瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案

瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方

案

瓦楞纸箱后道工序质量问题及解决方案

当前瓦楞纸箱行业后道加工设备各有不同，基本有四种方式。一是链条式单机印刷，这种设备采用链条直接将纸板送进印刷，印刷后可分切、压痕，没有开槽及后道工序，还要靠单机继续加工，只起印刷作用，是一种较为简单的印刷设备。二是使用真空吸附或刮板式送进的印刷开槽或配备圆压圆模切、自动码垛设备，是较普遍的印刷开槽机。这种设备采用上式印刷，经加工后只需人工钉箱或粘合即可成型。三是真空吸附式印刷、圆压平模切、除屑设备，适用于制造高档销售包装，是当前较为先进的印刷设备。再有就是全自动成型机，也称联动机。这种设备包括真空送进、印刷开槽、折叠粘合（钉箱）、打包等工序，这种设备为了粘合或钉箱而采用下式上墨，一次加工成型省时、省力，应当推广使用。是当前具有代表性的瓦楞纸箱后道加工设备，它几乎包括了后道工序经常出现的质量问题。在此之前，笔者已对印刷方面出现的问题进行了阐述，本文仅对这种设备，除印刷之外，其中主要工序的制造工艺和容易出现的问题进行分析，并相应提出解决方案。

瓦楞纸箱印刷开槽、折叠粘合成型机工艺流程

（做成流程图）1.送进——2.印刷——3.开槽——4.模切—

—5.上胶——6.折叠——7.钉箱——8.堆积——9.打包

自动折叠粘合机制造工艺大致需经以上9道工序。采用吸附式送进，下上墨印刷，开槽自动定位，经上胶折叠后可同时粘合和钉箱，自动计数、堆积、推出，打包后直接入库，一次性完成纸箱成型。在生产过程中，因为受到诸多方面因素的影响与制约，均会不同程度的产生一些质量问题，下面按生产流程顺序进行一下质量分析。

全自动瓦楞纸箱成型机质量问题分析及解决

送进部分

因调整不当，进纸困难、堵塞，造成纸板送进不准或损坏。

原因分析：由于纸板送进部分前后左右挡板调整不当，或纸板翘曲严重，使纸板不能顺利地进入下道工序，造成质量问题的出现。

解决方案：首先要调整好进纸部分各档板的距离和间隙，特别是前后档板。前档板要根据瓦楞纸板的厚度调整间隙，基本间隙要大于1个纸板厚度且小于2个纸板厚度，确保每次只能经过

一张纸板。进纸辊上下两端间隙必须保持平行，如果不一致就会产生送纸歪斜，其间隙要稍微小于1个纸板的厚度，但不能过低，否则会把纸板压薄或瓦楞压溃。为了克服纸板翘曲带来的进纸困难，有必要将送进台尾架升高，使一小沓纸板停留在送纸台上，以便送进时一点一点地补充。如果使用刮纸板，要注意在送进装置上堆放纸板的高度一般掌握在400mm～480mm左右。如果纸板码放忽高忽低（纸板存放或多或少），送进后会影响开槽的深度。

开槽、压线部分

开槽尺寸不准确，深度不一致，刀口不洁，底座刀导向板磨损除屑困难。压线凹凸轮间隙调整不当，出现折痕不一致、压痕处断裂等。

原因分析：由于开槽和压线尺寸设置不当造成尺寸不准；纸板宽度尺寸过小或接近设备最小极限造成开槽深度不准；开槽刀磨损或导向板不起作用，造成刀口不光洁，除屑困难；压线辊上下不居中，而且深度不够，产生折痕处出现“蛇形线”或断裂。

解决方案：首先开槽和压线尺寸要根据工艺图纸设计的制造尺寸确定，将开槽刀和刀座锁紧，经首件检核无误后再进行批量

生产；纸板过窄时应将各部传递辊（也称牵引辊）调整在压线位置上，且间隙要稍小于1个纸板厚度，但必须使传递辊起到应有的作用；刀口不洁问题应检查上下开槽刀是否磨损或有间隙，在这种情况下就要更换刀具，切记要保证上下刀成对安装，这样配合较好；检查导向板是否松动，如有磨损应当更换；压线位置必须在开槽刀的中部，这是实际制造尺寸，如果还存在纸板断裂现象，就要考虑原料是否有质量问题，确保“压线居中，深鼓不裂”。

折叠部分

折叠不正、堵塞；上胶粘合剂不均匀，粘合不牢。

原因分析：由于折叠部分的传送带、链条和推纸模块过松或左右张紧度不一致，造成送纸歪斜和堵塞；上胶轮间隙或粘合剂粘度不够，造成涂布不均匀和粘合效果不良。

解决方案：折叠部分是整个纸箱后道加工的一个主要工序，它的功能是由翻倒过来的皮带来完成的，它由护送杆帮助。护送杆定位在靠近上面的斜辊轮上，皮带在此处翻转，这样能够避免跳动和颤动，以免损坏纸板。纸板是由链条系统带着经过折叠上胶部分的，折叠臂的里侧装有链轮，链条上装有顶块，它们能确