供应商质量管理程序
SQM供应商质量管理工作流程及内容
SQM供应商质量管理工作流程及内容1SQM供应商质量管理工作流程及内容1．0 SQM定义：SQM（Supplier Quality Management）是提升供应商品质管理的一种活动。
2．0 SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions3．0 SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。
4．0 责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析，FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5．0 SQM程序:5．1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5．2 供应商品质保证(Quality Assurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件：A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC 工程图等）并确定评估日期，通知R&D、SQM等相关部门。
IATF16949程序文件26供应商管理程序
IATF16949程序文件26供应商管理程序1、目的本程序的目的在于建立一套规范、有效的供应商管理体系，以确保所采购的产品和服务符合规定的要求，从而保障公司的生产运营和产品质量。
2、适用范围本程序适用于公司所有原材料、零部件、包装材料、服务（如运输、校准、检测等）供应商的选择、评估、监控和改进。
3、职责31 采购部门负责供应商的寻找、初步筛选和联系。
组织供应商的评估和审核。
与供应商进行商务谈判，签订合同。
负责与供应商的日常沟通和协调，处理采购相关问题。
32 质量部门参与供应商的评估和审核，重点评估供应商的质量管理体系和产品质量。
负责对供应商提供的产品进行检验和测试。
提供质量改进的建议和要求给供应商。
33 技术部门参与供应商的评估和审核，重点评估供应商的技术能力和产品技术规格。
提供技术规范和要求给供应商。
协助供应商解决技术问题。
34 其他相关部门参与供应商的评估和审核，提供相关的意见和建议。
反馈供应商产品和服务在使用过程中的问题和意见。
4、供应商的选择41 供应商信息收集采购部门通过各种渠道（如网络搜索、行业推荐、展会等）收集潜在供应商的信息，包括但不限于供应商的名称、地址、联系方式、产品范围、生产能力、质量管理体系认证情况等。
42 初步筛选采购部门根据公司的需求和供应商的基本情况，对潜在供应商进行初步筛选，剔除明显不符合要求的供应商。
筛选的标准包括但不限于供应商的产品或服务是否符合公司的需求、供应商的生产能力是否能够满足公司的订单量、供应商的质量管理体系是否健全等。
43 供应商调查对通过初步筛选的供应商，采购部门发放供应商调查问卷，要求供应商如实填写其公司的基本情况、质量管理体系、生产设备、技术能力、主要客户等信息。
同时，采购部门可以要求供应商提供相关的证明文件（如质量管理体系证书、产品检测报告、营业执照等）。
44 现场考察（如有需要）对于重要的供应商或存在疑问的供应商，采购部门可以组织质量、技术等相关部门进行现场考察。
供应商管理程序-IATF16949程序
交付业绩统计
市场部
品质部
1.检验员将公司产品使用质量状况反馈品质部、市场部。
2. 市场部三包服务人员将用户使用质量状况反馈品质部、市场部。
3.品质部将到货检验情况汇总通报市场部。
5.市场部采购员需要统计供方的按时到货率、到货合格率、过程装配合格率、服务态度、超额运费等供货业绩，每月将评价结果通知供应商。
5.供应商应通过ISO9001质量体系要求或制定有相应开发计划。
《供方调查评价表》《供方现场评审表》
5.4
审批
市场部
管理者代表经理
A类产品申请需经总经理审批。 B类产品申请需经市场部负责人审核，总经理审批。
《供方调查评价表》
5.5
签订试制合同
市场部
品质部
技术部
1. 市场部向技术部申请发放相关图纸、验收标准、技术要求；
5.9
纳入合格供方
市场部
1.市场部根据供方评审的结果，对《合格供方名录》进行维护发布，并建立新供方档案，按采购产品的分类对供方进行分类管理。
2.提供A类采购产品的供方为A类供方；提供B类采购产品的供方为B类供方；提供C类采购产品的供方为C类供方；当供方同时提供多种产品时，按重要度最高的类别确定。
