煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
回转窑煅烧技术PPT精选文档
4 罐式煅烧炉煅烧方法
4.1 罐式煅烧炉主体结构（以顺流式罐式煅烧炉为例）
主要组成部分： ① 炉体一罐式煅烧
炉的炉膛和加热火道。 ② 加、排料和冷却
装置。 ③ 煤气管道、挥发
分集合道和控制阀门。 ④ 空气预热室、
烟道、排烟机和烟囱。
顺流式罐式煅烧炉炉体结构 1—煤气管道；2—煤气喷口；3—火道；4—观察口；5—冷却水套；6—煅烧罐；7—蓄热室；8—预热空气道
16
❖ 4.4 提高罐式炉产量和煅烧质量的方法 提高罐式炉产量和煅烧质量的关键是适当提高炉温或延长煅烧带，煅
烧带温度必须控制在1250～1380℃（指火道温度、火道温度与罐内物 料温度相差100～150℃）范围内，火道温度低于1250℃时要停产调整， 直到温度合格才能正常加排料。如果煅烧带温度偏低，就会影响罐式炉 的产量和煅烧质量，如果煅烧带温度过高，炉体就容易烧坏，导致炉子 使用寿命缩短。影响煅烧温度的主要因素是燃料、空气量和负压。
❖ （2）提高原料的密度和机械强度 炭素材料经过煅烧，由于挥发份的排除，体积收缩，密度增大，强度
提高，同时获得较好的热稳定性，从而减少制品在煅烧时产生二次收缩。 原料煅烧越充分，对产品质量就越有利。
4
❖ （3）改善原料的导电性能。 炭素原料经过煅烧后排除了挥发份，同时分子结构也发生变化，电阻
率降低从而提高了原料的导电性。一般来说，原料煅烧程度越高，煅后 料的导电性越好，对生产制品的质量越有利。 ❖ （4）提高原料的抗氧化性能。
❖ （2）煅烧炉的密封和煅后料的冷却 如果煅烧炉的密封性能不好，煅烧物料就会烧损，火道温度会降低，
特别要求排料装置的密封性能更好一些，否则灼红的煅后料将大量被化， 同时会把排料设备烧坏。冷却装置的冷却性能要好，使煅假烧料能迅速 冷却下来，既可减少煅后料的烧损，又可延长设备的使用寿命和改善工 作环境。
石油焦煅烧工艺及设备课件
通过煅烧，石油焦的挥发分被去 除，碳结构变得更加致密，表面 活性提高，适合用作电极材料、 增碳剂、冶金还原剂等。
石油焦煅烧的工艺流程
01
02
03
预热
将石油焦原料加热到一定 温度，以促进其内部挥发 分的释放。
煅烧
将预热后的石油焦放入煅 烧炉中，在高温下进行热 处理，使其发生碳化反应 。
冷却
将煅烧后的石油焦进行快 速冷却，以保持其性能稳 定。
05
石油焦煅烧设备的选型 与配置
煅烧设备的选型原则
01
02
03
04
适用性
设备应能适应石油焦的特性， 满足煅烧工艺的要求。
可靠性
设备应具有较高的稳定性和可 靠性，能够保证连续、稳定的
生产。
经济性
在满足工艺要求的前提下，应 选择成本较低、经济效益较高
的设备。
环保性
设备应符合环保要求，减少对 环境的污染。
01
03
熔融还原炼铁工艺中，煅烧石油焦作为主要燃料，与 铁矿粉和碳粉混合后送入熔融反应器中进行还原反应
，得到铁水和少量渣。
04
有色金属冶炼中，煅烧石油焦作为燃料和还原剂，能 够提供高温热源和还原气氛，促进金属氧化物的还原 反应。
在其他行业的应用
除了化工和冶金行业，石油焦煅烧工艺在其他行业也有广泛 的应用。例如：在电力行业作为燃料发电；在陶瓷行业作为 原料生产陶瓷制品；在玻璃行业作为配合料熔制玻璃等。
煅烧工艺的自动化与智能化发展
自动化技术
采用自动化控制系统，实现煅烧工艺的自动化操作，提高生产效率。
智能化技术
利用人工智能、大数据等技术，实现煅烧工艺的智能化控制和优化。
煅烧工艺的新型材料与技术应用
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
设备启动与停止
详细描述煅烧设备的启动和停止 操作步骤，以及在操作过程中需
要注意的事项。
故障排除
列举常见的煅烧设备故障及排除 方法，确保员工能够及时解决问
题。
设备维护与保养
日常保养
介绍煅烧设备的日常保养方法，如清洁、润滑等 ，以延长设备的使用寿命。
定期检修
明确煅烧设备的定期检修周期和检修内容，确保 设备始终保持良好的运行状态。
02
主要作用是通过高温处理改变物 料的物理和化学性质，以满足后 续工艺的需求。
煅烧工艺流程简介
煅烧工艺流程主要包括投料、升温、恒温煅烧 、降温和出料等环节。
01
升温环节：将煅烧设备加热到设定温度。
பைடு நூலகம்03
02
投料环节：将需要煅烧的物料投入煅烧设备 中。
04
