瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案
纸箱后道加工工艺及问题解析
纸箱后道加工工艺及问题解析目前，人们对包装纸箱的要求越来越高，外包装不仅要印出被包装物的形象和彩色图案；有的甚至要求不能使用开槽切角，要求模切成型因开槽切角使边沿不光滑，。
针对这种情况，纸箱行业应如何对纸箱进行后道工序加工就显得格外重要。
工艺浏览瓦楞纸箱的成型工艺流程可分为：送料——印刷——开槽、压线——模切——折叠、上胶——钉箱结合——堆积——打包等工序。
简言之，也可以说是印刷、模压和接合三大步。
送料也就是输纸，主要是将瓦楞纸板平整、准确地送给印刷系统。
因为瓦楞纸具有足够的挺度，因而通常采用单张纸输入方式。
将承印物理齐后，整齐地装在堆纸台的固定位置，供人工或自动式输纸装置逐张取料。
自动输纸装置采用全自动升降台，能自动调节纸堆高度，输入采用吸气方式，以克服由于纸板不平而造成的纸板卡住拉坏现象。
图1中可以看到自动吸气送料部分的简图。
压线、开槽、切角、分切在印刷开槽机组中，该部分主要由上、下滚线轮，上、下开槽刀，上、下切角刀和分切刀等组成。
纸板经过时，上、下滚线轮主要完成瓦楞纸板的纵压线；上下开槽刀通过上部的凸刀切入下部的凹刀完成瓦楞纸板的开缝；上、下切角刀通过上部的切角刀片和下部的刀垫完成瓦楞纸箱接合处的接舌的成型，分切按规定尺寸进行溜边修整。
压线（痕）的主要作用是使瓦楞纸板按预定位置准确地弯折，以实现精确的纸箱内部尺寸。
可分为纵压线（与瓦楞楞向平行的压痕线）和横压线（与瓦楞楞向垂直的压痕线）。
印刷开槽机上采用圆压痕工艺，成对压模呈圆盘状旋转，纸板通过成对压模之间，即可留下压痕。
调整凹模和凸模之间的间隙，即可改变压痕的深浅。
压痕以里面纸压痕清晰不破、不裂为宜。
开槽是在瓦楞纸板上切出便于折叠的缺口。
其宽度一般为纸板厚度再加lmm（有时也可考虑为纸板厚度的两倍）。
纸箱的开槽与压痕之间有密切的关系，对纸箱尺寸精度以及外观，均有直接影响。
模切加工成形后的瓦楞纸箱，其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成，模压是其主要的工艺特点。
瓦楞纸板生产线常见问题及维护方法
瓦楞纸板生产线常见问题及维护方法1起楞过程中的常见故障及排除方法1.1瓦楞的高度不够，原因可能是压力或温度过低，或者纸张含水分过高。
解决办法是调整压力或辊温，或降低车速，使纸张得以干燥。
1.2瓦楞高度不均一，压出的瓦楞纸两边长短不同呈扇形。
这是由于瓦楞辊平行度不好或两端压力不均匀所致。
如左边瓦楞纸比右边短，应适当将上瓦楞辊左边升高，否则逆向调整。
1.3瓦楞纸卷曲成筒状，主要原因是上下辊筒温度差过大。
应检查上、下辊筒内加热源工作情况，或许其中之一出现故障，可予以修理或更换。
1.4瓦楞纸粘在瓦楞辊面上。
辊面温度过高或原纸水分含量过大都会出现这种现象。
此时应调整辊面温度，使纸张干燥后再压楞，若刮刀与辊槽不贴合，应调整或更换。
2瓦楞辊的维护与保养方法2.1使用前要检查瓦楞辊的平行度和紧固情况，调整好辊间配合压力。
2.2使用时要注意对瓦楞辊进行充分的润滑。
生产中在瓦楞辊表面喷洒少量油雾或减摩剂，会使瓦楞辊间磨损减少，也可防止瓦楞纸断裂和起泡现象的发生。
2.3使用后要清除配合压力，清扫辊面。
切忌用水冲洗高温辊面，否则将会使辊变形，加速磨损。
2.4定期保养。
瓦楞辊正常情况下可生产2000万米左右的瓦楞纸板，如果每天生产5万米瓦楞纸板，大约一年后就要进行磨削加工修理，磨削后的瓦楞辊直径约减少1.0mm，瓦楞的系数增大，原纸与胶粘剂用量也增多。
3瓦楞纸箱在印刷中应注意的问题3.1避免满版印刷瓦楞纸箱满版或四周印刷图文时，除压印辊对瓦楞纸板有压皖的作用外，油墨对纸面还有浸润作用，这些将使瓦楞纸箱的抗压强度降低。
因此，瓦楞纸箱印刷图文越简单越好，并尽可能避免在整个箱面上到处印刷图文，更不要满版印色。
3.2避免带状(与瓦楞纸板机械方向相同)印刷有的装潢设计人员由于缺少印刷工艺知识，设计的纸箱印刷图案有一些横向的渐变线条。
当印刷时，印刷压力将瓦楞压溃。
纸箱的这一区域将发生应力集中，因而最易折断。
3.3油墨颜色要醒目由于瓦楞纸板本身的颜色相当暗，所以在选择印刷的颜色时必须考虑到尽量选用颜色饱和度大的，着色力强的油墨(如大红色)，否则印出来的颜色与希望的颜色会有很大差距。