3.由市场部与供应商签订相关《采购合同》、《质量协议》及《环保协议书》
《潜在供应商开发建议书》
5.2
审核
市场部
市场部根据现有供应商的质量保证能力、供货保证能力、服务质量，对提交的《潜在供应商开发建议书》进行评审，做出是否采纳的意见。
5.3
评估
市场部
1.对市场部评审采纳的A、B类潜在供应商开发建议，由市场部向供应商发《供方调查评价表》由供应商填写相关信息，供应商信息返回后，由市场部组织品质部、技术部等相关部门进行评审，必要时组织现场评审。
上海通用供应商质量管理16步程序
初级评估（PA / TA）
定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或
让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技
术能力和良好的管理水平。
目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应
商评估。
范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。
程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估
范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。
程序：-由客户提供对样件的检验清单
-供应商得到有关提供样件要求的通知
-供应商得到GP-11中提出的要求
-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件
-供应商会得到提交样件审理结果的通知：
―批准用于样车制造
―可用于样车制造
―不可用于样车制造
样件审批或工装样品（OTS）认可（GP—11）
按预定能力运行（GP—9）
定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造
符合质量及数量要求的产品。
目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加
速生产时失败的风险。
范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新
的零件都必须执行“按预定能力运行”。
程序：进行风险评估
OHT3-2
质量研讨会
定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。
目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和
持续改进质量的系统。
范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产
不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及
风险评估期间被特别指出时。
成效监控
持续改进GP-8
供应商管理程序
供应商管理程序一、前言供应商管理程序是指对企业的供应商进行全面的管理，包括供应商的筛选、评估、选择、合同管理、质量管理、交付管理、供应商绩效评价以及关系管理等一系列工作。
对于企业来说，合理的供应商管理程序可以帮助企业降低采购成本、提高采购效率、保证采购品质、降低供应风险等一系列好处，是企业采购管理中不可或缺的一环。
本文将从以下几个方面介绍供应商管理程序的规划和执行，包括供应商筛选、供应商评估、供应商选择、供应商合同管理、供应商质量管理、供应商交付管理、供应商绩效评价以及供应商关系管理等。
二、供应商筛选在采购流程开始之前，企业需要先对供应商进行初步的筛选，以便将适合企业需求的供应商挑选出来。
在筛选过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商产品的质量、性能、价格等是否符合企业的需求。
2.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
3.供应商是否有能力按时交付，包括是否有有效的生产能力和管理能力。
4.供应商能否提供配套服务和技术支持。
5.供应商的可持续性，包括企业的可持续发展战略是否符合企业的要求等。
在以上几个方面，企业可以制定相应的筛选标准和流程，以便挑选出适合企业的供应商。
三、供应商评估对于通过初步筛选的供应商，需要进一步进行评估，以便确定最终的供应商。
