橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案
生产橡胶制品常见的质量问题和解决方案一、表皮气泡现象三、分层橡胶制品常见缺陷及解决方法五、缺胶外观不完整，没有填充满七、撕裂、拉毛1过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。
过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。
由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。
例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。
以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。
特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
橡胶硫化常见问题及解决方法
1.增加或检查压力波动的原因。（本人见到的多数是型腔内压力不足，使材料无法完全相融）
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中内部胶料压力大于硫化压力。 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积
2.使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后毛边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。有条 件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝 对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施。 2.应适当增加压力。（有条件可使用抽真空设备） 3.缓慢增加压力，使模具缓慢闭合。 4.缓慢的压力应抓住时机，太早或太迟不利于排气；（增加排气次数，间隔2-3秒排一次，如排3次都没有效果可 停止增加） 5.对于复杂结构产品，应采用多嵌模，有利于从模缝中逸出气体，增开排气槽，上模腔不宜过深。 6.装料时尽量胶料均布模腔；（多数情况是成型胶料密闭盖在模腔上使底层空气排泄不畅，多发生在规整件上） 7.提高胶料热练质量；（胶料熔融不足，可适当增加开炼次数） 8.厚制品采用低温、长时间硫化或分段加热硫化。 9.调整配方。
增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨
对合线开裂，表 胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。
2
现为模具对合处 3.硫化温度高，时间短。 产品开裂，有时 4.装模时间过长，胶料过硫。
候飞边內缩现象 5.设备压力波动。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态。如果这时 降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对 合线处抽边。应当调整硫化条件。采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4.控制装模时间。 5.检查设备压力情况。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
丁基再生胶硫化气泡
丁基再生胶硫化气泡
丁基再生胶硫化气泡是在丁基再生胶（一种橡胶材料）硫化过程中产生的气体泡沫。
硫化是一种将橡胶加热至一定温度，使其分子间发生交联的过程。
在硫化过程中，硫化剂（如二硫化碳）与橡胶中的丁基橡胶分子发生反应，形成交联结构，增加橡胶的强度和弹性。
然而，如果硫化过程中温度过高或时间过长，丁基再生胶中的硫化反应就会产生过多的气体。
这些气体无法完全从橡胶中逸出，从而形成气泡。
这些气泡可能在橡胶中分布不均匀，造成橡胶表面或内部出现气孔或气泡。
丁基再生胶硫化气泡会影响橡胶制品的密实性和外观质量，降低其使用寿命和性能。
为了避免丁基再生胶硫化气泡的产生，需要控制硫化过程中的温度和时间，并且选择合适的硫化剂和添加剂。
此外，应对丁基再生胶进行充分的混炼和挤出等预处理，以减少其内部的气体含量。
通过合理控制硫化条件和工艺参数，可以减少丁基再生胶硫化气泡的发生，提高橡胶制品的质量。
硫化工序常见问题分析及解决方法
硫化工序常见问题分析及解决方法１表皮气泡（１）硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状。
解决方法：延长硫化时间，提高硫化温度。
保证足够的硫化压力；调整配方，提高硫化速度。
（２）有气体裹入胶料，不易排除，随胶料一起硫化，导致制品表面出现气泡。
解决方法：增加模具合模后的放气次数，对模具进行抽真空；提高混炼胶温度，采用门尼粘度较大的橡胶；入料前挑破胶料上的气泡，改进模具的排气槽。
（３）胶料配方中有易挥发物。
解决方法：适当调节硫化条件，温度不宜太高；应注意原料使用前的防潮，必要时可进行干燥；减少低沸点增塑剂、填充油和软化剂的使用。
２胶料表面发粘（１）模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化。