瓦楞纸箱生产各工序品质控制要点
瓦楞纸箱生产各工序品质控制要点一、瓦楞纸板生产线检查要点：1、材质、楞型是否和生产工艺单要求一致；2、纸板规格是否和生产工艺单要求一致；3、压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致；4、是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、纵/横切不断、破损、脏污、弯翘等现象；5、瓦楞纸板规格尺寸误差应小于±5mm；需分纸压线的，尺寸误差应小于±1mm，压线深浅适当，不得有破裂，裁切刀口光洁无毛刺。
二、分纸压线机检查要点：1、材质、楞型是否和生产工艺单要求一致；2、纸板规格是否和生产工艺单要求一致；3、压线尺寸、方式是否和生产工艺单要求一致；4、是否有露瓦、脱胶、假粘、有明显排骨痕、塌楞、褶皱、气泡、毛边过多、破损、脏污、弯翘等现象；5、分纸压线尺寸符合“工作单要求”盖高尺寸误差≤±1mm；6、分出后的纸板方正，不歪斜，对角线之差≤10mm。
三、印刷开槽机检查要点：1、生产工艺单应和样箱或唛稿图纸所要求一致；2、材质、楞型：.与样箱、生产工艺单要求一致；3、纸板尺寸、压线方式：与样箱、生产工艺单一致；4、纸箱生产尺寸：与生产工艺单、样箱、唛稿图纸要求一致；5、印刷版面内容：与样箱或唛稿图纸一致；6、印刷、开槽位置：与生产工艺单、样箱或唛稿图纸所要求一致；7、颜色：瓦楞纸板面纸的颜色应和样箱面纸的颜色相近，不能出现明显的色差；印刷出油墨的颜色应和样箱或色样相近，无明显色差；8、外观效果：纸板无脱胶、露瓦、假粘、破损、脏污、塌楞、过于弯翘、有明显排骨痕、等现象；印刷图案文字无漏白、重影、塞网、脱墨、翘版，脏污，文字线条清晰、印刷版面着色均匀无明显色差等。
（有些客户要求水墨抗磨性、纸箱的抗压强度要达到要求，因此除了以上检验内容，还应检查水墨的抗磨性；纸箱的抗压强度。
）四、模切机检查要点：1、生产工艺单是否和唛稿图纸是否一致；2、模切后的纸箱尺寸是否和生产工艺单、唛稿图纸一致；3、模切刀口是否光洁无毛刺，切不断等现象；4、压痕线是否清晰、易折、无破裂等。
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法
修正瓦楞辊的贴合间隙 清理瓦楞表面异物
瓦楞辊贴合间隙大
• 修正瓦楞辊的贴合间隙
瓦画辊贴合间隙不平衡 •
导纸板位置不正、磨损或带
脏
瓦楞原纸含水水均衡
•
瓦楞原纸的张力太小
•
检查并修正或更换导纸 板
加大予热包角 适当调整张力控制
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
质量问题
平行度
• 瓦楞辊表面带脏
• 清理瓦楞辊，保持干净
• 导纸板位置不正，、带脏或磨损 • 检查、修正、清理或更换导
纸板
• 涂胶辊、浮动辊间隙不当
• 调整二者的贴合间隙
• 粘合剂质量不好
• 检查并重新制作粘合剂
• 瓦楞原纸含水不均衡张力小 • 适当予热并加大张力控制
• 过纸天桥张力不均衡
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
1. 面纸予热包角太大 2. 里纸予热包角太小 3. 过纸天桥堆积过多 4. 单面机涂胶量过大
5.涂胶仙涂胶量偏少
6.车速太低
7.双面机热板温度高
8.重量辊施加压力过大
解决办法
• 减少包角、降低予热 • 增大包角、加强予热 • 减少过纸天桥的堆积 • 适当控制单面机的着胶
量 • 适当增大涂胶机的着胶
7.双面机热板温度高 8.重量辊施加压力过大
解决办法
• 减少包角、降低予热
• 增大包角、加强予热 • 减少过纸天桥的堆积 • 适当控制单面机的着胶
量 • 适当增大涂胶机的着胶
量 • 根据实际运行质量，适
当提高车速
• 提高车速或人为降低热 板
• 适当投放重量辊
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瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法