在评估过程中，企业可以从以下几个方面进行考虑：1.供应商的信誉度，包括企业的经验、信誉等是否可以受到信任。
2.供应商的财务状况，包括供应商的资本状况、流动性、盈利能力等。
3.供应商的生产能力、管理能力、运营效率等。
4.供应商的产品质量、服务质量和客户反馈等。
5.供应商的环保和社会责任等。
在评估过程中，可以采用评估表的方式进行，根据不同的标准和权重进行评估，最终得出评估结果，以便企业进行最终的供应商选择。
四、供应商选择供应商选择是供应商管理的重要环节。
在选择过程中，企业需要根据前期的筛选和评估结果，以及企业的实际需求，综合考虑供应商的产品质量、价格、交货期、售后服务等因素进行选择。
@上汽通用五菱-供应商质量管理16步程序
初期生产次品遏制程序（GP—12） 初期生产次品遏制程序（GP—12）
定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施， 定义 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次 品遏制计划（ 品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手 ） 册中的投产前控制计划是一致的。 册中的投产前控制计划是一致的。 目的: 帮助供应商验证对其工序的控制， 目的 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件， 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。 所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项 目的开始。 目的开始。 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定 程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控 投产前控 制计划， 控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求 制计划，GP-12控制计划是 控制计划是 正式生产件审批程序的要求 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。
投产前会议
定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的： 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 确切的交流。 范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依 的新部件或新材料行使本程序， 范围：建议对所有需要进行 的新部件或新材料行使本程序 照其风险程度之不同来确定先后。 照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部 分） 程序： 程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。
供应商质量管理流程图：步骤详解
• 提高供应商评审和评估的准确性和有效性
降低供应链质量风险
• 建立供应商风险管理机制
• 及时发现和应对供应商质量问题
• 提高供应链的可靠性和稳定性
供应商质量管理对企业竞争力的影响
提高产品质量
降低生产成本
增强企业竞争力
• 增强产品性能和客户满意度
• 优化供应链管理，提高生产效率
⌛️
质量控制与改进
• 建立供应商的质量控制体系
• 制定供应商的质量检验标准和程序
• 促进供应商持续改进质量管理体系和产品质量
供应商质量管理体系的建立与实施
制定供应商质量管理手册
• 明确供应商质量管理的基本要求和程序
• 制定供应商质量管理的操作指南和实施细则
• 确保供应商质量管理手册符合标准和法规要求
• 流程连接：表示流程步骤之间的关联和依赖关系
供应商质量管理流程图的绘制步骤与方法
确定流程图的绘制目标
绘制流程图的框架
• 明确供应商质量管理的关键环节和流程
• 绘制顶层流程图，展示供应商质量管理的
• 确定流程图的层次结构和详细程度
整体流程
• 确定子流程图的布局和顺序
绘制流程图的细节
检查和优化流程图
• 建立良好的供应商合作关系
• 提高市场竞争力和品牌价值
• 降低不良品返工和维修费用
• 提高市场份额和品牌价值
• 降低客户投诉和退换货率