恒温煅烧环节：保持煅烧设备在设定温度 下进行煅烧，使物料充分反应。
率。
设备升级与改造建议
换热器升级
01
选用高效、耐用的换热器材料和设计，提高换热效率。
设备维护与保养
02
建立设备维护和保养制度，延长设备使用寿命，提高设备利用
率。
引入新设备与技术
03
针对现有设备的不足，引入新的设备和技术，提高生产效率和
产品质量。
安全生产及环保改进措施
安全防护装置升级
对现有的安全防护装置进行升级或更换，确保员工安全。
环保设施建设与改进
建设或改进废水、废气、废渣等环保处理设施，确保生产过程中 的环境污染得到有效控制。
培训与教育
加强员工的安全和环保意识培训和教育，提高员工的安全和环保 素质。
煅烧车间工艺流程
06
及岗位操作培训案
石灰石的预处理和煅烧 ppt课件
PPT课件
6
清洗： 常用的洗石设备是转筒洗石机。 净水从出料端引入，脏水从进料端排出，因而
洗石过程是逆流的。
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清洗后的石灰 石表面附有一层脏 水膜，可在振动筛 或运输设备上喷水 除去。
7
分级： 根据煅烧的工艺条件，对
石灰石的粒度有一定的要求， 所以，破碎和清洗后的石灰石 必须进行分级。不符合要求的 另作他用。
所以碳燃烧反应的速度受扩散速度的控制。
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碳燃烧的动力学： 加快碳燃烧反应速度的办法：
1、减小无烟煤的粒径，增加气固相接触面积； 2、通过增加空气量来提高气体中氧气浓度加大扩 散的速度； 3、通过鼓风机增加空气量的同时也提高空气流速， 减小气膜厚度。
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碳的实际燃烧过程：
氧气充足时，碳与氧气先进行碳的完全燃烧反应 C+O2 → CO2↑ ，然后生成的CO2与上部赤热的碳进 行CO2的还原反应CO2 +C==2CO ，之后产物CO又与 氧气进行CO的氧化反应 2CO+O2 → 2CO2 ↑。由于上 述的CO2还原反应比CO氧化反应的反应速度慢得多， 还原反应生成的CO立即与氧气氧化生成CO2；当上 部的碳温度下降时，还原反应的速度慢慢减小，而氧 化反应的速度却没有减弱，所以，氧气充足时燃烧得 到的CO是少量的。
一般预处理的方法是破碎、清洗和分级。
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4
1、对石灰石进行破碎以达到煅烧的要求； 2、对石灰石进行清洗以保证产品的质量；
根据产品质量的要求以及石灰石的污染情况， 对石灰石用水进行清洗。
3、对石灰石进行粒度分级以保证煅烧的质量。
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破碎： 常用设备有颚式破碎机、冲击式破碎机和回旋
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
废气处理与设备维护
废气处理
对煅烧过程中产生的废气进行处理，确保符合环保要求。
设备维护
定期对煅烧设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
03
煅烧车间岗位操作培训
操作工岗位操作规程
严格遵守安全操作规程，确保安全操作 。
配合其他岗位完成协作工作。
及时发现并处理生产过程中的异常情况 。
熟悉和掌握煅烧车间的工艺流程和设备 性能。
熟悉设备维护规程和 设备性能。
定期检查设备的运行 状况，及时发现并处 理设备故障。
做好设备的日常保养 工作，保持设备良好 状态。
对设备进行定期检修 和改造，提高设备的 使用效率和安全性。
04
煅烧车间安全与环保
安全隐患及防范措施
安全隐患
煅烧车间存在高温、高压、易燃、易爆 等安全隐患，如操作不当可能导致严重 事故。
煅烧工艺流程简介
预热环节主要是将物料加热到一定温 度，使其具备足够的热能进行煅烧反 应。
冷却环节主要是将煅烧后的物料迅速 冷却，以防止其过度氧化或继续反应 。
煅烧环节是整个流程的核心，主要是 通过高温处理使物料发生物理和化学 变化，达到预期的性能指标。
成品处理环节主要是对已经冷却的物 料进行破碎、筛分、包装等处理，以 便于运输和使用。
煅烧车间与其他车间的关系
煅烧车间与其他车间之间存在密切联系，其工艺流程的优化和操作水平的提高对 于整个生产线有着重要影响。