常见的瓦楞纸板缺陷及其解决方法瓦楞纸板产生质量问题的原因是多方面的，有原纸质量缺陷的因素，也有生产工艺不当的原因；有机器不良造成的，亦与操作技术的把握程度有关等等。
防止瓦楞纸板质量问题的产生，首先要注重从质量的源头上进行控制，即要加强原纸的质量检验和控制，并对生产设备进行认真的保养和维修。
生产质量源头控制好了，还要注意把握好操作技术和工艺技术关，如不同质量的原纸、不同含水率的原纸、不同生产环境条件下，单面机的生产速度若一概开快车，就很容易产生质量缺陷问题。
所以，科学合理地掌握生产工艺，也是提高瓦楞纸板加工质量的有效措施。
瓦楞纸板翘曲变形消除办法采用适量而又均匀、恒定的涂胶量；控制原纸的水分不能超标；保持适度的预热；控制瓦楞纸板过纸天桥中应保持一定的滞留量；根据原纸的水分，调整机器的生产速度；纸卷的张力要控制适度，不可过紧或过松，两边也不可存在松紧不一情况；重量辊的压力要调整保持适度；通过增大或减少预热或喷蒸汽的办法，来调整原纸水分的平衡；控制单面机或双面机生产环境保持稳定的温湿度；瓦楞辊、压力辊、活动辊和预热辊要调整保持平衡状态；对使用磨损厉害的瓦楞辊应更换新辊；切忌将含水率高低悬殊过大的瓦楞纸、面纸或里纸（箱板纸）进行配套成型加工。
瓦楞纸板出现搓衣板状变形的原因瓦楞纸板由于受到温度、黏合剂和机器张力和原纸质量等方面的作用，就容易出现搓衣板状变形。
产生原因：1、原纸的纤维组织的伸缩率差异较大；2、面纸或里纸的定量偏低和原纸的纤维组织过于柔软的话，成型后其挺度相应也就差；3、黏合剂涂布量过多或不均匀时，使瓦楞楞顶两侧边缘也有胶液，当其与面纸或里纸黏结干燥后，由于收缩作用导致对面纸或里纸构成一定扭力；4、黏合剂的黏度偏低，与里纸或面纸的纤维组织没有很好地黏结成坚固的整体；5、单面机或双面机的瓦楞辊、压力辊间隙不适、不平衡；6、瓦楞辊楞齿顶磨损严重时，由于楞齿顶面积增大而加大胶的涂布量，使面纸或里纸黏结后容易变形；7、瓦楞辊、压力辊或预热辊的温度过高或过低等情况存在时，都容易使瓦楞纸板成型后出现搓衣板状变形现象。
瓦楞纸箱生产中的质量问题及解决方法
５ ． 面纸和 瓦楞纸板裱贴不准 问题及解决方法 ４ ． 瓦楞纸板瓦楞变形问题及解决方法
瓦楞纸板在成型加 工过 程中 因原材料 、生产 工艺和 设
备等 方面的原因 容易引起斜楞 和高低楞 等变形现象 。 （ １ ）引起斜楞的主要 原因 ：涂胶辊和活动辊之 间或瓦楞
（ １ ）面纸和 瓦楞纸板规格不一致造成的裱贴不准
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很好地黏结成坚 固的整体 。
（ ４ ）单 面机 或双面机的瓦楞辊 、压 力辊 间隙不合适或不
平衡 ，以及相关 的零部件存在磨损 、松动现象 。 （ ５ ）瓦楞辊楞 齿顶磨损严重时 ，由于楞齿顶 面积增大而 加大涂胶量 使面纸或里纸黏结后容易变形 。 （ ６ ）瓦楞辊 、压 力辊或预 热辊的温度过高 或过低 都容 易使 瓦楞纸板成型后 出现搓板状变形 。 对上述 问题可采取 以下措施予以排除 ：将原纸 的含 水率 控制在标准 范围 内 配纸 时 要求 面纸 芯纸和里纸 的含水 率尽量保持接近 适 当采 用定量高一点的 面纸 芯纸和里纸：
主要表现为 ：Ｓ形 卷 曲 横 向向下或 向上卷 曲 纵 向向上或 向下卷 曲和双 向卷 曲等 多种情况 。
瓦楞纸 板 的卷 曲一方 面影 响预 印 面纸 的裱 贴质原纸支架张 力不正常 ；导纸片粘有异物 磨损或安装位 置不适等 。
０ ８ ｍｍ
，
辊与 瓦楞辊 之间不平衡 瓦楞辊 的间隙不 当 过纸天桥张 力 过大 双面机 重力辊压 力过 重 ，双 面机 的热板 有脏物 黏附 ， 双面机的帆布过松 ，运行速度不均匀等 。 解决方法 ：调整 牵动涂胶 辊和活动辊 、瓦楞辊与 瓦楞辊
轴头的装置 ，使 它们保持较好的 平衡 度 ；使瓦楞辊保持与纸 板 良好贴合 的间隙 适 当减少控 制器的张 力 ，使瓦楞纸板平
纸箱、纸板存在质量问题解决方法
纸箱、纸板存在质量问题解决方法纸箱、纸板质量的好坏是企业的生命，也那时各企业各项管理工作的综合反映，必须加强领导、加强管理、坚持质量第一。
纸箱质量的好坏主要取决于瓦楞纸板、纸箱和高质量的成型工艺――印刷、开槽、压线、钉箱等。
随着纸箱行业竞争的日益激烈，客户对纸箱质量要求越来越高，这就是要求纸箱生产厂家不断提高产品质量，杜绝各种质量事故的发生，力争质量零缺陷，适应市场要求，争取良好的经济效益和社会效益。