• 提高企业盈利能力
• 降低供应链风险
02
供应商的选择与评估
供应商选择的标准与依据
质量标准
• 供应商的产品质量水平
• 供应商的质量管理体系和认证
供应商质量管理流程图
合格后录入系 统，开始进入 样品阶段。
质量合作协议 签订
OK
NG
验证合后，此项改善 结束，问题关闭
直接取消备选 供应商资格
《供应商品质月报》 产品质量统计项中产 品原料检验有3批检 验不良率≥2%或产品 原料拒收≥2次时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
《供应商品质月报》 中成品质量统计项中 有1批检验不良率 ≥2%或产品退货≥1次； 时，开具《供应商不 符合报告及验证记录》 提出整改要求并对供 应商整改措施实施效 果进行确认。
优秀供应商 不合格供应商
收集供应商纠正预 防措施，并审核， 审核通过后进行纠 正预防措施验证。
对不合格供应商 进行质量辅导, 考核为D的供应 商暂停下单,待
验证纠正
连续出现3个批次的 同一种产品出货检验 合格率≤98%时，开 具《供应商不符合报 告及验证记录》提出 整改要求并对供应商 整改措施实施效果进 行确认。
做好样品和小批量 确认，明确质量标 准，固化产品工艺
识别好关键过程和 特种工序，做好过 程SPC统计分析。
关键物料生产时， 做好现场技术质量 支持，必要时安排 驻厂人员及时跟踪 确认产品质量
依据审核准则的评 分标准，给出质量 系统评价意见和得
分
确保产品各项 指标满足公司 要求和客户需
要
供应商月度质量数据、 市场产品质量数据统 计
新供应商开发认证（质量）
供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求， 品质部门做好供 应商前期开发和 认证前准备工作
品质部门安排资 深供应商质量管 理工程师参与现
供应商质量管理流程
以下是一般的供应商质量管理流程：
1.制定质量标准：明确采购物品的质量要求，包括技术规格、性能
指标、检验标准等。
2.选择供应商：根据质量标准选择合适的供应商，可以通过招标、
评估、审核等方式进行。
3.签订合同：与供应商签订合同，明确质量要求、交货期、价格、
售后服务等条款。
4.质量检验：对采购物品进行检验，包括进货检验、生产过程检验、
成品检验等，确保符合质量标准。
5.建立质量档案：记录供应商的质量表现，包括检验结果、投诉处
理、质量改进等信息。
6.供应商评估：定期评估供应商的质量表现，根据评估结果采取相
应的措施，如奖励优秀供应商、督促改进不足之处、淘汰不合格供应商等。
7.持续改进：与供应商合作，共同改进质量，提高采购物品的质量
水平。
供应商质量管理流程图
同意 不同意
信息反馈供应商管 部，从系统中注销 供应商资格。
进行高层沟通，组 建辅导团队，再次 进行质量辅导
SQE 审核报 告并验证改 善措施效果
OK
NG
验证合格后，此 项改善结束，问 题关闭
直接取消备选 供应商资格
月来料合格率低于 80%（总批数大于 10批），SQE开具 VCAR
优秀供应商 不合格供应商
收集供应商纠正预 防措施，并审核， 审核通过后进行纠 正预防措施验证。
对不合格供应商 进行质量辅导, 考核为D的供应
验证纠正
来料质量在某时期 内表现非常差，进 行系统质量改善辅 导，SQE 开出系统 改善的项目点和提 出具体质量目标
新供应商开发认证（质量） 供应商质量日常管理
供应商质量管理流程图
供应商质量绩效考核
供应商审核
供应商质量改善
依据资源需求， 供应商管理部做 好供应商前期开 发和认证前准备 工作
质量部门安排 资深供应商质 量管理工程师 参与现场认证
依据审核准则 要求全面、客 观评价新供应评价意见和得 分
依据PO 信息，提 前沟通，让其充 分理解产品技术 质量要求
做好样品和小批 量确认，明确质 量标准，固化产
识别好关键过程 和特种工序，做 好过程SPC 统计
关重物料和紧急 物料生产时，做 好现场技术质量 支持，需要时安 排驻厂人员及时 跟踪确认产品质 量
确保来料质 量满足要求 和客户需要， 各项考核指 标达到年度
统计供应商月度来料 质量数据(LAR,上线 DPPM,VCAR回复情况, 样品认证情况)
依据供应商月度评分 准则(质量部分),对 供应商月度来料进行 评分.
IATF16949供应商管理程序
供应商管理程序编号：CG-QP-02版本：A/0起草部门：采购中心编制：审核：批准：2022年09月01日发布 2022年09月01日实施本文件适用于******集团及其下属子公司1 目的为保证公司选择、评估及控制供应商的客观性、公正性、科学性，确保外部提供的过程、产品和服务满足要求。
