电机参数与脉冲当量的计算方法

步进电机的驱动参数设置

步进电机的驱动参数设置1.设置步进驱动器的细分数，通常细分数越高，控制分辨率越高。

但细分数太高则影响到最大进给速度。

一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P(此时最大进给速度为9600mm/min)或者0.0005mm/P(此时最大进给速度为4800mm/min);对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P(此时最大进给速度为19200mm/min)或0.005mm/P(此时最大进给速度为48000mm/min)。

对于两相步进电机，脉冲当量计算方法如下：脉冲当量=丝杠螺距÷细分数÷200。

2.起跳速度：该参数对应步进电机的起跳频率。

所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接启动工作的最高频率。

合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段;但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。

在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。

但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。

所以，该设定参数最好是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。

.单轴加速度：用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。

这个指标由机床的物理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。

这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。

通常，对于步进电机，该值在100 ~ 500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400 ~ 1200之间。

在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。

如果发现异常情况，则降低该值，并留50%~100%的保险余量。

4.弯道加速度：用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方。

它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。

这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。

通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在400~1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000 ~ 5000之间。

伺服脉冲当量计算公式

伺服脉冲当量计算公式
伺服脉冲当量是指在伺服系统中，每个脉冲所代表的运动距离或角度。

计算伺服脉冲当量的公式如下：
伺服脉冲当量= 编码器分辨率÷减速比
其中，编码器分辨率是指编码器每转产生的脉冲数，减速比是指驱动电机输出轴转速与负载轴转速之比。

例如，一个编码器分辨率为1000脉冲/圈，减速比为10:1的伺服系统，其伺服脉冲当量为：
伺服脉冲当量= 1000 ÷10 = 100脉冲/圈
这意味着，当伺服系统接收到100个脉冲时，输出轴会转动一圈。

在实际应用中，伺服脉冲当量的计算需要考虑到机械结构和控制系统的特性，以保证系统的精度和稳定性。

A18-脉冲量计算方法

【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。

计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。

注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。

【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.141592653（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。

步进电机脉冲当量计算例题

步进电机脉冲当量计算例题一、问题描述步进电机是一种常见的机电设备，它通过控制脉冲的数量来控制电机的旋转角度。

因此，了解步进电机的脉冲当量对于控制电机的运动非常重要。

本例题将介绍如何计算步进电机的脉冲当量。

二、所需公式脉冲当量= 旋转角度/ 输入脉冲数三、例题说明假设我们使用的是一台四相步进电机，其驱动器能够提供1到2048的步进脉冲数范围。

同时，我们已知电机的初始位置为零点，期望的旋转角度为90度。

那么，如何计算需要多少个脉冲才能使电机旋转90度呢？四、计算步骤1. 根据题目给出的初始条件，我们可以直接填写以下公式：脉冲当量= 旋转角度/ 输入脉冲数= 90度/ （你希望旋转的角度）= 90度/ 1000 = 0.009度/脉冲2. 将这个数值与驱动器的步进脉冲数范围（例如：1到2048）进行比较。

由于我们的电机需要旋转90度，因此需要大量的脉冲数。

但是，由于驱动器的最大脉冲数为2048，因此不能超过这个值。

那么我们选择1到2048之间的最大值，也就是2048。

那么所需的脉冲数为：需要的脉冲数= 旋转角度/ 脉冲当量= 90度/ 0.009度/脉冲= 10000脉冲3. 由于驱动器只能提供从1到2048的脉冲数，因此我们需要将所需的脉冲数除以驱动器的最大值，得到实际需要输入的脉冲数：实际需要输入的脉冲数= 所需的脉冲数/ 驱动器的最大值= 10000 / 2048 = 5个脉冲五、总结通过以上步骤，我们可以得出结论：为了使这台四相步进电机旋转90度，需要输入5个脉冲。

