBS。 2）半精加工 车工艺锥面（定位锥孔） 半精 车外圆端面和钻深孔等。
项目1轴类零件机械加工工艺编制
教学目标：
1、机械制造工艺规程的基本概念、常用种类、
作用、制定工艺规程的基本原则、生产纲领 与生产类型、机加工工艺规程的设计步骤、 零件的结构工艺性； 2、实心轴的工艺路线拟定、空心轴的工艺路 线拟定等。
1
1.1.5 零件的结构工艺性分析
零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的
多选用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和 高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能 满足使用要求。有的轴件也选用滚珠轴承钢 如 GCr15和弹簧钢如 66Mn等材料．这些钢 材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性 和耐疲劳性能。当要求在高速和重载条件下 工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、 20Mn2B等低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火 后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强 度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。
18
任务1.2 轴的工艺路线拟定
1.2.1 实心轴的工艺路线拟定
19
20
一、 零件的工艺分析
图示零件是减速器中的传动轴，该零件小批生产。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺 尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用 来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用 是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨 削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以 传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴 颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、 位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。 这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传 动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
钻床主轴加工工艺
前言毕业设计是在学完了机械设计、机械制造工艺与夹具、机械加工工艺、计算机基础、CAD制图、等课程后，是学生在校期间十分重要的综合性实践环节，是学生全面运用所学基础理论、专业知识和基本技能，对实际问题进行研究（或设计）的综合训练，旨在培养学生的专业研究素养，提高分析和解决问题的能力，使学生的创新意识和专业素质得到提升，使学生的创造性得以发挥随着科技的发展，数控机床的用途十分广阔，在国民经济中所起的作用极为重要。
可以说，机床生产的水平是衡量一个国家工业、农业、国防和科学技术四个现代化水平的重要标志。
机械产品结构越来越合理，其性能，精度和效率日趋提高，更新换代频繁，生产类型由大批量生产向多种小批量转化。
因此，对专业人才的需求也日益增大，对专业人才的技术掌握也日趋提高，看我们掌握了多少专业知识，毕业设计是一个检验我们是否掌握了专业知识、掌握了多少专业知识。
毕业设计是一个，理论向实践转化的过渡。
把理论和实践有机的联合起来。
本设计以熟练掌握数控车床，数控铣车，磨床等，在认真分析零件工艺的基础上，综合运用所学的《机械制图》《数控加工工艺》《公差配合与技术测量》《金属材料与热处理》《数控技术》《数控加工与编程》等课，综合数控实习，按照机械加工工艺规程的内容，制定出的零件加工工艺的说明书。
本说明书中包括零件图的分析，生产类型，如何选择设备，加工工艺路线，毛坯的热处理，定位，加工中的难点，自检等内容，总之，本设计写有比较全面的加工过程。
限于水平和经验，设计难免出现错误和不妥之处，敬请老师批评指正.第一章 零件图分析1.1图样分析零件属于细长轴类，其刚性较差，在加工中易弯曲变形，造成较大的加工误差，降低加工精度。
零件总长1030mm ，从右向左依次为380mm 花键，30mm 外螺纹，432mm 外圆，138mm 处有一内圆孔锥为莫氏四号。
1.1.1尺寸精度分析1）φ70mm 外圆柱面对两处φ40外圆轴线所形成的公共轴线的圆跳动公差为0.01mm 。
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目录1 钻床主轴零件的加工工艺规程 (1)1.1零件的工艺分析 (1)1.2分析零件的技术要求 (2)1.3零件的工艺审查 (2)2 确定零件的生产类型 (4)3 确定毛坯的种类和制造方法 (5)4 拟定零件的加工工艺路线 (6)4.1选择定位基准 (6)4.2表面加工方法的选择 (7)4.3加工阶段的划分 (7)4.4工序的集中与分散 (7)4.5工序顺序的安排 (8)4.6确定工艺路线 (9)5 机床设备及工艺装备的选用 (13)6 确定加工余量，计算工序尺寸及公差 (14)7 确定切削用量及时间定额 (15)8 编制工艺文件 (19)小结 (23)参考文献 (24)致谢 (25)1 钻床主轴零件的加工工艺规程图1-1钻床主轴1.1零件的工艺分析1.1.1零件的功用分析钻床是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备的简称。