2 范围本程序适用于产品原辅材料的供应商、物流服务方、检定或校准机构、试验测试机构等供应商的管理。
3 定义3.1 供应商提供产品或服务的个人或组织。
供应商可能是产品/服务或信息的生产商、经销商、零售商或供应商。
4 职责4.1 采购中心负责供应商的寻找、组织评估、稽核、定期主导评审、淘汰。
负责合格供方的评价；对供方供货交期、价格、服务状况进行评价。
4.2 品质中心负责供应商质量保证能力的监督、辅导；对供方供货质量状况进评价；并根据此评价向采购中心提出暂停或解除其合格供方资格的建议。
4.3 其他中心及部门负责协助进行供应商评审、辅导、业绩统计提供及评价。
5 流程图供应商策划供应商调查N供应商评价Y供应商选择供应商绩效评定供应商连续评价供应商质量体系开发供应商质量体系审核Y合格供方撤销N资料归档6 工作程序6.1 供应商策划6.1.1 采购中心负责确定公司采购的产品，研发中心负责策划规定采购产品的技术要求，采购产品主要指用于生产和组成产品的材料，有时也包括适当的外包服务等，以下称采购材料。
6.1.2公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为关键材料A、重要材料B、一般材料C三个级别，不同级别实行不同的控制要求。
其中关键材料如生产用原料（钣金件、塑胶外壳、电器件、机加工件等），重要材料如标准件、油漆、焊接材料、包装材料等，一般材料如包装材料、检测服务、物流服务、办公用品等。
6.1.3 根据相应的材料类别，将供应商分为A、B、C三类。
6.2 供应商调查6.2.1 由采购中心视公司实际需求寻找适合的供应商，同时收集如质量、服务、交期、价格等方面资料作为筛选的依据。
IATF16949供应商管理程序
文件制修订记录1.目的；对采购过程及供应商进行控制，确保所采购的产品符合规定的要求。
2.范围；适用于本厂采购产品的控制。
3.权责；3.1采购：提供采购要求文件，负责按本厂要求组织对供应商进行选择评价和控制，并制订采购计划，执行采购作业；3.2品质部：负责对采购产品的进货检验和验证；3.3相关部门：负责参与对供应商评审、审核工作；3.4总经理：负责核准『合格供应商名册』。
4.定义：无5.工作程序；5.1对供应商的评价和选择；5.1.1评价准则；1）生产厂家是否建立质量管理体系，有建立其它体系则优先选择；2）供应商产品的质量、价格、交货能力等情况；3）以往合作情况。
5.1.2采购根据5.1.1“评价准则”以及对供应商的『供应商资料表』、试产报告、样品提供的报告等资料组织相关部门对供应商进行评定，各相关部门提供与本部门相关的报告，并将报告结果填入『供应商评定表』中的相应栏目，并做出评定，评定完后由经总经理进行核准，考评合格方可列入『合格供应商名册』内。
5.1.3采购人员在每月对所有发生供货的供应商进行评审考核，主要依据供应商供货情况记录和供货业绩，并填写『供应商考核表』，对那些供货业绩不良的，经总经理核准后，将其从合格供应商名录中删除。
5.1.3采购数据管理1)采购人员依采购需要，需将请购单位所提供之物料书面规格或图面存档管制。
2）记录应依【文件与记录管制作业程序】予以保存。
5.1.4采购物料之环境物质管理1)采购之物料均需符合本公司之环保协议要求,采购在发出订购单时注明此项要求。
5.2供应商选择及调查：5.2.1供应商选择过程供应商选择过程包括：a）对所选供应商产品符合性以及组织向其顾客不间断产品供应的风险评估；b）相对质量和交付绩效；c）对供应商质量管理体系的评价d）多方论证决策；以及e）对软件开发能力的评估，如适用。
应当考虑的其他供应商选择准则包括：–汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比）；–财务稳定性–采购的产品、材料或服务的复杂性；–可用资料（如：人员、基础设施）的充分性；–设计和开发能力（包括项目管理）；–制造能力–更改管理过程；–业务连续性规划（如：防灾设备、应急计划）；–物流过程；–顾客服务。
供应商管理流程
合格
采购部
品管部
研发部
采购部
品管部QA
采购部
品管部QA
研发部
采购部
品管部
品管部
研发部
品管部
品管部
品管部QA
采购部
开发部
申请部门填写《实验申请表》及相关物料信息由品管部确认。
采购部填写《新品供应商申请表》及所需要的资料经品管审核确认。对未经资质确认和检验的样品严禁使用。
品控判定是否验厂