解决方法：对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态；增加模具合模后的放气次数；在模具上设置排气槽。
（２）模具型腔不对称、有死角，传热不均匀导致硫化不均匀。
解决方法：调整胶料配方，使硫化曲线平坦期延长；延长硫化时间或提高硫化温度。
（３）胶料挤出或压延夹入气体。
解决方法：改进挤出、延压条件和工艺。
３分层（１）胶料表面污染，特别是油污。
解决方法：清洁胶料表面或换用干净的胶料。
（２）喷霜。
按喷霜方法解决。
（３）胶料混合不均匀。
解决方法：在配方设计时选用相容性好的胶种。
４橡胶－金属粘接不良（１）金属件表面处理不良。
解决方法：金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘和杂质等。
（２）胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂或残留溶剂。
解决方法：认真操作，防止胶浆漏涂和少涂；涂好胶浆的金属件应干燥完全，让溶剂充分挥发。
（３）胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。
解决方法：改进配方以保证充足的焦烧时间；模具和配方改进，使胶料以最快的速度到达粘合部位；改进硫化条件（温度、时间和压力）；减少易喷霜物和增塑剂的使用；尽量使用新鲜的胶料。
（４）压力不足。
解决方法：增大硫化压力，保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大；注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部与大气过多沟通。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
3. 排气时模具排不开，气体在型腔内 无法散出。
解决措施
1.根据具体问题重新制定工艺 2.调整注射压力及流量。 3.调整排气的停留时间和排气 次数。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：裂 口
定 义：产品胶体裂
开，在自然
状态下往往
呈闭合状态
，受力变形
后可以看出
解决措施
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。
2.员工严格按工艺规定、作业 指导书生产。 3.生产时，保持型腔清洁。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：机（machine）
主要生产原因 1.热板温度不正常、设备不保压。 2.模板不平造成型腔受热不均。 3.模具排气不畅或无排气孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空设备出现异常或密封条损坏
11、如待骨架或计划完成换模停机，应及时排空螺 杆和射料管内的胶料，以免胶料在螺杆及射料 管内老化，造成射料管胶料堵塞；
12、下班前要停机清扫设备，保持清洁。
四、常见硫化违反工艺操作形式： 1、硫化三要素未按工艺执行。 2、生产时操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨
架表面粘合剂污染。 3、操作工生产时将骨架上入型腔定位后在清理流道废
边。 4、操作工生产时在出模/进模时清理流道废边。 5、操作工未按工艺要求每二小时检测一次模温，并
未在温度点检表上做记录。
安徽中鼎减震橡胶技术有限公司
6、生产时有脱模器不用，用骨架顶取产品。 7、操作工未按工艺要求自检。 8、就餐时将产品超时压在模具中，造成产品过
硫。 9、烫坏骨架未按要求做标识进行隔离，造成混
接影响硫化速度和产品质量。硫化温度和硫化时间是 相互制约的，硫化温度高，硫化速度快；硫化温度低 ，硫化速度慢。提高硫化温度可以缩短硫化时间，提 高生产效率。但也要考虑其他方面的因素，也不是温 度越高越好。
硫化胎胚气泡的分析与处理
胎坯气泡的分析与处理
通常的气泡形成在三个部位：子口，胎里和胎侧；
首先要注意刺扎的方法，将气体挤出，然后压实，确保原处无气体，在刺扎的过程中要防止将胎体刺透。
子口泡：成型过程中子口部位的气体无法完全排出形成的。
对于子口泡，一般凸起能看见的用手按压有空气感，斜扎压实即可，正常的子口部位间隔3-4cm刺扎，防止气泡形成，对于子口部位反包不褥挠起的胎侧，不能自己处理的，一定要返回成型修补，防止气泡形成，由于无内胎胎坯子口结构与有内胎不同，所以处理的一定要细一些。
胎里泡：成型过程中内衬层排气不净，内衬层漏气或内衬层本身就有气泡存在。
在检查胎里气泡时，一般情况下，上部和中间是可以直接观察到气泡的，发现气泡在气泡的一端刺开小孔，用手将气体挤出，压实即可；对于在胎侧侧面的微气泡条形带，本身无法处理，可返回上一工序，特别要注意接头部位，间隔3-4 cm刺扎。
特此强调一下无内胎品种，无内胎是用内衬层代替了内胎，换句话说内衬层就是内胎，所以内衬层直接影响轮胎使用的好坏；在处理无内胎的胎里泡时，气泡太多，太大，接头开，返回上一工序，无内胎的胎里泡务必要处理干净。
胎侧泡：成型过程中形成的，大多数为圆形气泡，在胎侧表现为略凸起，用锥子刺扎的感觉空心，刺扎压实，胎侧泡有时因光线问题不易发现，所以胎侧要认真检查；还有一种是距离子口大约10cm左
右的胎圈气泡，在成型过程中胎圈压实或胎圈卷曲造成的表现为长条形凸起气泡，分段刺扎，压实，太多或太长，可返回（偶有这种胎坯）。
胎肩泡：胎冠接头不规整或变形，在胎体与胎冠接合部，如泡在接头部而且较大，多数是肩空，如能刺扎解决的留下，否则返回上工序修复。
