FMEA评分标准
PFMEA的评分标准
备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。
2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。
4过程责任：供应商生产部门和责任小组。
5关键日期：过程FMEA完成日期。
6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。
7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。
8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。
9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。
11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。
是对某一作业可能发生的不符合性的描述。
如，太长、太松等。
12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。
客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。
如，影响美观、不可显示等。
13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。
14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。
16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。
17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。
18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。
分为1到10级。
19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。
如果没有，在建议措施栏填入“无”。
21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。
22采取的措施：简述措施和生效日期。
FMEA几个参数值的评价准则
FMEA几个参数值的评价准则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统性地识别和评估潜在故障模式及其潜在影响的方法。
它通过分析产品、过程或系统中的故障模式，确定其潜在影响，并制定相应的纠正措施，以防止这些故障发生或减轻其可能的影响。
在FMEA中，参数值的评价准则是评估故障模式和其潜在影响的重要依据。
下面是FMEA中常用的几个参数值的评价准则：1. 严重性（Severity）：严重性评价准则用于评估故障模式的潜在影响有多严重，即故障对产品、过程或系统的功能和性能的影响程度。
严重性评价一般采用1到10的量表进行，其中1表示无影响，10表示严重影响。
评估时需要综合考虑故障对人员安全、环境保护、产品质量、顾客满意度等方面的影响。
2. 频率（Frequency）：频率评价准则用于评估故障模式发生的可能性有多大，即故障的发生频率。
频率评价一般采用1到10的量表进行，其中1表示异常低的发生频率，10表示异常高的发生频率。
评估时需要综合考虑过去的经验数据、历史故障记录、设计可靠性分析等信息。
3. 检测性（Detectability）：检测性评价准则用于评估故障模式是否容易被发现和检测到。
检测性评价一般也采用1到10的量表进行，其中1表示容易被发现，10表示很难被发现。
评估时需要综合考虑检测手段的可靠性、故障的可见性、测试方法的有效性等因素。
4. 优先度（Priority）：优先度评价准则是根据严重性、频率和检测性综合评估故障模式影响的重要程度，以确定优先处理的顺序。
优先度评估通常通过将严重性、频率和检测性的数值相乘得到。
优先度越高的故障模式需要优先处理。
除了以上几个评价准则外，有些情况下还可以考虑其他参数，如影响程度、修复难度、预防性评估等。
选择哪些参数值作为评价准则应根据具体的情况而定。
在实施FMEA过程中，通过对故障模式进行评价，可以帮助团队识别潜在的高风险故障，并制定相应的改进措施。
fmea打分规则
fmea打分规则FMEA打分规则FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估产品或过程中的潜在故障模式及其可能的影响。
在进行FMEA分析时，需要对每个潜在故障模式进行打分，以确定其优先级和采取相应的措施。
下面将介绍FMEA打分规则以及如何进行打分。
一、FMEA打分规则FMEA打分规则是根据故障的严重性、频率和可探测性来评估每个故障模式的风险程度。
通常使用1到10的等级进行打分，其中1表示风险最低，10表示风险最高。
1. 严重性（Severity）：评估故障对产品或过程的影响程度。