煅烧车间需要与原料车间、能源车间、运输车间等多个部门进行协同合作，确保 生产过程的连续性和高效性。同时，煅烧车间的技术革新和改进也可以带动整个 生产线的升级和进步。
02
煅烧车间工艺流程详解
05
煅烧车间工艺流程优化与改进
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
了解煅烧车间的工艺流程、设备操作和维护，负责生产过程中的监控和异常处理，保证生产安全和产品质量。
操作员岗位培训
岗位职责
掌握煅烧设备的操作规程和注意事项，了解热工仪表的使用方法，能够独立完成生产过程中的基本操作。
操作技能
熟知煅烧过程中的紧急情况处理流程，掌握相关应急设备和器材的使用方法，遇到突发情况及时采取措施。
数据分析和预测
安全与事故处理
03
煅烧车间安全须知
熟练掌握煅烧车间的安全操作规程，包括安全设施的使用、防护用品的佩戴等。
了解煅烧车间的危险因素和可能产生的危害，如高温、粉尘等。
严格执行安全规章制度，包括劳动保护、安全检查等。
常见事故及处理方法
要点三
火灾事故及处理方法
熟悉煅烧车间的火灾危险性，掌握灭火器的使用方法，发生火灾时迅速报警并使用灭火器进行灭火。
配料与混合
煅烧反应
冷却与粉碎
除杂与包装
将混合好的物料放入煅烧炉内，在一定温度和气氛条件下进行煅烧反应。
将煅烧后的物料迅速冷却，并用粉碎机将其粉碎成细粉。
将粉碎后的物料进行除杂处理，除去其中的杂质和不良品，最后进行包装。
严格控制煅烧温度和时间
注意防火防爆
加强设备维护
煅烧工艺中的注意事项
煅烧车间岗位操作
班长岗位培训
负责煅烧车间的生产调度工作，协调各部门之间的生产配合，合理安排生产计划，确保生产过程的顺利进行。
调度岗位培训
岗位职责
具备良好的沟通和协调能力，能够与各生产部门、辅助部门和上级领导保持良好的沟通和合作关系，确保生产计划的顺利实施。
沟通协调
熟悉煅烧车间的生产数据和指标，能够根据历史数据和趋势预测生产计划，掌握生产成本的核算方法，为优化生产提供支持。
机立窑的煅烧操作课件
根据煅烧过程的变化及时调节气氛，以保持煅烧过程的稳定。
04
机立窑煅烧的异常情况处理
温度异常的处理
温度过高
机立窑煅烧过程中，温度过高会导致产品出现熔融、变形、开裂等问题。此时， 应该降低窑炉温度，并加强通风，同时检查供料速度是否过快或过慢。
温度过低
温度过低会导致产品未完全熔融、烧结效果差。此时，应该提高窑炉温度，并检 查供料速度是否过慢。
05
机立窑煅烧的工艺优化与改进建 议
工艺参数的优化与改进建议
温度控制
优化煅烧温度，提高产品的质量与性能。根据不同的产品 需求，设置相应的煅烧温度，并保持温度稳定，避免波动。
气氛控制
合理控制窑内气氛，以促进产品在煅烧过程中的化学反应。 根据产品特性选择适当的窑内气氛，包括氧气浓度、水蒸 气浓度等。
06
机立窑煅烧的案例分析与应用
某企业的机立窑煅烧案例分析与应用
案例背景：某企业为了提高产品质量和产量，对机立窑煅烧工艺进行了改进。通过引入先进 的煅烧设备和技术，企业提高了生产效率和产品质量，同时降低了能耗和环境污染。
案例该企业采用了某型号的煅烧设备，该设备具有先进的技术和优良的性能，能够满足企业 生产的需求。在煅烧过程中，企业还采用了先进的工艺控制技术，对煅烧温度、气氛和时间 等参数进行了精确控制，确保产品质量和稳定性。
分布等方面进行优化，提高能源利用效率。
02
传动装置
改进传动装置，提高设备的运转速度与稳定性。针对传动装置的传动精
度、润滑系统等方面进行改进，提高设备的运转效率与寿命。
03
自动化控制系统
引入先进的自动化控制系统，实现设备的智能控制与调节。采用先进的
传感器、控制器等设备，实时监测与控制煅烧过程中的各项参数，提高
煅烧车间操作法
目录轻灰工段 (1)1.主控室岗位 (1)2.保全(辅助)岗位 (11)重灰工段 (31)1.主控室岗位 (31)2.保全(辅助)岗位 (49)轻灰工段1.主控室岗位1.1岗位任务本岗位的任务是调度指挥好轻灰生产系统（轻灰凉碱除外）的平稳运行，控制好各项指标，完成生产任务，保证产品质量,确保岗位操作工在各工序生产操作中的人身安全，实现生产的长周期、连续稳定运行。
本岗位操作的好坏对产品质量、产量及消耗影响较大。
1.2负责范围1.2.1领导关系及分工1.2.1.1本岗位操作人员服从工段长、值班长和调度员的生产调度指挥。
