超硬复合材料镜面抛光工艺
聚晶金刚石的精密镜面磨削
聚晶金刚石的精密镜面磨削1前言聚晶金刚石（PolycrystallineDiamond，简称PCD）是由特别处理的单晶金刚石微粉与少量粘结剂在高温高压条件下烧结而成的新型超硬材料。
采纳K类硬质合金刀片为基底，在基底上面压制而成的PCD称之为PCD复合片。
PCD中无序排列的金刚石颗粒使其具有均匀的高硬度和高耐磨性，被广泛应用于刀具、工具和模具等行业。
而PCD复合片由于基底的作用，在保证硬度和耐磨性的前提下又在肯定程度上兼顾了强度和韧性，从而进一步扩大了应用领域，加之造价低廉，所以更具使用价值和应用前景。
但是，超硬度和超耐磨性始终是PCD材料精密加工的最大障碍，传统的加工方法几乎无能为力。
随着加工技术的进展，特种工艺渐渐用于PCD材料的加工，但仍存在很多不足，加工质量更难尽如人意。
因此，为充足工业进展对PCD材料日益增长的需要，引入了金属结合剂超硬磨料砂轮在线电解修整（ELID）精密镜面磨削技术，旨在通过该技术的试验与讨论，探究PCD材料精密加工的新途径。
2PCD材料的ELID精密镜面磨削试验1.试验材料试验中采纳美国GE公司生产的PCD—1500系列聚晶金刚石复合片。
其物理机械性能如右表所示。
2.试验条件在MM7120A卧轴矩台精密平面磨床上加装自行开发的ELID磨削电解电极装置，配以自行研制的砂轮、磨削液和电源，构成ELID磨削系统。
试验用砂轮为铸铁纤维结合剂金刚石砂轮CIFB，规格？240mm90mm10mm5mm，粒度W5。
试验中使用的修整电源是自行研制的ELID磨削专用高频脉冲电源，电源输出电压为0～140V，电流0～10A，脉冲频率0～500kHz。
磨削液使用自行研制的专用磨削液。
由于ELID磨削的磨削液兼作电解液，因此，使用碱性水溶型磨削液，除添加防锈剂、钝化剂、极压添加剂和合成润滑剂外，尚需肯定数量的无机盐，以使磨削液具有电解本领。
3.试验过程应用ELID磨削装置对PCD复合片进行磨削试验时，首先对砂轮进行电火花精密整形，除去砂轮的圆度和圆柱度误差，使微细磨料尽可能等高地分布在砂轮表面上。
硬质合金镜面抛光方法
硬质合金镜面抛光方法概述硬质合金是一种具有高硬度、高耐磨性和高强度的材料，广泛应用于机械加工、模具制造、矿山工程等领域。
然而，硬质合金的加工和抛光相对困难，特别是对于实现镜面抛光更为挑战。
本文将介绍几种常用的硬质合金镜面抛光方法。
一、机械抛光机械抛光是一种常见且有效的硬质合金镜面抛光方法。
该方法通过使用机械设备和磨料来实现抛光的目的。
首先，选用合适的磨料，如氧化铝砂或金刚砂，然后将磨料固定在抛光机的磨具上。
接下来，将待抛光的硬质合金材料与磨具接触，通过旋转、摩擦和压力，使磨料在材料表面产生磨削作用，逐渐去除材料表面的凹凸不平，直至达到所需的镜面效果。
机械抛光的优点是操作简单、效率高，并且能够获得较好的表面质量。
然而，由于硬质合金的硬度较高，机械抛光需要较长的时间和较高的能量消耗。
此外，由于机械抛光容易产生热量，需要控制抛光过程中的温度，以避免对硬质合金材料造成损伤。
二、化学抛光化学抛光是一种利用化学反应去除硬质合金表面杂质和氧化物的方法。
常用的化学抛光方法包括酸洗和电化学抛光。
酸洗是将硬质合金材料浸泡在酸性溶液中，通过酸的腐蚀作用去除表面的氧化物和杂质。
电化学抛光是在电解液中通过外加电场，使硬质合金材料表面发生电化学反应，达到抛光的目的。
化学抛光的优点是可以快速去除硬质合金表面的杂质和氧化物，并且可实现较高的表面平整度和光洁度。
然而，该方法需要注意选择合适的抛光液和操作条件，以避免对硬质合金材料造成腐蚀和损伤。
同时，化学抛光对环境有一定的污染风险，需要注意处理废液。
三、研磨抛光研磨抛光是一种通过研磨和抛光材料表面来改善硬质合金的表面质量的方法。
常用的研磨抛光方法包括研磨纸、研磨布和研磨液。
首先，选用合适的研磨纸或研磨布，将其固定在研磨设备上。
然后，将硬质合金材料与研磨纸或研磨布接触，通过磨擦作用逐渐去除材料表面的凹凸不平，达到抛光的效果。
研磨液则可以通过在研磨过程中提供润滑和冷却作用，减少磨损和热损伤。
不锈钢镜面抛光工艺设计及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两局部。
现将该两局部工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，到达外表粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨局部概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进展目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要到达的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，到达焊口圆角初步成型，水平面和垂直面根本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件外表的粗糙度应能到达R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比拟适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进展修正以及对粗磨后产生的印痕进展进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，到达工件外表无划痕，根本变亮。
本工序外表粗糙度应能到达R0.4mm。
〔注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
〕4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要到达的目标是磨削局部与工件未磨削局部的接缝根本消失，工件外表进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要根本接近镜面效果，工件外表粗糙度应能到达R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析
超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析岳吉祥 綦耀光 任旭虎中国石油大学摘 要:通过对Y J2M9B研磨机进行改造,实现了单面、双面研磨的自由切换,并成功用于双面异质且可加工性差别大的超硬复合材料的研磨加工,可显著提高超硬复合材料研磨加工效率和质量。