打分时，需要考虑潜在的安全风险、损失的财务影响以及对用户的影响等因素。
一般采用1到10的等级，其中1表示影响最小，10表示影响最大。
2. 频率（Occurrence）：评估故障模式发生的频率。
打分时，需要考虑过去的经验数据、可靠性分析以及其他相关信息。
一般采用1到10的等级，其中1表示发生概率最低，10表示发生概率最高。
3. 可探测性（Detectability）：评估故障模式是否可以被及时发现和探测。
打分时，需要考虑现有的检测手段、监测系统以及人工检查等因素。
一般采用1到10的等级，其中1表示可以容易地被探测到，10表示很难被探测到。
二、FMEA打分方法1. 计算风险优先数（Risk Priority Number，RPN）：RPN是FMEA中用于确定优先级的指标，是通过将严重性、频率和可探测性的打分相乘得到的。
RPN=Severity × Occurrence × Detectability。
根据RPN的大小，可以确定优先处理的故障模式。
2. 制定打分规则：根据实际情况和需求，制定FMEA打分规则。
例如，可以定义RPN大于100的故障模式为高风险，需要立即采取措施；RPN在50到100之间的故障模式为中风险，需要进行改进；RPN小于50的故障模式为低风险，可以接受。
fmea严重度评分标准
fmea严重度评分标准FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常见的风险评估工具，用于识别系统、设计或过程中的潜在故障模式，并评估这些故障对于系统性能和客户满意度的影响程度。
严重度评分是FMEA中的一个重要步骤，用于判断故障模式的严重性。
以下是一种常见的FMEA严重度评分标准：1.无异常：该组件或系统没有任何故障或异常，对系统性能没有影响。
2.轻微影响：该故障或异常对系统性能产生轻微影响，但不会影响整个系统的功能。
3.明显影响：该故障或异常对系统性能产生明显影响，导致系统功能的降低，但仍能正常运行。
4.严重影响：该故障或异常对系统性能产生严重影响，使系统不能按照设计要求正常工作，可能会造成一些功能的完全失效。
5.故障：该故障或异常导致整个系统的完全失效，并对安全性或可靠性产生极大威胁。
在使用上述评分标准时，需要综合考虑以下几个因素：1.功能性影响：判断该故障对系统关键功能的影响程度。
如果故障导致系统的核心功能失效，严重度评分应较高。
2.安全性影响：判断该故障对人员安全或环境安全的影响程度。
如果故障可能导致人身伤害或环境破坏，严重度评分应较高。
3.可靠性影响：判断该故障对系统的可靠性和寿命的影响程度。
如果故障会缩短系统的寿命或导致频繁的维修和更换，严重度评分应较高。
4.重要性和需求合规性影响：判断该故障对系统设计要求和顾客需求的影响程度。
如果故障导致系统无法满足重要的设计要求或顾客的需求，严重度评分应较高。
5.过程控制影响：判断该故障对生产过程的影响程度。
如果故障导致生产过程的中断、延误或损失，严重度评分应较高。
在实际使用中，可以使用基于1-5之间的数值来表示严重度评分，也可以使用诸如"A"到"E"的等级来表示。
对于最严重的故障模式，应采取相应的纠正和预防措施来降低风险。
此外，严重度评分应与其他评分标准（如发生频率和发现可靠性）结合使用，以综合评估故障的风险水平。
FMEA风险系数评估标准
或者一部份 (少於100%)產品可能必須無選別廢棄 ，或者產品/組件在修復部門內花半小時以內時間 修復
6
低
產品/組件，可操作但屬舒適性/方便性之物件在性 或者100%的產品必須再整修，或者產品/組件於線
能不佳的情況下操作，顧客可能不滿意
外修復，但不送到修復部門
5
非常低
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者該產品必須選別而不必廢棄，而且一部份(少
××
在製程中可偵測出(自動量具，有自 動停止特性)剔出有差異的組件
2
×
有差異性的組件不能被加工，在產品
/製程設計時已完成防錯措施
1
檢驗方式：A：防錯措施 B：量具 C：檢驗標準
失效模式效應分析〔使用方式〕
FMEA之實施係以跨功能小組在產品設計、量產前根 據以往各項歷史記錄研判不良發生缺失造成之嚴重性、 發生機率與偵測性據以算出〝風險優先數〞 〔Risk priority Number〕簡稱 RPN
RPN＝(S)× (O)× (D) 註：嚴重性(Severity)、發生性(Occurrence)、偵測 性(Detection)
數(超過75%)顧客會有感覺到不良
於100%)必須要整修
4
輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站外
數(超過50%)顧客會有感覺到不良
整修而不必廢棄
3
非常輕微
組件和成品會有異常聲和振動聲不良項目，大多 或者一部份(少於100%)產品必須要在線上但站內
失效模式效應分析〔評價方式〕
RPN評價： 依RPN風險優先數值上下採取適當改善措施. 偵測性〔Detection〕或嚴重性〔Severity〕
FMEA评价标准(RPN)