一、纸箱、纸板存在的质量问题及产生的原因根据我们多年对纸箱质量问题的调查研究和行业统计资料分析发现，纸箱、纸板经常出现以下质量问题：1、纸箱尺寸不准确纸箱的设计、加工都离不开尺寸。
纸箱尺寸分内径尺寸、外径尺寸、加工尺寸。
内径尺寸必须保证内装物的最大尺寸再加3-5mm；外径尺寸也必须满足集装箱、火车车厢、卡车装运的要求；加工尺寸与内径尺寸、外径尺寸、纸板厚度有关。
尺寸大小马虎不得，搞错了，加工出的纸箱也就成了一批废品，造成经济损失。
2、版面印刷质量差纸箱表面印刷，一般采用文字、数字印刷较对多，很容易产生字母、数字排列不整齐，大小不一、上下歪斜、不规范、不标准，出现问题又未得到及时纠正和版面校对、勘误，让产品带着质量问题流入市场，导致整批纸箱报废。
版面印刷模糊，颜色深浅不一和跑版，也直接影响纸箱美观及质量。
跑版颜色深浅不一，主要是对水墨的粘度控制不好，传墨状态、送纸状态不稳定，纸板的平整度不好所造成。
版面模糊，大部分是由于印刷压力过大，版面上多余的印刷痕迹所致，需要在印刷工序中重点进行控制。
好的印刷纸板，其产品整体效果好，也会得到用户的好评。
3、纸箱摇盖撕裂纸箱摇盖耐折度是纸箱质量的一个重要指标，在使用中客户要求非常严格，摇盖向里、外下折180度5次，里、外面纸都不得有折裂。
这就需要控制好原材料的质量，不使用粗糙和抵挡瓦楞原纸，因为这样的瓦楞原纸可能会导致摇盖折叠时发生断裂，令纸和纸板不平，也是造成摇盖断裂的主要原因，因此在生产中一定要控制好纸和纸板的含水率，防止摇盖断裂。
瓦楞纸板线的质量问题及解决
1.粘合不好
产生原因
1.面纸张力过大 2.面纸、芯纸水份大 3.瓦楞辊与涂胶辊不平行 4.粘合剂附着量小 5.粘合剂质量不好 6.导纸板位置不正或有脏物 7.涂胶辊和浮动辊不平行 8.帆布带升降机构工作不正常 9.热量不够，淀粉未凝合 10.热量过大，淀粉过早凝合 11.双面机重量辊放置不当 12.粘合剂形成团块，上胶不匀
解决办法
调整刹车装置，减小磨擦力 •加大予热力度或换纸 •调整二者之间的合理间隙 •加大粘合剂附着量 •修正粘合剂的质量 •修正导纸板位置，清理脏物 •调整二者之间的合理间隙 •检查油压装置和机械调整系统 •检查并排除热量不足的因素 •适当减少予热 •调整和重置重量辊 •解决粘合剂的质量
2、横向向下翘曲
解决办法
1.涂胶辊和浮动辊不平行
•检查和修正二者的调整装置
2.双面机重量辊位置不当或压力大 •适当控制重量辊的投放并检查平衡度
3.过纸天桥张力太大
•减低控制器的张力
4.瓦楞原纸含水过高
•加大予热器包角和双面机热量
5.瓦楞辊不平行
•调整和修正瓦楞辊的平行度
6.瓦楞辊贴合间隙太小
•修正瓦楞辊的贴合间隙
13、楞不均
•检查并修正帆布带的张力 •适当增大输出张力控制 •喷水并适当予热 •减小对面纸的张力控制
6、S形翘曲
产生原因
解决办法
1原纸水分分布不均衡 2瓦楞辊使用不同幅面的纸， 表面磨损不均匀
3环境湿度太大 4涂胶辊和浮动辊不平行
1喷淋或予控制 2简易修复或更换瓦楞辊 3增大予热器包角、降低车速、 提高粘合剂质量
产生原因
解决办法
1.瓦楞辊表面有脏物 2.瓦楞辊贴合间隙大 3.瓦楞辊贴合间隙不平衡 4.导纸板位置不正、磨损或带脏 5.瓦楞原纸含水水均衡 6.瓦楞原纸的张力太小
瓦楞纸箱常见问题原因及解决方法
2.
水墨、纸板、印刷机结构方面的改 变 , 印版、使用速度及环境、供应 商、操作员习惯或机器设定的改变
原因 只是整个的图像周围有重影 1. 印版的压力过大 2. 网纹辊与印版压力过大 只最前边缘/ 最后边缘有重影 1. 网纹辊印版压力过大 2. 印版包衬变形 3. 印版或版筒衬垫松弛
解决 只是整个的图像周围有重影 1. 减小印版与纸板压力 2. 调整减少网纹辊压力,检查印版 水平和衬垫 只最前边缘/ 最后边缘有重影 1. 调整减少网纹辊压力,检查印版 水平和衬垫 2. 使用薄的衬版材料 3. 重装印版使其贴紧版筒
解决 4.调整水墨pH值至规定值或用 新鲜的水墨替换 5.改变表面张力、减少水墨膜 层厚度或提高干燥能力 6.联系水墨供应商,听取水墨供 应商建议
4
5.表面张力过高不利于干燥
6.第二色墨与第一色墨不相容
因素 1.由於水墨不干或水墨膜层太厚
解决
2.