1.1.1.2值班长不在时，本岗位主操作行使值班长职责，对本工段当班人员行使生产调度指挥权。
1.2.2 对外联系1.2.2.1与生产调度联系，确保煅烧炉操作参数稳定。
1.2.2.2与保全工联系，了解系统运行情况1.2.2.3与碳化工序、滤过工序联系，为本工序提供合格的重碱，及时掌握重碱来量大小，根据来量变化情况及时对本工段生产做出调节。
1.2.2.4与压缩工序联系，满足煅烧炉生产所需要负压。
1.2.2.5与重灰工段联系，了解各运输设备运行情况。
1.2.2.6与煅烧、成品分析，了解指标控制和产品质量情况。
1.2.2.7与电气、仪表、通讯部门联系，确保电气、仪表、通讯设施完善好用。
1.2.3管辖设备及管线1.2.3.1负责监视和控制本工序主体设备的运行。
1.2.3.2负责微机的操作和维护1.2.3.3负责本岗位消防器材及安全用品的定期检查及维护保养，使其处于良好状态1.3生产原理及工艺流程1.3.1生产原理及化学反应方程式本工序是以重碱为原料，与返碱混合后经蒸汽煅烧炉煅烧分解，制得合格的轻质纯碱，并回收炉气中的二氧化碳、氨、水蒸汽以及夹带的碱粉，本工序的主要任务就是：（1）将重碱车间滤过工段来的重碱煅烧成合格的纯碱，使产品纯碱中不含碳酸氢钠；（2）回收炉气中高浓度的CO2，尽量减少氨及碱粉的损失。
窑操培训幻灯片_图文
入窑生料标准偏差 >2% <1.3%
< 1%
煤粉成分标准偏差 >2% < 1.3%
<1%
熟料游离钙 控制不住 <1.5% <2.0%且>0.5%
合格率 >90% 合格率>90%
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1-2、窑系统负压控制效果
•
带病运转 正常运转 精细运转
• 系统各处 系统下游 负压状态 负压、无漏风
• 压力 经常正压出现
等仪表及设施；DCS系统；熟料冷却系
统；新型粉磨系统。
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预分解工艺具有质量优势
⑴分解热负荷在窑外，可采用偏高饱 和比、高硅率、铝率配料。
⑵窑转速提高，改善传热效率及均匀 性。
⑶熟料在窑内停留时间短，加快冷 却速度。
⑷稳定高温的二次风形成优质火焰， 实现高煅烧温度。
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预分解工艺有利质量的条件
⑴设置均化设施，稳定生料及原煤成 分；
⑵多风道喷煤管调节火焰容易； ⑶新型篦冷机的熟料冷却效率高；
⑷现代自动化控制技术的应用。
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不利于质量提高的因素
废气出口温度低于400℃，使有 害元素难以气态排出，循环富 集随熟料带出，影响质量。预热Biblioteka 客观上易‘塌料’、‘窜 料’降低质量。
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1-2 C3S对强度影响
4、降低能耗的需要 5、长期安全运转的需要
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均质稳定的可能性
1、新型干法的核心技术——预分解窑： 分解炉装置：多级预热器系统：高而稳定
的窑速：篦冷机：
2、辅助技术装置： 原燃料的均化堆场：γ在线分析仪：生料
均化库：多风道燃烧器：自动化仪表：
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预分解窑熟料煅烧特点
机立窑的煅烧操作PPT学习教案
料浆的调配是通过测定不同生料库里的料浆的
CaCO3滴定值（或CaO），抽取两库料浆应有的比例 进行调配和均化，以得到要求的入窑生料CaCO3滴 定值。方法如下：
例如有两库料浆，其TCaCO3分别为78.00及76.70， 要求的入窑生料TCaCO3为77.50，求两库料浆的配比：
78.00 1.00
◆燃料的选择
（1）合适的挥发分：一般要求<10%（最佳7%～8%）。 （ 2 ） 发 热 量 ： 一 般 要 求 大 于 20900kJ/kg ， 最 好 在 22990kJ/kg以上。
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10.3.4 生料的成分
◆熟料率值