FMEA评价标准(RPN)1. 介绍故障模式与影响分析（FMEA）是一种用于识别、评估和缓解系统或过程中潜在故障模式及其影响的方法。
通过对故障模式进行评价，可以制定相应的改进措施，提高系统的可靠性和性能。
2. FMEA评价标准FMEA评价标准通常使用RPN（风险优先级数）来量化和排序风险。
RPN是通过乘以潜在故障模式的发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）得到的。
2.1 发生概率（P）发生概率是指故障模式在特定的工作条件下发生的可能性。
评估发生概率时，可以考虑以下因素：- 先前的使用经验- 设备的可靠性数据- 工作条件的变化2.2 严重性（S）严重性是指故障模式对系统性能、工作过程或安全性产生的影响程度。
评估严重性时，可以考虑以下因素：- 潜在的损害或危险- 对生产能力或成本的影响- 用户的感知和体验2.3 检测能力（D）检测能力是指在故障模式发生后，能够及时检测和识别故障的能力。
评估检测能力时，可以考虑以下因素：- 监控设备和技术的有效性- 人员培训和专业知识- 检测系统的灵敏度3. 使用FMEA评价标准的步骤使用FMEA评价标准进行分析和评估时，可以按照以下步骤进行：1. 选择要评估的系统、过程或设备。
2. 识别故障模式和潜在影响。
3. 为每个故障模式分配发生概率（P）、严重性（S）和检测能力（D）等级。
4. 计算每个故障模式的RPN。
5. 根据RPN的大小排序，确定优先处理的故障模式。
6. 提出相应的改进措施，降低高RPN值的故障模式的风险。
4. 总结FMEA评价标准使用RPN来量化和排序潜在故障模式的风险。
通过评估发生概率、严重性和检测能力等因素，可以识别潜在的高风险故障模式，并采取适当的措施进行缓解。
通过使用FMEA评价标准，可以提高系统的可靠性和性能，减少潜在的系统故障和质量问题的发生。
请注意：以上内容仅为参考，具体的FMEA评价标准应根据实际情况进行调整和应用。
FMEA评分准则
10 9 8 7 6 5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
3
很多
设计控制有很多机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
1
后果
判定准则：后果的严重度 这级 别导致当一个潜在失效模式造成 了在最终顾客和/或制造/组装工 厂的缺陷。应该随时首先考虑到 最终顾客。如果放在两者都发生 缺陷，则采用较高一级的严重度 （顾客后果）
中上
现行控制方法有好 的机会去探测
× ×
高
现行控制方法有好 的机会去探测 现行控制方法几乎 确定可以探测
× ×
很高
× ×
几乎肯定
现行控制方法肯定 可以探测
×
该项目有过程/产品设计了防 错法，不会生产出缺陷零件
级别
10 9
8
7
6
5
4
3
2
1
级别
10 9 8 7 6 5
4
3
2
1
设计FEMA严重度评价标准
后果
判定准则：后果的严重度
级别
无警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 法规情形。失效发生时无预警。 严重危害 无警告的 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府 严重危害 法规情形。失效发生时有预警。 很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在最终顾客和/或制 造/组装工厂的缺陷。应该随 时首先考虑到最终顾客。如果 放在两者都发生缺陷，则采用 较高一级的严重度 （制造/组装后果） 或，可能危及作业员（机器或 组装）而无警告。 或，可能危及作业员（机器或 组装）但有警告。 或，产品可能必须要100%丢 弃，或车辆/系统要在修理部 门花上多于一小时来加以修理 或，产品可能必须要经过筛 选，且一部分（少于100%）被 丢弃，或车辆/系统要在修理 部门花上半小时到一小时来加 以修理 或，可能有一部分（少于 100%）的产品不经筛选地被丢 弃，或车辆/系统要在修理部 门花上少于半小时来加以修理 或，100%的产品需要重新加 工，或车辆/系统要下生产线 修理，但不用到修理部门。 或，产品可能必须要筛选，没 有被丢弃，但一部分（少于 100%）需要重新加工。 或车辆/系统要在修理部门花 上半小时到一小时来加以修 理，而没有别丢弃。 或车辆/系统要在修理部门花 上半小时到一小时来加以修 理，而没有别丢弃。 或，轻微的对作业或作业员不 方便，或没有影响。
fmea的评分标准
fmea的评分标准FMEA的评分标准。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或过程中可能的故障模式及其潜在影响。
在进行FMEA时，评分标准是非常重要的，它可以帮助我们准确地评估风险，并采取相应的措施来降低风险。
下面将介绍FMEA的评分标准，希望能对大家有所帮助。
首先，FMEA的评分标准通常包括三个方面，严重性（Severity）、频率（Occurrence）和探测能力（Detection）。