底层水墨膜层不均匀 (重影, 颜色 不均匀)
3. 过高的表面张力致水墨不易干燥
解决 1. a)压紧衬垫与印版 b) 增加水墨粘度 c) 增加水墨膜层厚度 d) 使用比较软的衬垫 2.调整印刷压力 3.换上备用品并同供应商联系处理 4.加新鲜的水墨提高水墨粘度 5.加新鲜的水墨或将脱水剂加入水 墨 6.清洁或更换网纹辊l
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因素 7. 印刷机内的水墨被污染 8.水墨 pH太低
瓦楞纸箱常见问题 的解决方法
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瓦楞纸箱常见问题的解决
一些实用的建议 全部是常见的问题 不用很快就下结论 每次只改变 1 个条件 当面对一个问题的时候 ,记得有我在帮你 如果我们能帮到你，请打电话给我们 祝您好运 !
瓦楞纸箱制作过程中经常出现的问题
瓦楞纸箱制作过程中经常出现的问题随着生产与流通日益社会化、现代化，产品包装正以崭新的面貌崛起。
对不同批量的产品，选用某种有保护性、装饰性的包装材料或包装容器，并借助适当的技术手段实施包装作业，以达到规定的数量和质量。
当今社会如果没有现代化的包装就没有商品的生产和销售。
大量事实表明，实现包装的机械化和自动化，尤其是实现具有高度灵活性的自动包装线，不仅体现了现代生产的发展方向，同时也可以获得巨大的经济效益。
现代包装机械所能完成的工作已远远超出了简单地模仿人的动作，甚至可以说在很多场合用巧妙的机械方法包装出来的成品，不论在式样、质地或精度等方面，大都是手工操作无法胜任和媲美的。
随着商品的多样化，这一点越来越引起了人们的重视。
另外，用机械手代替人手，就足以最大限度地避免操作人员同产品直接接触时可能产生的感染，从而保证食品药物的清洁卫生和金属制品的防锈防蚀。
至于对需要进行长期、频繁、重复的以及其他笨重的包装工作，如能实现机械化和自动化，则能大大减轻体力劳动强度，增进工人健康和提高生产效率。
随着现代包装机械的不断发展，对纸箱设计制造提出了更高的和特殊的要求。
我们有必要对现代机械包装有深入和广泛的了解，才能满足用户的需求。
自动包装线的装箱设备使用的纸箱大致分为两大类，一类是经钉或糊的完整纸箱，纸箱形式为对口式，上自动包装线进行产品包装。
通过送箱、成箱、装入包装物、封箱、打码、输送等工序完成包装。
另一类是只需提供只有经印刷和模切工序的板片，行业内称为机包箱，由自动包装线完成整个包装过程。
目前饮料类、啤酒类、瓶装饮用水的包装线大都采用机包箱的形式。
对自动装箱设备的纸箱设计和制造很重要的一点就是对自动包装线的适应性。
因此在接单以前必须对客户的包装生产线要有充分的了解。
在包装过程中纸箱要完成的几个动作是关键点。
要关注纸箱或板片在送入包装线后是否顺畅，不能有卡堵的现象。
所以接这类订单，供方技术人员必须与用户一起深入生产一线，共同参与调试，发现问题立刻改进设计来解决问题。
解决“粘合不良” 提高瓦楞纸板质量
解决“粘合不良”提高瓦楞纸板质量在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。
各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。
粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。
但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。
据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。
所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘和问题产生的废品率控制在合适范围内。
接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。
瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。
影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸、黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响，并且以上因素之间还相互影响。
原纸在此主要表现在几个方面：1.原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥（低于6%）或水分过大（高于12%），都会造成瓦楞纸板粘合不佳。
太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。
水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。
解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分，预热面积，如果仍旧不佳，则必须换纸。