关键性原料除文件审核外，需验厂审核。由采购部组织品管部、研发部对供应商进行现场审核。
验厂合格，采购部通知供应商签订质量协议书和供货合同。
样品确认后，采购部通知供应商工厂进行小批量进行生产
品管部建立供应商档案，编制供应商名单。
☆☆评审不合格供应商原则上半年以内不得在申请。合格供应商若增加供应食材类别，需重新送样确认。
品管部制定产品抽检频率和流程，出现不合格时，品管部以不合格报告反馈供应商，必要时进行现场确认。
品管部每半年对供应商产品抽检情况及IK混入情况进行统计，品管部、采购部、研发部对供应商进行评估，对出现质量问题较多且无明显改善的供应商取消其供货资格。
《实验申请表》、《产品生产流程》
《新品供应商申请表》
《供应商确认审核报告》
《供应商质量协议书》
《供货合同》
《供应商名单》
《不良品反馈单》
1、目的
为确保公司产品品质，规范供应商，建立安全、稳定的供货体系，使供应商提供符合质量要求、价格适宜的物料，保证生产的正常，制定本程序，对供应商进行评价管理。
2、适用范围
本程序适用于所有类型的供应商的准入评定及日常监管的管理。
3、管理评审的流程/职责和工作要求
ISO22163供应商管理程序
文件制修订记录1、目的选择合适的供应商并对其进行持续管理，以确保其为公司提供合格的过程、产品与服务。
2、适用范围本程序规定了直接用于产品的原材料、外购件（含国产化）、外协件、提供服务及外部过程的供方，其选择、评估（产能及风险）、小批试用、批准、采购监控及业绩评价的方法和要求。
本程序适用于直接用于产品的为本公司提供原材料、外购件、外协件、提供服务及外部过程的供方的供应商的选择和评价。
其它供应商的选择和评价可参照本程序规定进行。
3、职责3.1轨道车辆空调设计部：负责提出采购技术文件，对采购产品的技术、性能、安全环保要求等方面的进行评价并提出认可要求，负责提供相应的技术支持，配合资材部开发符合要求的潜在供应商。
3.2资材部：负责选择供应商并对其分类，对供应商提供的过程、产品和服务的能力进行评价、对提供的样品申请鉴定、小批样品的采购、合格供应商评定的提出、“合格供应商名册”的维护以及对外部供方进行风险管理。
3.3质保部：对供应商提供的过程、产品和服务的质量能力进行评估，组织样品测试方案的提出和鉴定，小批量采购物料的质量跟踪。
3.4工艺科：对供应商的工艺能力进行评估。
3.5 制造部：评核供应商的制造能力。
4、程序和要求4.1外部供方和EPPPS分类外部供方分成提供过程、提供产品、提供服务三大类。
4.1.1提供产品的外部供方根据产品的重要程度依次进行分类。
参考Q3D010《产品零件及原材料分类作业指导书》。
4.1.2供方提供能力的分类Ⅰ类供方准则（满足其中之一）1、绩效考评分达到90分及以上2、业界前三3、战略合作伙伴类4、无市场反馈的不良事件Ⅱ类供方准则1、绩效考评分在80-90之间（含80分）2、业界前三之外的知名企业Ⅲ类供方准则1、绩效考评分在80分以下2、无业界知名度3、市场有反映过不良事件的4.1.3供应商分类及级别在合格供应商名册中体现。
4.2 外部供方的评估及选择4.2.1资材部、轨道车辆空调设计部及相关部门应不断挖掘新的外部供方，以找到最佳合作伙伴，尤其当出现以下情况时需要开发新供应商：（1）新产品开发或工艺改进导致新物料的采用。
SQC供应商质量管理程序
持续改善 （CIP)
深圳速浪数字技术有限公司 SQC
五、新供应商开发流程 采购寻找新的合作供应
文件编号： 文件编号：BLS-Q-098
供
应
商
质
量
管
理
程
序
版号： 版号：A 页数： 页数： /3
修改号： 修改号：0
供应商填写《供应商基本
RD/品质/采购初评
NG
OK
实地稽核
不采用
不 需 要 现 场 考 查
一般基本原则是：每年Audit（稽核）两次 Audit频次依据供应商以往的评级状况等问题来定 《供应商基本情况 调查表》 供应商新的或已经变更的制程 改善及预防措施的执行情况 根据需要安排日程、计划
每月评分 及季度 商务评审 （QBR)
※每月评分： 来料批次合格率、来料上机不良率、产品价格、按时交付率与服务 《供应商每月综合 评分一览表》 ※品质能力： 品质计划/管控方法/市场不良率/批退率/不合品成本 ※技术量产时效：产品技术水准/理念技术联盟/合作条件/技术前瞻 ※持续供应能力：产量/产能/弹性机制/最优化的供应链 ※售后服务： 服务能力/失效分析能力/改善措施/技术支持 ※成本领导能力：更多的优惠条件/价值链分析/预见能力 ※重点关注前几大不良或重要来料的供应商 ※确保实际品质达到要求 ※还要明确以下几点：持续改善目标、根本原因分析、定期会议、管理层的许诺、 《CIP持续改善》 相关Team(团队）的责任、反馈信息 ※根据预定的计划和措施确定预期的目标