这个数值就是步进电机的脉冲当量。

在实际应用中，可以根据需要调整旋转角度和所需的脉冲数，以获得更好的控制效果。

同时，也需要考虑驱动器的最大脉冲数限制，以确保不会超出限制范围。

六、拓展应用这个例题只是一个简单的示例，实际上步进电机的脉冲当量还受到其他因素的影响，如电机的相序、驱动器的细分设置等。

在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和计算。

电机参数与脉冲当量的计算方法

1、丝杠的螺距是指：丝杠每两个丝之间的距离，如，螺距为 5MM。

2、电机的步进角是指：一个脉冲驱使步进电机转动的角度，如，步进角为1.8度的电机，转一圈就要：360度×1.8度 =200个脉冲。

3、驱动器的细分是指：把步进角再分割成N等分，如，8细分就是把1.8度的步进角再分成8分，细分后电机每一步进就是1.8度÷8=0.225度，转一圈就要：360度÷0.225度=1600个脉冲。

4、电机参数是指：每一步进所走的长度，螺距为5的丝杠每转一圈走5MM，每一步进就是5÷1600=0.003125MM/步进。

5、脉冲当量是指：每走1MM所要的脉冲数，用1除以电机参数就是脉冲当量，如：1÷0.003125=320个步进。

A18-脉冲当量计算方法

【锐志天宏】三轴数控系统脉冲当量计算方法1、脉冲当量是指机械移动1毫米所需要的脉冲数，所以单位为：脉冲/毫米。

计算公式：丝杠传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/丝杠螺距齿条传动脉冲当量= （360/步距角）*细分数/传动比/模数×齿数×3.1415926……2、未知参数假设脉冲当量为200脉冲/毫米----输入，进入手动加工的距离模式输入300毫米（即当输入正确的脉冲当量X值时应该行进的距离为300毫米），看此时行进的实际距离为a得到公式 X/300=200/a X准确数值即可得到。

注：当脉冲当量设置与实际不一致时，加工过程中会出现与实际加工尺寸要求不一致现象。

【锐志天宏】A18-脉冲当量计算方法锐志天宏A18脉冲当量计算：脉冲当量定义：普通轴：机械每移动1毫米，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/毫米；旋转轴：机械每转动1度，控制系统需要发出的脉冲数，单位为：脉冲/度；1 伺服驱动部分（以安川Σ-Ⅴ系列为例）A 固定手柄脉冲当量例如手柄脉冲当量固定为X,Y,Z,A轴均为200，此时我只需根绝这个默认的脉冲数值去修改驱动器上的Pn210（电子齿轮比分母，分子Pn20E保持1048576不变）普通轴：A1 机器为齿轮齿条传动1）直齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），那么Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1=2355把这个数值输入进Pn210即可2）斜齿（X轴为例）Pn210=手柄默认脉冲（200）*模数*齿数*π*传动比（一般为减速1比5，1比10 等）/cos(螺旋角）例：模数为1.5 齿数为25 传动比（减速比）为1比10（0.1），螺旋角为19.5度，那么，Pn210=200*1.5*25*3.3（3.14）*0.1/cos（19.5）=2959把这个数值输入进Pn210即可Y,Z轴计算方法和X轴完全相同。

23位电机编码器脉冲当量值

23位电机编码器脉冲当量值
电机编码器脉冲当量值是指电机编码器每转一圈所产生的脉冲数，通常以脉冲数/转（PPR）来表示。

要计算23位电机编码器的脉冲当量值，首先需要确定编码器的位数。

一般来说，23位编码器指的是编码器的分辨率，即脉冲数的位数。

假设这里的23位编码器是指具有2^23个脉冲分辨率的编码器，也就是8388608个脉冲/转。

脉冲当量值的计算公式为：
脉冲当量值 = 360度 / PPR.
将PPR代入公式，可得：
脉冲当量值 = 360度/ 8388608 ≈ 0.0000429度/脉冲。