2.原纸的吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。
吸水性或透水性太差的原纸，会抑制黏合剂的渗透粘合；吸水性或透水性太强的原纸，一会造成胶未糊化现象，二会产生透胶现象。
前一种的解决方案是黏合剂中使用了添加剂，利用添加剂改善原纸表面的疏水性质，使黏合剂得以渗透。
此外，适当增加黏合剂涂布量也是必要的。
我们知道，瓦楞纸板的粘合首先是楞纸楞峰涂胶，然后与面里纸或夹芯的结合，黏合剂在任一层面间的转移受到阻碍，都将影响粘合效果。
瓦楞纸板生产线故障与对策
瓦楞纸板生产线故障与对策在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。
由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。
经公司研究决定，由技术部编写本对策以解决生产急需达到降低控制成本之目的。
一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。
其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。
这样的瓦楞成形的纸板本身比较软，平面强度低，刚性也低，做成的纸箱抗压强度也低，戳穿强度也小。
此种原因在流水线上有发生，在制箱过程中也有发生。
产生原因解决办法①使用了低强度的瓦楞原纸本身抗压强度不够①更换高强度瓦楞纸②瓦楞原纸水分过低或过高易变形②加大预热包角或喷雾均衡水分③上、下瓦辊间压力不足时瓦楞成型不好③调整合适压力④瓦楞辊磨损，降低了瓦楞高度④更换瓦辊和压力辊可解决⑤双面机上涂胶辊和压载辊的间隙调节不当⑤调节合适间隙达到正常合适⑥加热部和冷却部的加重辊压力不适当导致压溃⑥调整加大压辊间隙高度⑦瓦楞纸板水分高或热板温度不够不能使其定型⑦加大蒸气压力使温度升高到合适温度，或检查导致温度不好的原因以解决⑧横切机压辊调节太重，导致压溃瓦楞⑧调节重辊铊的间隙距离可解决四、瓦楞的倾斜表现为：瓦楞向纸板运动方向倾斜，但还没倒塌。
瓦楞纸板产生的故障及解决(一)
瓦楞纸板制造过程可能故障及解决（一）平行切刀，耐折试验机，纸张表面吸收重量测定仪的检测设备大量使用在纸品包装行业，为预防瓦楞纸板制造故障的发生提供了帮助，同时保证了瓦楞纸板的产品品质。
平行切刀是瓦楞纸板边压(竖压/粘合)强度试验必须的专用器具,适用于纸版生产行业,包装行业商检,科研院对纸、纸张进行环压强度的物理性能测试样的必备工具.耐折测试仪适合纸张、金属薄片的耐弯折试验,适合造纸、包装材料及薄金属板等行业使用。
试法系将试片两端固定于本机上、下夹具，上夹具施于所须之荷重，使试片承受一定之张力。
下夹具则在试片垂直状态下，向左右两边往复弯折，直到折断试片，记录弯折次数.纸张吸性测试仪是纸和纸板表面吸水性试验的常规仪器，亦称为纸张表面吸收重量测定仪。
这种仪器采用吸收性试验多种方法中的可勃（Cobb）试验法，因此也称为可勃吸收性测定仪。
该产品主要用于测定施胶纸和纸板包括瓦楞纸板的表面吸水性。
本仪器只是测定纸与纸板表面吸水性，但不适用于准确评价纸或纸板的书写性能。
在制造瓦楞纸板时会产生很多故障，其中有原材料问题，粘合剂问题，机械本身问题，操作技术问题及熟练程度的问题，在当今市场需求尤其在生产过程控制特别要求尽量尽快减少。
由上述故障引出的质量问题造成的报废数量和频率是重中之重。
我们就制造瓦楞纸板产生的故障及解决方法做一些研究探讨。
一、瓦楞纸断裂这是鉴别瓦楞纸适应性的重要指标。
其形原因：1、单面机预热张力2、瓦楞纸刹车器3、在进入上下瓦楞辊时受到的弯曲与剪切力产生原因解决办法①瓦楞原纸质量不好①更换瓦楞原纸②瓦楞辊磨损②进行简易修复或更换瓦楞辊③瓦楞辊间隙太小③修正和调整瓦楞辊的贴合间隙④运行中机械性损坏④检查并修复机械性不当造成的损伤⑤刹车过紧⑤降低气刹压力减少刹车紧力⑥预热包角过大⑥减少预热包角二、瓦楞折皱产生原因解决办法①瓦楞原纸在抄造或抄宽方向上有湿斑或料斑①增大预热器包角②瓦楞原纸的制动力不强②加大制动力平衡张力③瓦楞辊的平行度不好③修正或调整瓦楞辊的平行度④瓦楞原纸含水平不均衡④适当预热或喷蒸气使其保持平衡的含水三、瓦楞的变形表现为：没有达到规定的瓦楞高度，瓦楞变形，瓦楞形不整齐的现象。
纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析
纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析摘要：纸箱、纸板的材料经济实惠、使用方便且环保,因此深受用户的欢迎.但是纸箱、纸板也存在着一些问题，因此需要针对这些问题进行解决.本文通过对纸箱、纸板中存在的一些问题进行分析，提出了改进纸箱纸板质量的一些措施，希望能够对提高纸箱纸板的质量有些帮助。
关键词：纸箱纸板、质量问题、解决方法、分析引言：产品的质量是企业各项管理工作的综合反映，也是企业的生命,因此必须要加强管理和领导，提高产品的质量。
纸箱质量的好坏与瓦楞纸板以及纸箱成型的工艺有关。
随着社会的进步，客户对纸箱的质量要求越来越严格.因此生产纸箱的厂家只有提高产品的质量并且防止出现各种质量问题，才能够满足市场的需求，进而使企业取得良好的经济效益以及社会效益。