严重性指的是故障发生后可能造成的影响程度，频率指的是故障发生的可能性，探测能力指的是在故障发生前能否及时发现和修复。
针对每个方面，我们可以采用1至10的评分标准，其中1表示影响最小、发生可能性最低或者能够及时发现和修复，而10则表示影响最大、发生可能性最高或者难以及时发现和修复。
其次，对于严重性的评分，我们需要考虑故障发生后可能对产品质量、安全、成本等方面造成的影响。
比如，如果故障可能导致产品失效，影响客户使用安全，那么严重性评分就会比较高。
如果故障只是会导致一些轻微的影响，那么严重性评分就会比较低。
再次，对于频率的评分，我们需要考虑故障发生的可能性有多大。
这需要综合考虑产品或过程的设计、材料、制造工艺等方面的因素。
如果某个故障模式非常容易发生，那么频率评分就会比较高；相反，如果故障发生的可能性很低，那么频率评分就会比较低。
最后，对于探测能力的评分，我们需要考虑在故障发生前能否及时发现和修复。
这需要考虑产品或过程的检测手段、监控手段等方面的因素。
如果能够及时发现和修复，那么探测能力评分就会比较低；如果难以及时发现和修复，那么探测能力评分就会比较高。
综上所述，FMEA的评分标准是非常重要的，它可以帮助我们全面地评估产品或过程中的风险，并采取相应的措施来降低风险。
在进行FMEA时，我们应该充分考虑严重性、频率和探测能力这三个方面，合理地评分，以便更好地指导我们的改进工作。
FMEA评分原则
几乎可以确定
表4 PFMEA严重度数（S）评价标准
影响/后果
对产品的影响严重性
（对制造/装配的影响）
严重度
不符合安全性或者法规要求
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时无预警
10
会使操作员身处危险（机械或装配），失效发生时有预警
9
严重中断
产品需要被100%的废弃。生产线关闭或中止发运
8
显著中断
10/1000
1/100
7
中等
相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效
2/1000
1/500
6
相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效
0.5/1000
1/2000
5
相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效
0.1/1000
1/10000
4
低
几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时仅有的个别失效
0.01/1000
9
很微小
在后续探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测
8
微小
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施对失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
7
很低
在后续探测问题
操作员通过计量型量具在工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测
一部分产品必须废弃。偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力
7
中等中断
100%的产品必须离线返工后再被接受
6
一部分产品必须离线返工后被接受
5
中等中断
100%的产品在处理前，必须在线返工
fmea探测度评分标准
fmea探测度评分标准一、简介FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的潜在失效模式分析方法，用于预防和降低产品、过程或系统中的潜在失效风险。
探测度评分标准是FMEA评估过程中用于衡量探测到潜在失效模式的难易程度的标准。
本标准旨在提供一个统一的评估框架，以便于在FMEA过程中对探测度进行合理评估。
二、评分标准1. 易探测：探测度等级为1，表示潜在失效模式容易被发现和识别。
通常情况下，这些模式容易在正常操作过程中被发现，或可以通过简单的测试和检查进行确认。
2. 较易探测：探测度等级为2，表示潜在失效模式需要进一步调查和验证，但不需要特殊的设备和技能。
通过常规的测试、检查或观察，可以识别出这些模式。
3. 难探测：探测度等级为3，表示潜在失效模式较难被发现和识别，可能需要特殊的设备、技能或深入的分析。
这些模式通常需要更多的测试、观察或验证，或者需要使用专门的工具和方法。
4. 极难探测：探测度等级为4，表示潜在失效模式极难被发现和识别，可能需要高级别的专业知识和经验，或者需要进行长时间的研究和分析。
这些模式通常需要复杂的测试、观察和验证过程，或者需要使用高级别的工具和方法。
三、评估方法在FMEA评估过程中，评估人员应根据实际情况和经验，对潜在失效模式的探测度进行评估。