是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。
在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔,在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。
而钻床主轴在钻床上也起着必不可少的作用，它可以支撑零件传动，承受载荷，传递扭矩等。
1.2分析零件的技术要求1）尺寸φ70mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.01mm。
2）尺寸φ40013.0002.0++mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。
3）尺寸φ40006.0005.0++mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。
4）花键轴部份外圆φ32009.0025.0--mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.03mm。
5）花键轴花键的齿侧面对基准轴线C的平行度公差为0.05mm，对称度公差为0.012mm。
6）莫氏4号的内圆锥孔对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.015mm。
7）φ40013.0002.0++mm×52mm的左端面对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.02mm。
8）锥孔接触面涂色检查接解面≥75%。
9）热处理先整体调质处理28~32HRC，尺寸φ70mm×138mm部分淬火42~48HRC。
1.3零件的工艺审查根据零件的技术要求及其在产品中的装配要求，结合生产类型和生产条件，从工艺角度出发，对零件图样进行工艺性审查。
1）钻床主轴结构比较复杂，又属细长轴类零件，其刚性较差。
因此所有表面加工分为粗加工、半精加工和精加工三次，而且工序分得很细，这样经过多次加工以后，逐次减小了零件的变形误差。
2）安排足够的热处理工序，也是保证消除零件内应力，减少零件变形的手段。
3）为了保证支撑轴和锥孔的同轴度，加工过程中，配用锥堵使外圆和锥孔的加工能达到圆跳动公差为0.015mm要求。
4）在磨削莫氏4号锥孔时，利用基准轴径A做为支撑部位，用基准轴径B 找正工件，保证了锥孔与基准轴的同轴度。
5）无论是车削还是磨削，工件夹紧力要适度，在保证工件无轴向窜动的条件下，应尽量减小夹紧力，避免工件产生弯曲弯形，特别是在最后精车、精磨时，更应重视这一点。
2 确定零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。
零件的生产类型一般可分为大量、成批生产和单件生产三种，不同的生产类型有着完全不同的工艺特征。
零件的生产类型是按零件的生产纲领来确定的。
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。
零件的年生产纲领N为：N=Qm(1+a%)(1+b%)式中N——零件的生产纲领（件/年）；Q——产品的年产量（台、辆/年）；m——每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）；a%——备品率，一般取2%~4%；b%——废品率，一般取0.3%~0.7%。
根据公式可计算求得零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。
由于此零件没有要求，因此我组讨论选用批量生产类型。
3 确定毛坯的种类和制造方法在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工工时都有很大的影响。
显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。
零件材料为45Cr，运行时经常受到冲击性载荷，需要保证零件的强度。
因此综合零件工艺特性，生产纲领大小及其经济性，确定为锻件经过自由锻造后进行正火处理以消除锻件在锻造过程中产生的内应力，提高材料的性能。
4 拟定零件的加工工艺路线4.1选择定位基准粗基准：用未加工过的表面所作的定位基准。
精基准：用已加工过的表面所作的定位基准。
（1）粗基准的选择原则选择粗基准时，主要考虑的问题是如何使各道工序均有足够的加工余量以及工件安装的稳定性。
选择原则为：①为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准；②合理分配各加工表面的余量；③尽量选用面积大而平整的表面为粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠；④粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。
钻床主轴毛坯为自由锻件，毛坯精度低，最初加工工序应选加工余量小的表面为粗基准，且只是用一次。
（2）精基准的选择原则选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装可靠。