一、纸箱纸板存在质量问题的原因1、尺寸不准确纸箱的尺寸可以分为内外径尺寸以及加工尺寸.内径的尺寸要求在装入物品后还得再留有3－5毫米的空隙,而外径的尺寸也需要满足集装箱、火车以及卡车的装运要求。
在进行加工时，要充分考虑这些尺寸的需求，否则就会造成失误而出现经济损失。
2、印刷质量差在纸箱表面通常需要印一些文字、数字,而进行印刷时经常会出现印刷的字母或者数字排列不齐或者大小不一等不规范、不标准的现象出现.出现这些问题没有得到及时的纠正，因而出现了质量问题而导致纸箱报废。
版面如果印刷模糊或者颜色深浅不一致以及跑版都会使纸箱的美观和质量受到影响。
如果印刷时没有控制好水墨的粘度、传送的状态，或者送纸不稳定、纸版不平整都有可能会导致跑版、颜色深浅不一致等问题的出现。
而印刷压力过大或者版面上粘有多余的印刷痕迹,就会造成版面模糊。
在印刷时需要进行重点控制，如果纸板的印刷质量好，就会使纸箱的外观美观,同时也会受到用户的好评。
3、纸箱外观较差如果在制纸箱时使用的原材料的强度差就会使制造出来的纸板发软，同时原纸的质量也对纸箱的抗压强度产生直接的影响。
如果纸板倒瓦就会使纸箱的质量变得发软，同时如果原材料中含水率或者施胶量过大，胶液中的水份就有可能渗入到瓦楞中，进而使瓦楞变软而导致质量下降。
瓦楞纸箱生产过程问题的处理方法
瓦楞纸箱生产过程中的问题及解决办法作者：杨景宽一、流水线工序问题一：假粘合原因分析：a、里与瓦楞假粘合1）粘合剂粘度不够；2）涂胶量过小；3）粘合剂变质；4）瓦楞机机速过快；5）瓦楞机机速过慢；6）瓦楞机压力辊压力不匀；7）瓦楞辊中间部位磨损，造成压力辊压力不够；8）纸张含潮过高；9）瓦楞机温度过低；10）纸张拉力过大。
b、面与瓦楞假粘合1）同上面十点；2）二次涂胶机胶辊间隙过大；3）二次涂胶机胶辊两侧间隙不均。
改进方法：a、里与瓦楞假粘合1）粘合剂粘度不够：冬季60-90秒，夏季：90-120秒；2）涂胶量为楞顶宽度的1/3，即A楞1.2毫米，B、C楞1毫米；3）粘合剂勾兑完毕后保存时间为夏季48小时，冬季一周；4）瓦楞辊温度在150-170℃，机速控制在70米/分；5）瓦楞辊温度在150-170℃，机速不能低于25米/分；6）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa；7）核算瓦楞辊生产量所完成跑米是否达到或超过极限；8）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；9）瓦楞辊温度不许低于120℃。
红外线测量点为瓦楞与原纸的接触点；10）调整并保证纸张的拉力到适应状态。
b、面与瓦楞假粘合1）解决办法同上面十点；2）A楞4.5mm，B楞2.8mm；3）A楞4.5mm，B楞2.8mm；问题二：开胶起泡原因分析：1）胶辊间隙调不匀；2）粘合剂中含有脏物、结块；3）瓦楞辊磨损严重；4）瓦楞机停机后再起动；5）刮胶板与胶辊间有杂物；6）假粘合问题点中①至⑥项。
改进方法：①A楞4.5mm，B楞2.8mm；②保持粘合剂纯洁、干净；③瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；④瓦楞机停机后再起动不超过3分钟；⑤每班清洁一次；⑥假粘合改进方法中1）至6）项。
问题三：塌楞倒楞原因分析：1）吸风不足、风量不足；2）瓦楞纸张力小，造成两端起皱；3）瓦楞辊两边压力不均；4）楞辊与纸张进纸不平行、卷筒纸纸轴不圆；5）鼓风片磨损严重。
纸箱后道加工工艺及问题解析
纸箱后道加工工艺及问题解析目前，人们对包装纸箱的要求越来越高，外包装不仅要印出被包装物的形象和彩色图案；有的甚至要求不能使用开槽切角，要求模切成型因开槽切角使边沿不光滑，。
针对这种情况，纸箱行业应如何对纸箱进行后道工序加工就显得格外重要。
工艺浏览瓦楞纸箱的成型工艺流程可分为：送料——印刷——开槽、压线——模切——折叠、上胶——钉箱结合——堆积——打包等工序。
简言之，也可以说是印刷、模压和接合三大步。
送料也就是输纸，主要是将瓦楞纸板平整、准确地送给印刷系统。
因为瓦楞纸具有足够的挺度，因而通常采用单张纸输入方式。
将承印物理齐后，整齐地装在堆纸台的固定位置，供人工或自动式输纸装置逐张取料。
自动输纸装置采用全自动升降台，能自动调节纸堆高度，输入采用吸气方式，以克服由于纸板不平而造成的纸板卡住拉坏现象。
图1中可以看到自动吸气送料部分的简图。
压线、开槽、切角、分切在印刷开槽机组中，该部分主要由上、下滚线轮，上、下开槽刀，上、下切角刀和分切刀等组成。
纸板经过时，上、下滚线轮主要完成瓦楞纸板的纵压线；上下开槽刀通过上部的凸刀切入下部的凹刀完成瓦楞纸板的开缝；上、下切角刀通过上部的切角刀片和下部的刀垫完成瓦楞纸箱接合处的接舌的成型，分切按规定尺寸进行溜边修整。
压线（痕）的主要作用是使瓦楞纸板按预定位置准确地弯折，以实现精确的纸箱内部尺寸。
可分为纵压线（与瓦楞楞向平行的压痕线）和横压线（与瓦楞楞向垂直的压痕线）。
印刷开槽机上采用圆压痕工艺，成对压模呈圆盘状旋转，纸板通过成对压模之间，即可留下压痕。
调整凹模和凸模之间的间隙，即可改变压痕的深浅。