要提高责任心，仔细、认真检查，从而提高产品质量。
橡胶气泡案例
橡胶气泡案例一、案例背景介绍咱就说啊，在橡胶生产这个事儿里呢，橡胶气泡可算是个让人头疼的问题。
就拿我知道的一个小橡胶厂来说吧，他们主要是生产那种汽车轮胎里用的小橡胶部件。
这个厂不大，但是订单还不少，员工们也都挺努力的。
他们用的橡胶原料都是从固定的供应商那儿来的，一直以来都还算顺利。
可是呢，最近就出状况了，在生产出来的橡胶部件里老是发现有气泡。
这可不得了啊，因为这些部件要是有气泡，用到汽车轮胎里那是会有安全隐患的，客户肯定不答应啊。
二、问题详细描述这气泡啊，不是偶尔出现一两个，而是挺多部件上都有。
大的气泡呢，一眼就能看出来，小的气泡就像是隐藏在橡胶里的小炸弹。
从外观上看，有气泡的橡胶部件表面就不那么光滑了，摸起来也有点怪怪的。
而且呢，这气泡还会影响橡胶部件的强度。
他们做了一些简单的测试，发现有气泡的部件在承受压力的时候，很容易就变形或者破裂了。
这可愁坏了厂里的老板和工人们，因为按照之前的生产流程，不应该出现这么多气泡啊。
他们也检查了生产设备，好像也没发现啥大毛病。
三、解决方案概述后来啊，他们就找了几个懂行的老师傅来一起商量。
老师傅们觉得可能是在橡胶混炼的过程中出了问题。
于是呢，他们就打算从橡胶混炼这个环节入手。
一方面呢，要更严格地控制混炼的温度和时间，另一方面呢，要对橡胶原料进行更细致的筛选，看看是不是有杂质混进去了。
还有啊，他们觉得可能是硫化的过程也需要调整一下，要让橡胶硫化得更均匀，这样可能就会减少气泡的产生。
四、实施步骤细节1. 橡胶混炼环节首先，他们专门安排了一个经验比较丰富的工人来负责混炼过程中的温度控制。
以前呢，就是大概设置个温度范围，现在是精确到了具体的度数，而且在混炼过程中，这个工人要一直盯着温度表，一旦发现温度有一点点偏差，就要马上调整。
对于混炼的时间，他们买了个小定时器。
以前都是靠工人自己估摸时间，现在按照老师傅们算好的最佳混炼时间，定好定时器，到时间就停止混炼。
在原料筛选这块儿，以前是简单过一下筛子，现在是增加了一道筛选工序。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
混炼硅橡胶平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法
平板硫化二段模压常见的问题及解决办法
二段硫化目的：
1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。
2、稳定硫化制品的基本物性。
（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。
3、防止低分子挥发物污染接触的介质。
（如食品、医疗等用途的硅胶制品）
二段硫化条件：
1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。
2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200℃为宜。
3、通常采用的二段硫化条件为
1～5mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×1h
5～10mm 厚制品：150℃×1h、180℃×1h、200℃×2h
10～20mm 厚制品：150℃×2h、200℃×2h
常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法
3、混炼辊温要适宜
常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法
6、增加合模后的回松次数
分层
1、表面油污
2、喷霜
1、保持胶面清洁
2、减少喷霜物的用量
重皮、重叠
表面开裂
1、胶料硫化速度太快，流
动不充分
2、模具不净，胶料表面沾
污
3、成型形状不合理
4、隔离剂选用或涂擦不当
1、调整配方，减慢硫化速度
2、加强模具与半成品管理不使沾污来自3、改变成型形状，使各部位
同时与模具接触
缺陷
产生原因
一般改进方法
缺陷
产生原因
一般改进方法
缺胶、明疤
1、橡胶与模具表面之间的
空气无法逸出
2、压力不足
3、胶料流动性太差
4、模温过高
5、胶料焦烧时间太短
6、装胶量不足
1、加开气槽或改进模具
结构
2、加压后回松让空气逸出
3、提高压力
4、胶料表面涂硬脂酸锌及
提高胶料可塑性
5、胶料中加石蜡
6、调整配方，减慢硫速
4、减少隔离剂用量
制品模口
扯裂
1、操作不当
2、配方不合理
1、提高模型精度，按
最小量加料，减少胶边
2、预热胶料
3、采用低温长时间硫化
4、SBR胶并用BR
5、降低含胶率60%以下
6、避免快速硫化
7、选用补强性大的填充剂
喷硫、喷霜
1、欠硫
2、某种配合剂用量超过它
在胶料中的溶解度
3、混炼温度太高
1、增加硫化时间
色泽不均
1、升温过急，受冷凝水或
湿蒸汽的冲击
2、压缩空气中带水
橡胶起泡后的解决方法
橡胶起泡后的解决方法
橡胶起泡一般是由于橡胶中的气体被加热后膨胀引起的。
对于橡胶起泡的解决方法可以有以下几种：
1. 控制生产工艺：在橡胶制造过程中，对于橡胶的加热过程要进行控制，避免过高的温度或加热时间过长，造成橡胶起泡问题。
2. 选择合适的橡胶原料：在选择橡胶原料的时候，要注意橡胶的热稳定性，选择具有较高热稳定性的橡胶原料，可以减少橡胶起泡的概率。
3. 添加抗起泡剂：在橡胶制造过程中，可以添加一定的抗起泡剂，如硅油、矽烷等，来防止橡胶起泡问题的发生。