评估方法包括但不限于以下几种：1. 参考相关标准和规范，以确保评估的合理性和准确性；2. 查阅相关文档和资料，了解潜在失效模式的特点和背景；3. 进行现场观察和测试，以获取第一手信息；4. 与相关人员沟通交流，了解潜在失效模式在实际操作中的表现；5. 结合以上信息，对潜在失效模式的探测度进行评估，并给出相应的等级。
四、应用范围本标准适用于各种产品、过程或系统的潜在失效模式评估，尤其适用于高风险领域（如航空、航天、医疗设备等）。
在评估过程中，应根据实际情况和具体要求，选择合适的探测度评分标准。
五、总结本标准提供了FMEA探测度评分标准的概述和评估方法，旨在提供一个统一的评估框架，以便于在FMEA过程中对探测度进行合理评估。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即失效模式与影响分析，是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计或过程中可能存在的潜在失效模式及其对系统功能的影响。
FMEA的评级标准主要包括风险严重性（Severity）、发生频率（Occurrence）和探测能力（Detection）。
下面将分别介绍这三个评级标准，并提供一些示例。
1.风险严重性评级标准（Severity）风险严重性评级标准用于描述失效模式对系统功能产生的影响程度。
一般以数字量表或字母进行评级，通常是从1到10进行量化评级，其中1表示影响程度最低，10表示影响程度最高。
示例：- 1（最低）：对系统功能的影响非常小，可忽略不计。
- 3：对系统功能的影响较小，通常需要进行修复。
- 5：对系统功能的影响中等，可能导致系统的一部分功能无法正常工作。
- 8：对系统功能的影响较大，可能导致系统整体性能下降。
- 10（最高）：对系统功能的影响非常严重，可能导致系统完全失效。
2.发生频率评级标准（Occurrence）发生频率评级标准用于描述失效模式的发生频率，即出现该失效模式的概率。
评级一般也采用1到10的量化评级，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。
示例：- 1（最低）：失效模式的发生频率极低，非常罕见。
- 3：失效模式的发生频率较低，可能偶尔会发生。
- 5：失效模式的发生频率中等，有一定的风险。
- 8：失效模式的发生频率较高，可能会频繁发生。
- 10（最高）：失效模式的发生频率非常高，几乎肯定会发生。
3.探测能力评级标准（Detection）探测能力评级标准用于描述系统中是否存在针对失效模式的有效探测手段以及探测的可靠程度。
评级同样采用1到10的量化评级，其中1表示探测能力非常强，10表示完全没有探测能力。
示例：- 1（最低）：对失效模式有非常强的探测能力，几乎不会出现漏检。
FMEA评定标准
评分标准 1. S: 严重 程度
级别
评分标准
评分
轻微
几乎不会对产品有任何影响，即使有 影响，客户也不会注意
1
客户可能会注意,可能会对客户造成装
2
小 配和使用上的轻微不便。可能会使下
道工序产生轻微的返工
3
4
中
会造成客户的不满意，造成客户抱 怨，甚至会导致返工发生
5
6
可能造成客户很不满意,并导致客户重
7
评分
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
3. D: 可 检测性
级别
评分标准
评分
非常高
现有的控制几乎完全肯定可 以检测缺陷
1
2
高
现有的控制检测缺陷的可能 性非常高
3
4
中 现有的测缺陷原因的 可能性十分低
8
现有的控制检测缺陷可能性 非常低
9
非常低
检测不出
10
备注: 风 险指数 (RPN) = 严重程度 S*发生概 率O*可 检测性D
严重 大抱怨，但不会导致安全事故或违反
政府法规
8
导致客户停线或对产品有致命性的功
9
非常严重 能性影响,或可能导致安全事故,或违
反政府法规
10
2. O:发生 概率
级别
评分标准
描述
发生率
Cpk
几乎不会 非常低 低
几乎不可能发生 有轻度发生的可能
有可能发生
≤1 in 150,0000
≤1 in 150,000
≤1 in 15,000
≥1.67 ≥1.50 ≥1.33
FMEA评分准则(4th Edition)
失效可能性
发生频度（O）
标准：原因的发生频度-DFMEA （在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）
很高 高
没有前期历史的新技术/新设计。
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更， 失效是不可避免的。
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更， 失效是可能的。
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更， 失效是不确定的。
50 per thousand 1 in 20
9
High
Failure is likely with new design, new application, or change in duty cycle/operating conditions.