这意味着每个脉冲所对应的角度约为0.0000429度。

这个数值可以帮助系统精确地控制电机的位置和转速。

在实际应用中，了解电机编码器的脉冲当量值对于精准控制和定位非常重要，尤其在需要高精度定位和运动控制的领域，如机器人、数控机床和自动化生产线等。

雕刻机脉冲参数计算公式

雕刻机脉冲参数计算公式在雕刻机加工过程中，脉冲参数的计算是非常重要的。

合理的脉冲参数可以有效控制雕刻机的运行速度和精度，从而实现高质量的雕刻效果。

本文将介绍雕刻机脉冲参数的计算公式及其重要性。

脉冲参数是指控制雕刻机运动的相关参数，主要包括脉冲当量、步进角度、线速度等。

这些参数直接影响到雕刻机的运动精度和速度。

因此，合理地选择和计算这些脉冲参数对于雕刻机的运行是非常重要的。

首先，我们来看脉冲当量的计算。

脉冲当量是指电机旋转一周所需的脉冲数。

它的计算公式如下：脉冲当量 = （每转步数 * 细分数）/ 360其中，每转步数是指电机每转一周所需的步数，细分数是指每个步进脉冲细分的份数。

通过选择合适的细分数和每转步数，可以调整脉冲当量大小，从而实现对雕刻机运动的控制。

其次，我们来看步进角度的计算。

步进角度是指电机每次接收到一个脉冲时的旋转角度。

它的计算公式如下：步进角度 = 360 / (每转步数 * 细分数)步进角度的大小决定了电机的运动精度。

通常情况下，步进角度越小，雕刻机的运动精度越高。

因此，通过选择合适的步进角度，可以提高雕刻机的加工精度。

最后，我们来看线速度的计算。

线速度是指雕刻机在工作台上每秒钟移动的距离。

它的计算公式如下：线速度 = 脉冲频率 * 单位脉冲当量脉冲频率是指每秒钟产生的脉冲数量，单位脉冲当量是指每个脉冲所对应的实际位移。

通过控制脉冲频率和单位脉冲当量，可以调整雕刻机的运行速度，实现不同的加工效果。

在选择和计算脉冲参数时，需要考虑到雕刻机机械结构、工作台空间以及加工要求等因素。

通过合理地选择和计算脉冲参数，可以使雕刻机在加工过程中稳定运行，达到预期的加工效果。

总结起来，雕刻机脉冲参数的计算公式包括脉冲当量、步进角度和线速度的计算。

合理地选择和计算这些脉冲参数可以提高雕刻机的运行精度和速度，实现高质量的雕刻效果。

在实际应用中，需要考虑到雕刻机机械结构、工作台空间以及加工要求等因素，以确保脉冲参数的准确性和适用性。

脉冲当量计算

脉冲当量或细分（电子齿轮比）计算公式
杆导程mm 5Pb =，减速比1/1n =，脉冲当量0025.00=⋅∆，则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100013107251
12621440025.0Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**=**⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的Z 轴电机驱动器2000Pt =，滚珠螺杆导程mm 5Pb =，
减速比1/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆可以由下式计算得到： 151
120000Pb n Pt 0S Pt 0CDV CMX =**⋅∆=**⋅∆=∆*⋅∆= 0025.040010==⋅∆ 3、齿轮齿条结构家里常用伺服机器的XY 轴电机分辨率131072Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，电机轴齿数30Z =，减速比3/1n =，脉冲当量005.00=⋅∆，
则电子齿轮比CDV
CMX 可以由下式计算得到： 100001679551415926.33025.13
1131072005.0Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX =****=π****⋅∆=∆*⋅∆= 家里常用步进机器的XY 轴电机分辨率2000Pt =，齿轮齿条模数25.1m =，
电机轴齿数20Z =，减速比3/1n =，电子齿轮比1CDV
CMX =，则脉冲当量0⋅∆由下式计算得： π
****⋅∆=∆*⋅∆=Z m n Pt 0S Pt 0CDV CMX 08996875.1310001415926.32025.13
1200001=****⋅∆= 50130899687.0100008996875.130==⋅∆。