几种常见配料方案 ◇高硅低铁配方：KH=0.88～0.94,n＞2.3,P＞2 ◇高铝配方：KH=0.90～0.94,n=1.7～2.1,P=1.4～2.0 ◇ 高 铁 高 饱 和 比 配 方 ： KH=0.94 ～ 1.00,n=1.5 ～ 1.8,P=0.8～1.3 ◇高硅高铁配方：KH=0.90～0.94,n>2.0～2.4,p>0.9～1.3
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10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程
立窑水泥的生产大致分为四个阶段：
◇生料制备； ◇生料成球； ◇熟料烧成； ◇水泥制成。
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10.3.3 立窑对原、燃材料的选择
◆原料的选择
原料中燧石、石英、碱、MgO等有害成分要低，在 要求控制范围之内；机立窑由于生料需成球，因此，要 求粘土的可塑性指数＞13% 。
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◇湿法窑的热效率
煅烧1kg水泥熟料理论热耗为1755.6～1797.4kJ，而 湿法窑的实际热耗一般约为1kg熟料消耗5436～6688kJ的 热量，热效率为25%～35%。
煅烧车间工艺流程及岗位操 作培训课件
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程1．煅烧车间工艺流程：原料——抓斗天车——狼牙破碎机——皮带输送机——煅前斗提——煅前仓——罐式煅烧炉——冷却水套——碎料机——振动输送机——皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓2．原料库及煅烧车间各岗位：原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！3．原料车间岗位操作：原料车间负责平时原料进厂后的入库工作；天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50-70mm左右的中等块度，经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓！简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0.5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度，对煅烧操作有着较大的影响。
理想的含量应在9%--12%之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料？因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%--12%之间，达到均衡，以保证煅烧操作的顺利进行！（2）原料为什么要进行预碎？因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透！如果粉料太多，就会造成烧损严重。
所以必须保证原料粒度的适中。
4．煅烧调温操作：（1）什么叫煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1250—1380度）热处理的过程称为煅烧。
（2）煅烧的目的？排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标？电阻率（500—550）真密度（2.04—2.08）（4）顺流式罐式煅烧炉的结构：顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成。
煅烧操作规程
煅烧岗位操作规程一、工艺流程1.工艺流程简述：经窑前压榨的物料用进料螺旋送入转窑窑尾，窑内物料随着回转窑的旋转渐渐地移向窑头。
经过脱水、脱硫晶型转化及粒子成长三个阶段成为二氧化钛。
二氧化钛煅烧品经转窑卸料中送入冷却转筒用喷淋水冷却至工艺要求的温度后，再进入后粉碎岗位。
煅烧窑的燃料—煤气在燃烧室内燃烧得到煅烧需要的灼热气体，来自燃烧室的热气与二次空气相混合进入回转窑为物料供给适宜的温度和热量。
物料随着回转窑的旋转而移向窑头，经卸料槽进入冷却器内冷却到适宜的温度，然后送去后粉碎工序、煅烧尾气在引风机抽吸下经尾气处理合格后排入大气。