20 per thousand 1 in 50
8
Failure is uncertain with new design, new application, or change in duty cycle/operating conditions.
7
Loss or
Loss of secondary function (vehicle operable, but comfort /
Degradation of convenience functionstion
Degradation of secondary function (vehicle operable, but comfort / convenience functions at reduced level of performance).
1
Table Cr1 Suggested DFMEA Severity Evaluation Criteria
最新FMEA评分标准
.推荐的PFMEA探测度评价准则
准则 探测方法的推荐范围 不能探测或没有检查 只能通过间接或随机检查来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC（统计过程控 制）来实现控制。 控制基于零件离开工位后的计量测 量，或者零件离开工位后100%的止/通 测量 在后续工位上的误差探测，或在作业 准备时进行测量和首件检查（仅适用 X 于作业准备的原因） 在工位上的误差探测，或利用多层验 收在后续工序上进行误差探测：供应 X 、选择、安装、确认。不能接受有差 异的零件。 在工位上的误差探测（自动测量并自 动停机）。不能通过有差异的零件。 X A
0.5个 每1000辆车/项目 0.1个 每1000辆车/项目 ≤0.010个 每1000辆车/项目
低：相对很 少发生失效 级低：失效 不太可能发 生
0.5个 0.1个 ≤0.01个
1 极低,不太可能≤0.001％Cpk≥1.67
．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则 可探测度 D
10 几乎不可能 9 很微小 8 微小 7 很小 6 小 5 中等 4 中上
PFMEA严重度评价准则 ＤＦＭＥＡ严重度评价准则
FMEA LISTS
严重度 S
10 无警告的危害
当潜在失效模式导致最终顾客和/ 或一个制造/ 装配厂产生缺陷时便得出相应 的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用 两个严重度值中的较高者。 （制造/装配后果） 或可能在无警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 或可能在有警告的情况下对（机 器或总成）操作者造成危害 或 100% 的产品可能需要报废，或 者车辆 / 项目需在返修部门返修1 个小时以上 或产品需要进行分检、一部分 （小于100%）需报废，或车辆/项 目在返修部门进行返修的时间在 0.5-1小时之间。
fmea评级标准及示例
fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析，Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别潜在故障模式和评估其对系统性能和可靠性的影响的方法。
FMEA评级标准是用于评估故障模式的严重性、概率和探测能力的尺度。
以下是FMEA评级标准的介绍及示例。
FMEA评级标准通常包括严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）三个维度。
每个维度通常使用1到10之间的数值进行评级，其中10表示最严重、最频繁发生或最难探测的情况，1表示最不严重、最少发生或最容易探测的情况。
综合这三个维度的评级，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），用于确定应优先处理的故障模式。
严重度评级（S）用于评估故障模式对系统性能和可靠性的影响程度。
以下是严重度评级的示例：1. 1 -无影响：故障模式对系统性能和可靠性没有影响。
2. 3 -轻微影响：故障模式可能会导致一些降低性能的问题，但不会对系统的基本功能产生严重影响。
3. 5 -一般影响：故障模式可能会导致系统的基本功能部分失效，但不会对整个系统产生破坏性影响。
4. 8 -严重影响：故障模式可能会导致系统完全失效或对系统性能和可靠性产生严重负面影响。
5. 10 -灾难性影响：故障模式可能会导致系统完全失效，对人身安全或环境产生严重威胁。
发生度评级（O）用于评估故障模式发生的频率或概率。
以下是发生度评级的示例：1. 1 -极低发生：故障模式非常罕见，发生的概率几乎可以忽略不计。