步进电机的选择的计算公式及计算方法

步进电机的选择的计算公式及计算方法步进电机是一种能将数字输入脉冲转换成旋转或直线增量运动的电磁执行元件。

每输入一个脉冲电机转轴步进一个步距角增量。

电机总的回转角与输入脉冲数成正比例，相应的转速取决于输入脉冲频率。

步进电机是机电一体化产品中关键部件之一，通常被用作定位控制和定速控制。

步进电机惯量低、定位精度高、无累积误差、控制简单等特点。

广泛应用于机电一体化产品中，如：数控机床、包装机械、计算机外围设备、复印机、机等。

选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。

而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。

在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。

一般地说最大静力矩Mjmax大的电机，负载力矩大。

选择步进电机时，应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到机床所需的脉冲当量。

在机械传动过程中为了使得有更小的脉冲当量，一是可以改变丝杆的导程，二是可以通过步进电机的细分驱动来完成。

但细分只能改变其分辨率，不改变其精度。

精度是由电机的固有特性所决定。

选择功率步进电机时，应当估算机械负载的负载惯量和机床要求的启动频率，使之与步进电机的惯性频率特性相匹配还有一定的余量，使之最高速连续工作频率能满足机床快速移动的需要。

选择步进电机需要开展以下计算：（1）计算齿轮的减速比根据所要求脉冲当量，齿轮减速比i计算如下:i=(φ.S)/(360.Δ) (1-1) 式中φ---步进电机的步距角（o/脉冲）S ---丝杆螺距（mm)Δ---(mm/脉冲）（2）计算工作台，丝杆以及齿轮折算至电机轴上的惯量Jt。

Jt=J1+（1/i2)[(J2+Js）+W/g（S/2π)2] （1-2）式中Jt ---折算至电机轴上的惯量(Kg.cm.s2)J1、J2 ---齿轮惯量(Kg.cm.s2)Js ----丝杆惯量(Kg.cm.s2) W---工作台重量（N）S ---丝杆螺距（cm）（3）计算电机输出的总力矩MM=Ma+Mf+Mt （1-3）Ma=（Jm+Jt).n/T×1.02×10ˉ2 （1-4）式中Ma ---电机启动加速力矩（N.m)Jm、Jt---电机自身惯量与负载惯量(Kg.cm.s2)n---电机所需到达的转速（r/min）T---电机升速时间（s）Mf=(u.W.s)/(2πηi)×10ˉ2 （1-5）Mf---导轨摩擦折算至电机的转矩（N.m)u---摩擦系数η---传递效率Mt=(Pt.s)/(2πηi)×10ˉ2 （1-6）Mt---切削力折算至电机力矩（N.m)Pt---最大切削力（N）（4）负载起动频率估算。

PLC控制步进电机+脉冲当量的计算操作分享简析

PLC 控制步进电机+脉冲当量的计算操作分享简析
步进电机作为一种常用的电气执行元件，广泛应用于自动化控制领域。

步进电机的运转需要配备一个专门的驱动电源，驱动电源的输出受外部的脉冲信号和方向信号控制。

每一个脉冲信号可使步进电机旋转一个固定的角度，这个角度称为步距角。

脉冲的数量决定了旋转的总角度，脉冲的频率决定了旋转的速度。

方向信号决定了旋转的方向。

就一个传动速比确定的具体设备而言，无需距离、速度信号反馈环，只需控制脉冲的数量和频率即可控制设备移动部件的移动距离和速度；而方向信号可控制移动的方向。

因此，对于那些控制精度要求不是很高的应用场合，用开环方式控制是一种较为简单而又经济的电气控制技术方案。

另外，步进电机的细分运转方式非常实用，尽管其步距角受到机械制造的限制，不能制作得很小，但可以通过电气控制的方式使步进电机的运转由原来的每个整步分成m 个小步来完成，以提高设备运行的精度和平稳性。

控制步进电机电源的脉冲与方向信号源常用数控系统，但对于一些在运行过程中移动距离和速度均确定的具体设备，采用PLC（可编程控制器）是一种理想的技术方案。

根据电机额定转速计算电机额定转速时电子齿轮比、脉冲当量

根据电机额定转速计算电机额定转速时电子齿轮比、
脉冲当量
先根据电机额定转速，计算电机额定转速时电子齿轮比、脉冲当量：
1）位置环上限频率=周指令脉冲×电机转速；
2）周指令脉冲=位置环上限频率/电机转速
3）电子齿轮比=编码器解析度/周指令脉冲=编码器解析度/（位置环上限频率/电机转速）=（编码器解析度×电机转速）/位置环上限频率
4）脉冲当量=螺距/（减速比×周指令脉冲）=螺距/减速比÷周指令脉冲=螺距/减速比÷编码器解析度/电子齿轮比
5）这时，电机额定速度运行，电子齿轮比的设定值最大，脉冲当量的设定值最大；。