分析了研磨剂、研磨压力、研磨速度、研磨轨迹等工艺参数对研磨效率和质量的影响;采用正交试验确定了最佳研磨参数。
关键词:超硬复合材料, 设备改造, 研磨, 研磨工艺参数R econstruction of G rinding Equipment of Super2hard Compound Materialand R esearch on Processing P arameter in G rindingY ue Jixiang Qi Y aoguang Ren XuhuAbstract:Through reconstructing Y J2M9B grinder,the easily s witching between the single2face grinding and the double2face grinding is achieved.The rebuilt grinder is success fully used to machining super2hard com pound materials,which are with hetero2 geneity and difference w orkability in the double faces,and the grinding quality and efficiency are evidently im proved with the re2 built grinder.The in fluences of processing parameters such as grinding fluid,grinding pressure,grinding velocity and grinding track on the grinding quality and efficiency are analyzed.At last,the optimization grinding parameters are con firmed with the or2 thog onal experiments.K eyw ords:super2hard com pound material, equipment reconstruction, grinding, processing parameter 1 引言由于超硬复合材料具有超高硬度和高耐磨性,因此加工困难,其整形加工工艺一直是行业难题。
不锈钢镜面抛光工艺标准及其方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
(完整word版)不锈钢镜面抛光实用工艺及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验,如焊缝是否有漏焊，焊穿,焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600＃的砂带在三面上往返磨削工件,本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤,达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤,经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm.（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤,因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000＃的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失,工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果,工件表面粗糙度应能达到R0。
1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说,600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根,800＃的砂带可以抛磨工件4—6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况,抛光使用的压力,以及打磨的方式方法有很大的关系.另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的.打磨三个面说明:焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：焊接工件焊缝示意图九个抛光机示意图：三个砂带机作为一个工序（一组）打磨三个面，实际工作中，后一组砂带机的打磨位置需比前一组砂带机的打磨位置前进1—1.5mm，此设计是为了后面一组抛光机能更好的打磨掉前一组留下的抛光的印痕。
不锈钢镜面抛光工艺标准及其方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两局部。
现将该两局部工艺和方法总结以下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，到达表面粗糙度为R10um 的工件，为出光做准备！打磨局部概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调治机构，详细说明以下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝可否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，可否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法拯救的弊端，若是有上述弊端应返回上道工序修整。
若是无上述弊端，进入本抛光工序。
2、粗磨，用 600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，到达焊口圆角初步成型，水平面和垂直面根本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能到达。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带依照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主若是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进前进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要屡次磨削，达到工件表面无划痕，根本变亮。