2. 3 -很低发生：故障模式发生的概率很低，但偶尔可能会发生。
3. 5 -一般发生：故障模式发生的概率在正常运行条件下可能会偶尔发生。
4. 8 -高发生：故障模式发生的概率相对较高，可能会在正常运行的条件下经常发生。
5. 10 -极高发生：故障模式发生的概率非常高，几乎可以肯定会在正常运行的条件下发生。
探测度评级（D）用于评估故障模式在发生后能够被及时探测和防止的能力。
fmea 评分标准
fmea 评分标准FMEA评分标准。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的分析方法，用于识别和评估产品或过程中可能存在的故障模式及其影响。
在进行FMEA评估时，需要根据一定的评分标准对故障模式的严重性、频率和探测能力进行评估，以便确定应对措施的优先级和紧急程度。
下面将介绍FMEA评分标准的相关内容。
严重性评分标准。
在FMEA中，严重性评分标准用于评估故障对产品或过程的影响程度。
通常采用1至10的评分等级，1表示影响较小，10表示影响极大。
具体评分标准如下：1-2，影响可以容忍，不会对产品性能或过程流程造成明显影响；3-4，影响轻微，可能会导致产品性能下降或过程效率降低；5-6，影响中等，可能会导致产品无法正常使用或过程产生严重延误；7-8，影响严重，可能会导致产品损坏或过程出现严重故障；9-10，影响极大，可能会导致产品或过程完全失效，造成严重损失。
频率评分标准。
频率评分标准用于评估故障发生的可能性，也采用1至10的评分等级，1表示极低发生频率，10表示极高发生频率。
具体评分标准如下：1-2，极低发生频率，几乎不可能发生；3-4，较低发生频率，可能性很小，但有一定概率发生；5-6，中等发生频率，可能性较大，需要引起重视；7-8，较高发生频率，经常会发生，需要立即采取措施；9-10，极高发生频率，几乎肯定会发生，需要立即采取紧急措施。
探测能力评分标准。
探测能力评分标准用于评估故障是否容易被检测到，也采用1至10的评分等级，1表示容易被检测到，10表示难以被检测到。
具体评分标准如下：1-2，容易被检测到，几乎可以立即发现；3-4，较容易被检测到，需要一定的检测手段才能发现；5-6，中等被检测到，需要较为复杂的检测手段才能发现；7-8，较难被检测到，需要专业的检测设备才能发现；9-10，难以被检测到，几乎不可能在事前发现，需要采取其他预防措施。
综合评分和优先级。
FMEA推荐的评分标准(仅供参考)
频度
10 9 8 7
6 5 4 3
2 1
3. 推荐的 DFMEA 探测度评价准则
探测度
绝对不肯定 很极少 极少
准则：设计控制可能探测出来的可能性
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模 式，或根本没有设计控制
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。
很轻微 无
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能 感觉到有缺陷。
无可辨别的后果。
Байду номын сангаас
严重度
10
９ ８ ７ ６
５
４
３
2 1
2. 推荐的 DFMEA 频度评价准则
失效发生的可能性
很高：持续性发生 高：经常性失效
FMEA 推荐的评分标准
1. 推荐的 DFMEA 严重评价准则
后果
无警告的 严重危害
有警告的 严重危害
很高 高
中等
评定准则：后果的严重度
这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行 车安全或不符合政府的法规
这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响 到行车安全和／或不符合政府的法规。
或可能在有警告的情况下对（机器或总 成）操作者造成危害
或 100%的产品可能需要报废，或者车辆 /项目需在返修部门返修 1 个小时以上
严重度
10 9 8
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。 顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于 100%）需报废，或车辆/项目在返修部 门进行返修的时间在 0.5-1 小 时 之间 。
fmea打分标准对照表
fmea打分标准对照表一、概述FMEA（潜在失效模式与影响分析）是一种常用的质量风险管理工具，用于识别和评估产品、过程或系统中可能存在的潜在失效模式。
为了更好地进行FMEA分析，通常会根据一定的打分标准进行评分，以便对潜在风险进行排序和管理。