选择原则为：①基准重合原则；即选择设计基准作为定位基准，以避免基准不重合误差。
②基准统一原则；即尽可能选用统一的定位基准加工各个表面，以保证各表面间的位置精度。
③自为基准原则；当精加工某些重要表面时，常用其加工表面本身为定位基准。
可以提高加工面本身的尺寸和形状精度，但不能提高加工面的位置精度。
④互为基准；对于有位置精度要求较高的表面，采用互为基准反复加工，更有利于精度的保证；⑤保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。
在粗车的时候为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准；粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。
在半精加工和精加工的时候即选择设计基准作为定位基准，以避免基准不重合误差。
即尽可能选用统一的定位基准加工各个表面，以保证各表面间的位置精度。
对于有位置精度要求较高的表面，采用互为基准反复加工，更有利于精度的保证。
钻床主轴属轴类零件，设计基准为圆柱的表面，工序基准为两中心孔，选轴的轴线为定位基准，既符合基准重合原则，又符合基准统一原则。
4.2表面加工方法的选择（1）Φ70的外圆柱表面：表面粗糙度为1.6，属于IT7~IT8级，需要经过粗车、半精车、精车才能达到。
但是因为该段淬火42~48HRC，查《机械工程材料》第75页淬火可知在淬火时工件会有很大的内应力，往往会引起工件的变形,所以在淬火后要安排磨销以修正变形的外圆。
硬度又比较高，所以取消精车改为粗磨。
（2）Φ40的外圆柱表面：表面粗糙度为0.8属于公差等级为IT5级需要经过粗车、半精车、粗磨、精磨才能达到。
（3）M36×1.5—6h外螺纹：该外螺纹在Φ40的外圆柱表面上，所以也要经过粗车、半精车、精车这三部才能进行螺纹切削。
该处外表面车削要比图纸M36×1.5—6h的外圆直径小0.2mm，这样便于外螺纹的配合。
外螺纹小径= 导程×公称直径×0.62=1.5×36×0.62=33.48mm。
（4）Φ30的外圆柱表面：此外圆没有标注粗糙度要求，也没有长度要求所以安自由公差来切削。
（5）Φ32：表面粗糙度为1.6，属于IT7~IT8级，需要经过粗车、半精车、精车才能达到。
此处还有一个花键，要铣削。
4.3加工阶段的划分在选定钻床主轴各表面加工方法后，就需进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序及位置，这就涉及加工阶段划分方面的问题。
对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。
为能保证该零件的技术要求及尺寸精度，可将加工阶段划分为：粗加工-半精加工-精加工三个阶段，并用到车，铣和磨三个工种，完成其全部加工过程。
4.4工序的集中与分散工序集中与工序分散是拟定工艺路线时，确定工序数目（或工序内容多少）的两种不同的原则。
工序数目少而各工序的加工内容多，称为工序集中。
工序数目多而各工序的加工内容少，称之为工序分散。
工序的集中与分散是确定工序内容多与少的依据，它直接影响整个工艺路线的工序数目及设备、工装的选用等。
工序的集中：有利于采用高效率的专用设备和数控机床，提高生产率;减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作人员数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了加工表面的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。
工序的分散：具有设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。
由于该零件的生产类型为批量生产，确定选用工序集中的原则组织工序内容，一方面可以采用万能、通用机床配以专用夹具加工，以提高生产率；另一方面也可以减少工件的装夹次数，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度，并可以缩短辅助时间。
4.5工序顺序的安排机械加工工序：（1）遵循“先基准后其他”原则；钻床主轴的定位精基准为回转面的轴线，应先加工回转表面，修研中心孔，保证基准的精度，从而保证整个零件的尺寸精度。
（2）遵循“先粗后精”原则；对于主要表面，先进行粗加工，后进行精加工，工序分开，以减少变形，保证加工质量。
（3）遵循“先主后次”原则；先加工莫氏四号锥孔、φ40013.0002.0++mm 圆柱表面、φ40006.0005.0+-mm 圆柱表面等装配表面，保证其加工精度，后加工35×12mm 及32×12.2mm 两花键等次要表面。
（4）遵循“先面后孔”原则；先加工回转表面，再加工长孔和花键。
热处理工序：（1）毛坯集结后应进行正火处理，以改善加工性能，消除内应力。
（2）机械加工之前，粗加工之后，应进行调质处理，消除内应力，为下一步加工消除变形。
（3）半精加工之前，精加工之后，应进行淬火处理，提高材料硬度和耐磨性，保证零件性能。
（4）在工艺过程的最后，应进行时效处理，消除机械加工内应力。
4.6确定工艺路线机械加工中，加工路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接的影响。
因此，确定好的加工路线是保证加工精度、表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙，刀具耐用度以及零件轮廓形状有关。