本工序表面粗糙度应能到达。
〔注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，由于在后边的工序无法维修此类弊端。
〕4、精磨，用 1000#的砂带主若是对前步工序出现的微小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要到达的目标是磨削局部与工件未磨削局部的接缝根本消失，工件表面进一步光明，经过本工序磨削后的工件要根本凑近镜面收效，工件表面粗糙度应能到达R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说， 600#的砂带可以抛磨1500mm 长的工件 6-8 根， 800#的砂带可以抛磨工件4-6 根， 1000#的砂带可以抛磨工件1-2 根，详细情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
镜面抛光方法
镜面抛光方法镜面抛光是一种常见的表面处理方法，可以使物体表面变得光滑、光亮，具有镜面般的效果。
在工业生产和日常生活中，镜面抛光被广泛应用于金属、塑料、玻璃等材料的加工和装饰。
本文将介绍几种常见的镜面抛光方法，以及它们的应用和注意事项。
一、机械抛光。
机械抛光是通过机械设备和磨料对物体表面进行磨削和抛光，以达到光滑、光亮的效果。
常见的机械抛光设备包括砂轮机、抛光机、研磨机等。
在进行机械抛光时，需要选择合适的磨料和抛光工艺，控制好磨削压力和速度，以避免对物体表面造成损伤。
机械抛光适用于金属、塑料等材料的表面处理，常用于汽车零部件、家具五金等行业。
二、化学抛光。
化学抛光是利用化学药剂对物体表面进行处理，使其产生化学反应，从而达到抛光的效果。
常见的化学抛光方法包括电化学抛光、酸洗抛光、电镀抛光等。
化学抛光能够在较短的时间内获得光亮的表面效果，适用于各种金属材料的抛光处理，常用于珠宝、钟表等精密零部件的加工。
三、电解抛光。
电解抛光是利用电解作用对金属表面进行抛光的方法。
通过在电解液中施加电流，使金属表面发生阳极氧化或阳极溶解现象，从而达到抛光的效果。
电解抛光具有抛光速度快、效果好的特点，适用于不锈钢、铝合金等材料的表面处理，常用于厨具、建筑装饰等领域。
四、光学抛光。
光学抛光是利用光学原理对物体表面进行抛光的方法。
通过使用光学仪器和特殊的抛光工艺，可以在微观层面上对物体表面进行精细加工，获得高精度、高光洁度的表面效果。
光学抛光常用于光学元件、精密仪器等领域，要求对表面质量有极高的要求。
五、注意事项。
在进行镜面抛光时，需要注意以下几点：1. 选择合适的抛光方法和工艺，根据物体材料和要求确定抛光方案。
2. 控制好抛光设备的参数，如磨削压力、速度、温度等，以保证抛光效果和物体表面的完整性。
3. 对于精密零部件和光学元件等高要求的产品，需要进行严格的质量控制和检测，确保表面质量符合要求。
4. 在抛光过程中要注意安全防护，避免化学药剂和机械设备对人体造成伤害。
复合材料抛光工艺流程
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1. 粗抛光。
使用粒度较粗的磨料，如金刚石或氧化铝，进行磨削，去除表面粗糙和缺陷。
钨钢的镜面抛光方法
钨钢的镜面抛光方法
红铭钨钢整理
钨钢又名硬质合金，因其硬度高，抛光难度较大，一般来说，颗粒越细的，抛光难度越低，颗粒越粗，抛光难度就越大。
而抛光到镜面，难度就会更加的大。
只有掌握好了抛光的方法，才能更能发挥钨钢的优良特性。
一、抛光方式：
现在国内一般采用砂轮抛光与抛光膏抛光两种模式。
二、抛光方法：
1．规则圆形的抛光方法
规则的圆形钨钢抛光至镜面可采用2000粒度的钻石砂轮直接在无心磨床磨削抛光。
2．规则方形的抛光方法
规则的方形，多是在平面磨床加工，可使用2000粒度钻石砂轮抛光。
3．异形钨钢内孔的抛光方法
多数厂家在钨钢抛光的时候，主要是异形产品难以抛光，比如，内孔为不规则的形状，可在内孔填满布条，把工件固定，用两个人对拉，到产品发烫，光洁度就为镜面了。
4．异形外形钨钢的抛光方法
钨钢外形不规则抛光，多采用超声波先打磨，再加上4000粒度抛光膏，用所动打磨机打磨即可达到镜面。
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超硬复合材料镜面抛光工艺
作者：岳吉祥， 刘衍聪
作者单位：石油大学(华东)机电工程学院,山东,东营,257062
刊名：
机械工程师
英文刊名：MECHANICAL ENGINEER
年，卷(期)：2004(8)
被引用次数：1次
1.罗进生.张永俊.刘小宁.朱炳森基体表面粗糙度对镀硬铬层零件镜面抛光的影响[期刊论文]-组合机床与自动化加工技术2002(8)
2.王俊峰.汪建华.WANG Jun-feng.WANG Jian-hua机械法研磨CVD金刚石厚膜[期刊论文]-武汉化工学院学报2005,27(5)
3.王谦.孙玉华.孙方宏.WANG Qian.SUN Yu-hua.SUN Fang-hong金刚石薄膜磁性研磨抛光研究[期刊论文]-机械工程师2006(7)
4.印雄飞塑料模具抛光方法[期刊论文]-模具技术2003(5)
5.王强.杨国军.王志伟.刘泽生.Wang Qiang.Yang Guojun.Wang Zhiwei.Liu Zesheng薄型透明片的成型与加工[期刊论文]-现代塑料加工应用2006,18(5)
6.高俊超.GAO Jun-chao光亮镀镍电解液有机杂质的去除[期刊论文]-材料保护2000,33(5)
7.王相京.陈结祥.张毅.涂碧海.赵平建.刘建国.WANG Xiang-jing.CHEN Jie-xiang.ZHANG Yi.TU Bi-hai.ZHAO Ping-jian.LIU Jian-guo空间主镜制备方法[期刊论文]-大气与环境光学学报2009,4(2)
8.刘诗安铝/锌及合金层状复合材料金相试样的制备技术[期刊论文]-大众科技2011(1)
9.管迎春.唐国翌.叶强.GUAN Ying-chun.TANG Guo-yi.YE Qiang高级镜面塑料模具表面抛光孔洞原因分析[期刊论文]-机械工程材料2007,31(5)
10.陈铁平.叶细发.CHEN Tieping.YE Xifa高档镜面抛光铝型材生产工艺研究[期刊论文]-有色金属加工
2010,39(6)
1.岳吉祥.綦耀光.任旭虎超硬复合材料研磨设备改造及研磨工艺参数分析[期刊论文]-工具技术 2007(9)
本文链接：/Periodical_jxgcs200408038.aspx。