本对照表提供了FMEA打分标准的参考格式，供使用者参考使用。
二、打分标准1.严重度评分：严重度是评估潜在失效模式对系统、产品或过程的影响程度，分值范围为1-10分。
分值越高，表明潜在失效的影响越严重。
a.1分：轻微的失效，对系统、产品或过程的影响可以忽略不计。
b.3分：中等程度的失效，对系统、产品或过程的影响较小，但可能引起操作不便或轻微故障。
c.5分：严重的失效，对系统、产品或过程的影响较大，可能导致故障或性能下降。
d.7分：灾难性的失效，对系统、产品或过程的影响非常严重，可能导致系统崩溃或重大事故。
2.发生概率评分：发生概率评估潜在失效模式发生的可能性，分值范围为1-10分。
分值越高，表明潜在失效发生的可能性越大。
a.1分：极低的概率，几乎不可能发生。
b.3分：较低的概率，发生的可能性较小。
c.5分：中等概率，有一定发生概率。
d.7分：较高的概率，发生概率较高。
e.9分：极高的概率，几乎一定会发生。
3.现有控制措施：现有控制措施是为了减少潜在失效发生概率或严重度而采取的措施，分值范围为0-5分。
分值越高，表明现有控制措施的效果越好。
a.0分：没有采取任何控制措施。
b.1-2分：部分控制措施，可能有一定的效果。
c.3-4分：多数控制措施，效果较好。
d.5分：全部控制措施，效果显著。
三、对照表使用方法1.根据潜在失效模式的具体情况，在相应的严重度、发生概率和现有控制措施的评分栏中填入对应分值。
2.将三个维度的分数相加，得到总分值。
总分值越高，表明潜在风险越大。
3.根据总分值对风险进行排序，优先处理高分值的潜在失效模式。
4.根据排序结果，采取相应的改进措施或加强现有控制措施，以降低潜在风险。
FMEA评级标准
FMEA评级相关标准
一、严重度数标准
分值严重程度
1 失效对产品的性能无任何影响，使用者几乎不知道该失效
2-3 失效并不明显，使用者只会轻微的受到影响
4-6 部分使用者对失效表示不满，产品对使用者有负面影响
7-8 部分使用者对失效感到很烦恼，失去了部分产品功能
9 尚未涉及到安全和违法的失效，当产生系统性的失效
10 涉及到人身安全和/或与政府的法规违背的失效
二、频度数标准
分值失效的可能性可能失效比率
1 几乎不可能失效＜1PPM
2 极少发生1PPM＜X＜50PPM
3 50PPM＜X＜250PPM
4 偶尔发生250PPM＜X＜0.1%
5 0.1%＜X＜0.25%
6 0.25%＜X＜1.25%
7 经常重复发生 1.25%＜X＜2.50%
8 2.50%＜X＜5.00%
9 几乎不可避免 5.00%＜X＜12.50%
10 无具体参考点 12.50%＜X＜？
三、可探测度数标准
分值探测的可能性
1 失效可在制造交付前被发现
2-3 失效极有可能在最终发运前被发现，能在发运后在大批量生产前被发现4-6 可能在最终发运前被发现，能在最终交付前发现
7-8 该控制可能无法探测设计失效问题，当可在现场使用前被探测
9-10 除非在现场失效，其他环节无法探测其失效
四、RPN
RPN=频度数×严重度数×可探测度数。
FMEA评价计分标准
對產品的外觀及性能或后工程的操作及 使用,完全無影響(顧客無煩惱)
偵測能 標準: 現行管制發現失效模式/ 標準: 失效的機 可能失效比 標準: 影響的嚴重度 製程能力 力 率 Probability 率 Possible 原因Criteria:Likelihood of Criteria:Severity of Effect Cpk Detectio Detection by Design Control Failure Rates of Failure n 相似的產品或製程
FMEA評價計分標準
偵 測 度(D) 嚴 重 度(S) 發 生 率(O) 評價風 險計份 嚴重度為針對潛在失效模式產生的效應之嚴重程 發生率為評價第一層原因及失效模式將發生的機 檢測度為評價現行管制中,在失效模式到達顧客
度作評價 率 之前,可以檢測出或矯正失效模式
計分 影響 Ranking Effect
<0.33
高 中高 中度 低 非常低
8
9
非常低 可察覺的外觀問題或較小的影響產品或 製程性能(顧客尚可忍受煩惱) 低 須修補但不須重做的外觀問題或中度影 響產品或製程性能(顧客不滿意,要求重 無法修補只能重做的外觀問題或中度以 稍有 上影響產品或製程性能(顧客不滿意, 要 無法修補只能重做的外觀問題或嚴重影 高 響產品或製程性能(顧客無法接受,要求 退貨) 產品無法操作或嚴重損壞,且影響公司整 非常高 體形象或導致無法生產(顧客無法接受, 要求退貨) 可能的 潛在的信賴性問題,現時不會立即發生, 致命缺 但發生后有可能造成公司重大損失(顧客 點 出走,考慮全產品回收)
高發生
≧0.51
微小機會
非常高
1/3 ≧0.33 333,333.33DPPM