供应商的生产线不良率(VLRR)，每百万的不良数量（DPPM)
文件编号： 文件编号：BLS-Q-098
供
应
商
质
量
管
理
程
供应商质量管理制度
供应商质量管理制度一、引言供应商质量管理制度是为了确保供应商的产品和服务符合公司的质量标准和客户要求而制定的一套规章制度。
本文旨在详细介绍供应商质量管理制度的内容和相关要求，以确保供应商与公司之间的合作能够顺利进行并达到良好的质量水平。
二、供应商管理要求为了保证供应商提供的产品和服务质量，公司制定了以下供应商管理要求：1. 供应商评估公司将对所有潜在供应商进行评估，评估内容包括但不限于供应商的生产能力、质量管理体系、技术实力等。
评估结果将作为与供应商建立合作关系的依据。
2. 供应商选择在评估合格的供应商中，公司将选择与之建立合作关系。
选择供应商时，公司将考虑其质量管理体系、交货能力、售后服务等方面的要求。
3. 供应商审核公司将定期对已合作的供应商进行审核，以确保其质量管理体系和产品服务符合公司的要求。
审核内容包括但不限于供应商的质量记录、设备情况、员工素质等。
4. 供应商绩效评价公司将对已合作的供应商进行绩效评价，评价内容包括但不限于产品质量、交货准时率、售后服务等。
评价结果将作为与供应商继续合作的重要依据。
三、质量管理要求为了确保供应商提供的产品符合公司和客户的质量要求，公司制定了以下质量管理要求：1. 产品质量控制供应商需建立完善的产品质量控制体系，包括原材料采购、生产过程控制、商品检验等。
供应商的产品必须符合公司的质量标准和相关法规要求。
2. 不良品管理供应商需建立严格的不良品管理制度，对于发现的不良品，应及时进行记录、追踪和处理，确保不良品不进入市场。
供应商应与公司密切合作，及时解决质量问题。
3. 持续改进供应商应积极推进质量管理的持续改进，对于发现的问题和不足，应及时采取纠正措施并进行改进。
供应商应建立和完善改进措施评估和实施的工作机制。
四、合作期望为了确保供应商与公司之间的合作能够顺利进行，公司对供应商提出以下合作期望：1. 交货准时供应商需严格按照约定的交货期进行生产和交货，确保及时满足公司和客户的需求。
供应商品质管理程序
供应商品质管理程序一、程序目的本质管理程序旨在确保供应商品质的稳定和提高，以满足公司产品质量标准和客户需求。
二、适用范围适用于公司所有涉及供应商品质管理的部门和人员。
三、程序内容1. 人员责任•采购部门：–负责与供应商进行质量协商和确认。
–确保供应商的质量管理体系符合公司要求。
•质量管理部门：–负责审核供应商的质量管理体系，确保其能满足公司要求。
–监督和检查供应商品质。
•供应商：–提供高质量的商品，遵守公司质量要求。
2. 商品质量管理•样品检验：–从供应商送来的每批样品进行检验，确保符合公司规定的质量标准。
•实地审核：–不定期对供应商进行实地审核，确保其生产环境符合要求。
•交货检验：–在物流中心接收商品时进行检验，如发现问题，立即通知供应商处理。
3. 不合格商品处理•不合格品记录：–记录所有不合格品情况，包括不合格品数量、原因等。
•责任追究：–对供应商提出返工要求或赔偿要求，确保不合格商品得到处理。
4. 改进措施•定期评估：–定期评估供应商的质量表现，提出改进建议。
•沟通协调：–与供应商保持良好沟通，共同提高商品质量。
5. 文件控制•所有相关文件必须妥善保存和归档，确保可追溯性和文件一致性。
四、程序绩效评估每季度对供应商品质量管理程序进行评估，包括评估指标、达成情况和改进计划。
五、附则本程序由质量管理部门负责解释和修改，经公司领导审批后生效。
以上是供应商品质管理程序的内容，请遵守并执行。
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供应商质量管理程序
一、目的
对供应商提供的外购件、外协件、进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足生产需求。
二、适用范围
本质量管理程序仅适用于为我司提供材料配件的供应商的品质异常控制。
三、职责
1、质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检验，品质的异常处理，并负责配合采购部门实施对供应商选择和评价；
2、采购部门负责对供应商的选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴、督促、供应商品质整改。