4. 进行热收缩处理：对于已经起泡的橡胶制品，可以进行热收缩处理，即在一定的温度下加热后收缩，使得橡胶中的气泡被挤出，从而减少橡胶的起泡情况。
需要注意的是，具体的解决方法要根据起泡问题的具体情况来确定，建议在实际工作中根据实际情况进行分析和解决。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
影响硫化橡胶回弹性的因素及解决方案
关于几点混炼胶质量问题及解决方案针对我公司胶料一直以来存在以下几个方面的质量问题，我个人谈一下自己的浅见，供参考。
1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。
可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。
②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。
由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。
可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。
换能器硫化时产生气泡问题的案例分析与解决方法
口C = 乌怡
换 能 器 硫 化 时 产 生 气泡 问题 的 案 例 分 析 与解 决 方 法
欧阳 荀 苗 士 超 孙 逸来 于 祥 龙 中国 船 舶重 工 集 团 公 司 第 七二 六 研 究所 上 海
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声呐 作 为水 下 探 测 器 的 一种 已 所 以 在换 能 器 外部 以 声 呐 的 主 要 传 感 器 为 水 声换 能 器 电 用 以 用 及相 关 缆 外 通 畅 会 包覆 一 层透 声橡胶 透 声防 水 但是 水 声换 能 器 橡 胶 的 硫化 却 有 别 于 其他 橡胶 制 品 成 为 生 比 一 大 难 题 硫化 过程 中气 泡 的 产 也 较 常见 基 于 此 本 文 将 针 对 这 一 问 题详 细 分 析橡 胶硫 化 时气 泡 产生 的 原 因 其 次 通 过 实 际 案例 进行 分析 最后 根据 分 析提 出可 参考 的 解 决 方 法 关 键 词 换 能 器 ; 气 泡 ; 原 因 ; 对策 一 一 一 中 图 分 类号 P 7 文献 标识 码 A 文 章编 号 1 6 7 4 6 7 0 8 ( 2 0 1 6 ) 1 7 2 0 2 6 1 0 2
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硫 化 工艺 实 例分 析
目前
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1
气 泡产 生 的原 因
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简 单地 来说 硫 化 橡 胶 中 的气泡 形 成 是 由于 易挥 发 物 的 含量 过 饱 和 引 发 的 在 换 能 器 硫 化 时 由于 橡 胶 分 子结 构 的 变化 以及 周 围温 度 压 力 的 变化 使 得 橡 胶 中 易挥 发物 的饱 和 能 力 也 发 生 变 化 从 而导 致 易挥 发 物 过 饱 和 而在 透 声 橡 胶硫 化过 程 中 橡 胶 内部 产生 气泡 核 并 生 长 成 为 气泡 所 以 想 要 充分 了解 气 泡 产 生 的 原 因 必 须要 搞清 楚 易挥 发 物 的成分 有 哪 些 从 而 可 以在 源 头 上 最 大 程度 的 避 免气泡 的产 生 1 ) 橡 胶 中挥 发 物 的 来 源 并 不 是 单 一 的 但 是 最 大 的部 分应 该 是 水 蒸 气 而 水 蒸 气 主 要 来源 于生 产环 境 的 湿气 根 据研 究表 明 在 橡胶 生 产 加 工 过 程 中 填 料 的 吸 水 性 能 是 相 对 最 强 的 炭 黑 是 橡 胶 加 工 过程 中 最 常 用 的填 料之 一 而 其水 分 含 量 最 高 可 达 4 % 除 了 炭 黑 白炭 黑 纤 维素 尼 龙纤 维 陶土 等都 具 有 比 炭 黑 更 高 的 吸 水 能 力 除 了 填 料 橡胶 本 身也 会 从 周 遭 的 空 气 中 吸 收 水分 硫 化过 程 中 由于 高温 的影 响 水 分 蒸 发成 了水 蒸 气 并在 橡 胶 本体 中 留下 气 泡 2 ) 空 气 在 气 泡 形 成 的过 程 中 同 样 功 不 可 没 在橡 胶制备 过 程 中 微 量 的 空 气 会 被混 入 到 胶 料 中 同样 地 填料 中 也 会参 入 些 许 空 气 虽 然 空 气 的 含 量并 不 高 但
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。
可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。
2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。
可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。
可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。
可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。