伺服电机转速和脉冲频率的计算

伺服电机转速和脉冲频率的计算
要计算伺服电机的转速和脉冲频率，需要明确伺服电机的参数和工作方式。

通常情况下，伺服电机是通过控制器以脉冲信号的形式进行控制。

1. 计算脉冲频率：通常情况下，脉冲频率是由控制器来生成的，它取决于伺服系统的设计。

一般来说，脉冲频率与伺服电机的转速成正比。

具体的计算方式可以根据伺服系统的规格和控制器的工作方式来进行。

一般来说，可以通过脉冲信号的频率和脉冲当量的乘积来计算伺服电机的转速。

\[ 转速 = \frac{脉冲频率}{脉冲当量} \]
2. 计算脉冲当量：脉冲当量是指伺服电机转一圈所需要的脉冲数，它取决于伺服电机本身的参数和编码器的分辨率。

一般情况下，编码器的线数除以4就等于每转的脉冲数（因为编码器是四相信号的脉冲输出）。

\[ 脉冲当量 = \frac{编码器线数}{4} \]
需要注意的是，实际的脉冲频率和脉冲当量的计算可能
还会受到控制器设置、传动机构等因素的影响。

如果需要精确的数值，建议参考伺服电机的规格说明书或者咨询相关的技术人员。

运动控制系统常用计算方法

运动控制系统常用计算方法（一）负载扭矩计算方法步进电机和交流伺服电机是运动控制系统中最常用的两种执行电动机。

在电机选型过程中，必须首先计算出负载通过机械传动系统对电机轴的折算扭矩（T折），下面就几中常见的机械传动方式介绍折算扭矩（T折）的计算过程。

1、重物提升T折= (m×g×D) /(2×i) [N.m]2、丝杠螺母传动T折= 1/I((F×t)/(2×π ×η)+Tb) [N.m] F=F0+μmg [N]3、同步带或齿轮齿条传动T折=(F×D)/( 2×i ×η) [N.m] F=F0+μmg [N]（二）负载转动惯量计算方法在运动控制系统设计中，负载通过机械传动系统对电机轴的折算转动惯量(J折)也是常需考虑的因素，这是因为：Ⅰ) 为了提高系统的动态响应性能，应使负载折算到电机轴上的折算转动惯量与电机轴本身转动惯量之间有一适当匹配，这通常通过合理的机械减速机构实现。

Ⅱ) 在电机选型过程中，特别是在加/减速时间很短（快速启停）的应用场合中，常需计算加速扭矩，这时也需用到负载对电机轴的折算惯量。

以下就几种常用的传动方式，介绍负载通过机械传动系统对电机轴的折算转动惯量J 折的计算方法。

1、齿轮或带轮传动J折=J1/ i2+J2[kg.m2]2、丝杠螺母传动J折=m×(t/2π) 2 [kg.m2]这种直线运动物体对电机轴的转动惯量折算方法只要遵循“具有等效转动惯量的等效构件的动能等于远机构的动能”这一基本原理即可得出，亦即：（三）几种常见几何体转动惯量的计算方法J L=J C+ML2式中：J L：物体对于轴0—0的转动惯量J C：物体对于平行轴0’—0’的转动惯量M：物体质量L ：两平行轴的距离刚体对于任何轴的转动惯量，等于刚体对于通过质心并与该轴平行的轴的转动惯量加上刚体的质量与这两轴间的距离平方的乘积（四）电机工作扭矩计算方法在最后选取电机时，除了前面计算出的折算负载扭矩外，还需考虑启停时的惯性过程带来的惯性扭矩Ta，尤其在要求快速启停或负载转动惯量特别大时，Ta可能占电机工作扭矩的相当部分比例，应仔细核算。