2.煅烧工艺示意框图：二次风一次风皮带输送进料螺旋回转窑煤气窑前压榨冷却水冷却转筒回水排走去粉碎二、岗位任务：将偏钛酸进展煅烧、脱水、脱硫、稳定晶型获得钛白半成品。
三、工艺操作指标：落窑品指标PH 值7.8-8.2白度不低于与标样比消色力≥100% 与标样比三、岗位操作法：1.开车前的预备：（1）检查DCS 系统、空气系统、传动系统及电机是否正常。
（2）各润滑点、冷却系统是否正常，闸板、阀门是否灵敏有效。
（3）各冷却水管路是否畅通，喷头是否畅通。
（4）操作前认真检查供油系统、煤气系统等是否正常。
（5）检查窑尾备料状况。
2.转窑开车：（1）在接到生产指令后，先启动转窑主电机，待电流正常后将窑速调到最低转速。
（2）关闭进燃烧室，煤气管道上的阀门，翻开煤气排空阀。
（3）在一次风机出口阀关闭的状况下，启动一次风机，待电流正常后，调整出口阀门到规定的开度。
（4）在一次风机启动5-10 分钟后，预备点火。
（5）手动点火：将点燃的火种从点火孔放入燃烧嘴处，启动柴油泵，同时留意燃烧室是否点燃。
（6）在缓慢关闭煤气主管上的排空阀的同时，缓慢翻开燃烧室主管上的进煤气阀门，同时留意室内燃烧状况，正常后关闭柴油泵停顿供油。
（7）如是自动点火，按自动点火程序操作。
（8）按升温曲线要求升温，同时按工艺要求把握各点温度，依据升温状况调整窑速及一次风量，待正常后通知窑尾进料。
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煅烧车间工艺流程及岗位操作培训教程
1．煅烧车间工艺流程：
原料——抓斗天车-—狼牙破碎机—-皮带输送机——煅前斗提-—煅前仓——罐式煅烧炉-—冷却水套—-碎料机—-振动输送机-—皮带输送机——煅后斗提——煅后料仓
2．原料库及煅烧车间各岗位：
原料车间分为天车工，上料工两个岗位；煅烧车间分为调温工，排料工，热媒工和循环水工四个岗位。
热媒和循环水属于辅助岗位！
3．原料车间岗位操作：
原料车间负责平时原料进厂后的入库工作;天车工按上级下达的配比要求进行配料，以保证煅前焦的挥发份含量均衡。
煅前焦经过狼牙破碎机预碎到50—70mm左右的中等块度,经皮带输送机和斗提送往煅前仓。
上料工保证各设备正常工作，使物料顺利入仓!
简单介绍一下石油焦：根据焦化工艺的不同，石油焦可分为延迟焦和釜式焦两种；
现在广泛采用的是延迟焦。
石油焦的质量可用其灰份，硫份，挥发份的含量来进行衡量。
灰份含量是石油焦的主要质量指标，一般要求应小于0。
5%，硫对于炭素生产来说是一种有害元素，一般规定其含量应小于1%。
石油焦的挥发份高低表明了其焦化程度,对煅烧操作有着较大的影响.理想的含量应在9％—-12％之间。
着重讲一下以下两个问题：（1）原料为什么要进行配料?
因为各个厂家所生产的石油焦其挥发份的含量不一，所以要进行配料，并加
入适量的煅后焦进行回配，使其挥发份的含量控制在9%—-12%之间，达到
均衡，以保证煅烧操作的顺利进行!
（2）原料为什么要进行预碎?
因为如果原料块度过大，那么在煅烧工序就保证不了煅后焦质量的均一性。
会造成有的出现烧损严重，而有的却还没烧透!如果粉料太多,就会造成烧损
严重。
所以必须保证原料粒度的适中.
4．煅烧调温操作:
（1）什么叫煅烧？
碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温(1250-1380度)热处理的过程称为煅烧.
（2）煅烧的目的？
排除原料中的水份和挥发份。
提高原料的密度和机械强度。
提高原料的导电性能。
提高原料的抗氧化性能。
（3）煅后焦两大质量指标？
电阻率（500—550）
真密度（2。
04—2。
08）
（4）顺流式罐式煅烧炉的结构：
顺流式罐式煅烧炉的炉体是由若干由耐火砖砌筑成的相同结构和垂直配置的煅烧罐所组成。
每四个煅烧罐为一组.根据产量需要，每台炉子可配置3—7组.本车间的罐式煅烧炉由7组组成,共28个煅烧罐。
在每个煅烧罐的两侧设有水平加热火道8层，在8层以下设有通往首层和4层的预热空气道.并且在首层和4层分别设有热空气排出口，这样的设计可以及时把炉底的热量经过热空气排出口外排,有效的降低炉底的温度，从而延长炉子的使用寿命.顺流式罐式煅烧炉的优点是炭质烧损低，能耗低,可不必补充燃料实现“自热”炉体使用寿命长，可达10年。
缺点是基建投资比较大。
顺流式罐式煅烧炉的8层火道可以分为三个温度带：预热带，煅烧带，冷却带.