可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。
7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。
可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。
（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%。
2、解决措施（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量。
（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。
配好的原料用塑料盛装投料。
（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%二、半成品部件因素1、原因分析（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
2、解决措施（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。
橡胶硫化常见问题及解决方法
4.装模时间过长，胶料过硫；
5.设备压力波动；
6.胶料硫化速度过快；
7.对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小；
8.缓压太迟。
1.增加或检查压力波动的原因。
2.使硫化压力降低到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂。
4.缓压应掌握时机，过早过完都不利于排气。
5.对结构复杂制品，应采用多镶式模具，这样有利于气体充模具缝处逸出，对易出现气孔的地方可以开跑气槽，上模板型腔不易太深等。
6.装料时尽量使胶料均布模腔。
7.提高胶料热练质量。
8.对于厚的产品采用低温长裂
1.返回胶（胶料热练后没有用完剩下的胶料与新胶料混合在一起热练，这种剩余胶料叫返回胶）和新胶料一起热练时混合不均，致使硫化程度不一致，造成分层。
6.检查胶料硫化点或调整配方
7.导致局部疏松的原因很多，如模具合缝不严，胶料从缝隙中流出过多，装料方法不当等~
8.如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。
3
鼓泡、气泡
1.硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；
2.硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。
橡胶硫化常见问题及解决方法
NO.
问题
原因
解决方法
1
缺胶，表现为表现为产品疏松，麻面或有空洞
1.半成品重量或尺寸不足；
2.胶料流动性太差；
3.温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低；
4.胶料焦烧，时间太短；
5.胶料摆放位置不当，胶料不易充满模腔；
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橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施
汽车密封条是汽车的重要零部件之一，广泛用于车门、车窗、车身、座。
汽车密封条、椅、天窗、发动机箱和后备箱等部位，具有防水、密封、隔音、防尘、防冻、减震、保暖及节能的重要作用。
它必须具有很强的拉伸强度，良好的弹性，还需要比较好的耐温性和耐老化性。
为了保证胶条与型材的紧固，胶条的断面结构尺寸必须与型材匹配。
汽车密封条
汽车密封条能提高气密性，防止风雨侵入到车厢内。
一旦汽车密封条老化发生破损，将引起车厢漏雨，增大汽车的行驶风噪声，漏雨又很容易使车身锈蚀，许多人都因这样的问题而遭了不少罪。
那么汽车车门密封条等橡胶密封条产品在生产过程中出现的一些问题都可能导致车门密封条等橡胶密封条表面出现气泡现象，具体是什么原因呢？我们来看一下：
气泡原因分析（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中，（3）混炼温度偏低，有水分，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（4）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（5）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑。
（7）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
（8）未充分硫化，不熟看起来有气泡;（9）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
解决的一些措施（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。
让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。
采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。
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