压痕以里面纸压痕清晰不破、不裂为宜。
开槽是在瓦楞纸板上切出便于折叠的缺口。
其宽度一般为纸板厚度再加lmm（有时也可考虑为纸板厚度的两倍）。
纸箱的开槽与压痕之间有密切的关系，对纸箱尺寸精度以及外观，均有直接影响。
模切加工成形后的瓦楞纸箱，其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成，模压是其主要的工艺特点。
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瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方
案
瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案
当前瓦楞纸箱行业后道加工设备各有不同，基本有四种方式。
一是链条式单机印刷，这种设备采用链条直接将纸板送进印刷，印刷后可分切、压痕，没有开槽及后道工序，还要靠单机继续加工，只起印刷作用，是一种较为简单的印刷设备。
二是使用真空吸附或刮板式送进的印刷开槽或配备圆压圆模切、自动码垛设备，是较普遍的印刷开槽机。
这种设备采用上式印刷，经加工后只需人工钉箱或粘合即可成型。
三是真空吸附式印刷、圆压平模切、除屑设备，适用于制造高档销售包装，是当前较为先进的印刷设备。
再有就是全自动成型机，也称联动机。
这种设备包括真空送进、印刷开槽、折叠粘合（钉箱）、打包等工序，这种设备为了粘合或钉箱而采用下式上墨，一次加工成型省时、省力，应当推广使用。
是当前具有代表性的瓦楞纸箱后道加工设备，它几乎包括了后道工序经常出现的质量问题。
在此之前，笔者已对印刷方面出现的问题进行了阐述，本文仅对这种设备，除印刷之外，其中主要工序的制造工艺和容易出现的问题进行分析，并相应提出解决方案。
瓦楞纸箱印刷开槽、折叠粘合成型机工艺流程
（做成流程图）1.送进——2.印刷——3.开槽——4.模切—
—5.上胶——6.折叠——7.钉箱——8.堆积——9.打包
自动折叠粘合机制造工艺大致需经以上9道工序。
采用吸附式送进，下上墨印刷，开槽自动定位，经上胶折叠后可同时粘合和钉箱，自动计数、堆积、推出，打包后直接入库，一次性完成纸箱成型。
在生产过程中，因为受到诸多方面因素的影响与制约，均会不同程度的产生一些质量问题，下面按生产流程顺序进行一下质量分析。
全自动瓦楞纸箱成型机质量问题分析及解决
送进部分
因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。
原因分析：由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。
解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。
前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能经过
一张纸板。
进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或瓦楞压溃。
为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架升高，使一小沓纸板停留在送纸台上，以便送进时一点一点地补充。
如果使用刮纸板，要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在400mm～480mm左右。
如果纸板码放忽高忽低（纸板存放或多或少），送进后会影响开槽的深度。
开槽、压线部分
开槽尺寸不准确，深度不一致，刀口不洁，底座刀导向板磨损除屑困难。
压线凹凸轮间隙调整不当，出现折痕不一致、压痕处断裂等。
原因分析：由于开槽和压线尺寸设置不当造成尺寸不准；纸板宽度尺寸过小或接近设备最小极限造成开槽深度不准；开槽刀磨损或导向板不起作用，造成刀口不光洁，除屑困难；压线辊上下不居中，而且深度不够，产生折痕处出现“蛇形线”或断裂。
解决方案：首先开槽和压线尺寸要根据工艺图纸设计的制造尺寸确定，将开槽刀和刀座锁紧，经首件检核无误后再进行批量
生产；纸板过窄时应将各部传递辊（也称牵引辊）调整在压线位置上，且间隙要稍小于1个纸板厚度，但必须使传递辊起到应有的作用；刀口不洁问题应检查上下开槽刀是否磨损或有间隙，在这种情况下就要更换刀具，切记要保证上下刀成对安装，这样配合较好；检查导向板是否松动，如有磨损应当更换；压线位置必须在开槽刀的中部，这是实际制造尺寸，如果还存在纸板断裂现象，就要考虑原料是否有质量问题，确保“压线居中，深鼓不裂”。
折叠部分
折叠不正、堵塞；上胶粘合剂不均匀，粘合不牢。
原因分析：由于折叠部分的传送带、链条和推纸模块过松或左右张紧度不一致，造成送纸歪斜和堵塞；上胶轮间隙或粘合剂粘度不够，造成涂布不均匀和粘合效果不良。
解决方案：折叠部分是整个纸箱后道加工的一个主要工序，它的功能是由翻倒过来的皮带来完成的，它由护送杆帮助。
护送杆定位在靠近上面的斜辊轮上，皮带在此处翻转，这样能够避免跳动和颤动，以免损坏纸板。
纸板是由链条系统带着经过折叠上胶部分的，折叠臂的里侧装有链轮，链条上装有顶块，它们能确。