对于其温度控制的要求分别是首层控制在1100-1200度。
2层控制在1250-1380度。
8层控制在950—1150度。
同一组火道温差不大于50度。
烟道温度控制在1000度左右。
负压的控制根据炉子的温度进行调整.
（5）顺流式罐式煅烧炉的调温操作:
顺流式罐式煅烧炉的调温操作主要是控制好火道的温度和负压，控制好排料量。
火道温度采用光电测温仪进行测定，根据其温度情况调节冷空气的进入量。
调温三要素：燃料，空气，负压。
着重讲一下三者的关系：三者成天平的关系.
燃料:原料在煅烧时产生的挥发份是热源的主要部份,要充分利用并严格控制。
如果挥发份不足,要停止使用冷空气,而使用预热空气进行调节。
并适当降低负压，以保证各层温度合格.如果挥发份过多，应增加冷空气进入量，并保持较高负压,保证各层温度在正常范围以内.否则控制不当会使火道温度过高，烧坏炉体.
空气:空气的进入量要调整适当,以保证挥发份的充分燃烧以及足够高的煅烧温度.如果空气量不足，挥发份燃烧不完全,会造成二层火道温度低，剩余挥发份就会进入低温带进行燃烧，损坏炉体。
如果空气量过多，多余空气会把火道内的热量带走，导致火道温度低，从而影响煅烧质量.
负压：负压在这三要素中起着天平支点的作用。
因为在煅烧过程中，挥发份和空气量的多少，主要靠负压大小来进行控制。
火道内如果负压过小，会造成罐内挥发份不能充分及时的溢出，随物料下移，造成放炮和出现棚料结焦现象，损坏炉体.同时造成空气进入量小,挥发份的燃烧不完全,导致煅烧温度低.如果负压过大,会造成空气的进入量过大，在挥发份不多的情况下会出现空气过剩,热损失增大，同时也会破坏炉体的密闭性,导致物料烧损和炉体烧坏.
调温工日常操作:对挥发份道，各挥发份溢出口，挥发份下火口经常清理,使其畅通，保证挥发份能顺利溢出。
定时观察二层火道和八层火道温度变化情况，通过调节空气和负压使其温度正常。
及时加料,使物料充分预热。
观察下料情况，保证下料正常,避免出现堵料现象。
对于负压大小的简单判定方法：炉顶不冒烟，八层不跑火，烟囱不冒烟三原则。
尽量采取大负压操作，降低煅烧炉的放炮机率，延长使用寿命。
5．煅烧排料操作：
排料工要保证碎料机，振动输送机，煅后皮带输送机以及煅后斗提等设备运转正常，以保证煅后焦顺利送往煅后焦仓。
能熟练掌握开车及停车顺序,并根据炉温调整好排料量，以保证煅后焦质量合格.理论上物料在炉内的停留时间为24—36小时.附一公式：
T=V×Y／Q
T—物料停留时间
V—煅烧罐的有效体积
Y—物料平均堆积密度
Q—每小时排料量
6．煅烧车间辅助岗位：
（1）热媒岗位：煅烧炉出炉烟气温度可达850—900度，含有大量余热，热媒的工作原理就是利用热媒炉回收其烟气余热，以导热油为传热介质,热油泵为输送动力,把200度左右的高温导热油分别输送到各用热设备,导热油在用热设备经过热交换后，回流至热油泵入口，经泵加压，热媒炉加温外供，形成一个密闭循环供热系统，不断地为炭素生产及生活供热。
煅烧炉烟气温度经过余热回收后，降至300度左右经烟囱排空。
热媒工艺流程:导热油—注油泵-膨胀槽-管道系统-热油泵—热媒炉—回油管-分油缸—分配到各用热点（混捏锅，沥青库，热交换）—回油管—集油缸—过滤器—热油泵
（2)循环水岗位：循环水工应保证其系统正常运转，冷热水池水位平衡。
检查软化水系统工作是否正常，定期取样化验软化水硬度，及时加盐.从而保证冷却水套工作正常，物料及时冷却，达到排料顺利。
煅烧车间邢兆光
2009—4—4。