3、工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。
4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等。
5、生产管理中心负责制程在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。
四、管理要求
1、材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质异常发现和处理
①来料检验，经质量管理中心依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由质量部门作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选、拒收、让步接收、返工、退货。
②生产部在制造过程中发现材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。
在线材料（原材料、外购件、外协件、进口件）处理方式：筛选、让步接受、返工、退货。
2、供应商品质不良的处置和索赔
①当发现供应商材料（原材料、外购件、外协件、进口件）品质不良时，质量部门应将不良材料标识、隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结、标识和隔离不良材料；
②质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
③供应商对品质异常的处理时限：收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。
④供应商材料不良的索赔和处罚：
A、批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款
的10%，外观不良的特采批，扣除当批货款的5%；
B、生产、安装在线材料批不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所
发生给用由供应商承担，人员费按小时计；
C、供应商经多道工序加工后发现批量品质不良，所造成的加工材料等损失，由供
应商承担；
D、供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担；
E、供应商不守诚信，不按我司质量整改要求进行改善，连续三批重复提交同类品
质不良产品，零星产品以XXX-XXX元处罚，批量不良处以XXXX-XXXX元处罚。
⑤质量索赔的执行：由质量部填写《质量不良索赔通知单》，附加《投诉/退货通知单》，损失计核单据等，交采购部送于供应商签章。
⑥供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心和财务室，由财务室扣除其款项。
3、供应商的质量考评
①质量管理中心通过产品管理体系负责对来料的不良数据，与客户反馈的一些不良信息进行汇总，当作为供应商的质量不良信息的考评。
②采购部通风《供应商管理程序》定期组织对其供应商进行考评，质量管理中心负责提供其质量不合格信息进行考评，评分标准如下：
A、供应商当月质量评比低于95%，按每降低1%扣两分的标准计算；
B、生产部、项目管理部在线材料轻微不良，每次扣2分；在制作过程中重大不良，
造成（返工、停产现象）每次扣5分。
C、客户投诉不良信息，每次扣10分；
D、不按规定时间回复投诉每次扣2分，不按规定整改、重复提交不合格每次扣5
分；
E、供应商不按时提供原材料和材质分析资料，生产部、项目部投诉一次扣2分。
③在供应商业绩考评中，服务、交期、成本项目按《供应商管理程序》进行考评。
4、考评分级及供应商动态管理
②采购部根据供应商（月/季度）考评进行供应商分级管理，计划成本室根据考核信息对供应商下达的任务进行分配和监督。
③连续两（月/季度）考评为C级供应商，计划成本室停止对其下达计划，列入淘汰供应商名单，重新选择新的供应商。
④评定为D级供应商，计划成本室停止对其下达计划，采购部门应立即报告给公司总经理，同时选择新的供应商为之将其替代。
⑤被淘汰的供应商经重新质量整改后，由采购部和质量管理中心进行重新评估合格后，方可以选择其为进入我公司供应商之列。
⑥本供应商质量管理程序由发布之后生效。
附加《供应商质量不良索赔评估通知单》
供应商质量不良索赔评估通知单
编号：。