金属件缺陷检查规范标准
金属加工件出厂检验规范
1 范围
本规程规定了金属制品的检验项目、技术要求、检验方法和检验规则。
本规程适用于金属制品的成品出厂检验。
2 检验项目和要求
a) 外观要求
金属加工件表面应光滑, 色泽均匀一致；无皱纹、气泡、脱落、划伤和凹凸不平等缺陷；
b) 尺寸偏差
金属制品的外形尺寸和装配尺寸及偏差应符合图纸及工艺文件规定；
c) 包装要求
包装应整齐、牢固, 无擦伤、破损和污渍等缺陷。
3 检验方法
用目测和常规量具检验。
3.1 检验规则
3.1.1 以同一型号规格的产品为一个检验批。
3.1.2 抽样
检查水平及合格质量水平（AQL）见表1规定。
表1
3.1.3 抽样检验如发现不合格, 应在同一批产品中重新抽样, 对不合格项进行复检, 如仍不合格, 则判该批产品为不合格品。
4 检验记录
检验员将检验结果填入“金属制品出厂检验报告”中。
金属板材检验规范
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金属板材检验规范
1.目的
为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围
本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具
游标卡尺;千分尺;卷尺
4.用语定义
4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入
物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.1.1 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.1.2 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.1.3 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的
痕迹。
4.1.4 压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.1.5 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各
种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.1.6 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气
泡。
生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电更多免费资料下载请进：好好学习社区。
金属件缺陷标准
CUMMINS技术标准范围本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。
本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。
适用文件下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054 ，标准化组织地址b. CES 10056 ，通用术语汇编定义在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。
锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。
毛边毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。
倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。
它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。
V形裂痕V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
CUMMINS技术标准凹痕凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。
术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。
缺陷缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。
它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。
除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。
▲外观清洁度在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。
规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为。
（参考图A1：第4页的锐边）规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径）毛边去除4.3.1功能表面除非另有规定，使用任何可产生至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。
a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。
金属表面质量检验规范
金属表面质量检验规范1. 引言本文档旨在规定金属表面质量检验的基本要求和规范方法，以确保金属制品的质量达到预期标准。
本规范适用于各类金属制品的表面质量检验，包括但不限于钢材、铝合金、铜合金等。
2. 检验分类金属表面质量检验分为外观检验和物理性能检验两大类。
2.1 外观检验外观检验主要针对金属制品表面的视觉缺陷进行检测和评估，包括以下方面：- 表面平整度：检查表面是否平整，是否存在凹凸不平的缺陷。
- 表面光洁度：评估表面的光洁度，对于需要高光洁度的金属制品，还需进行光泽度测试。
- 表面涂层：检查表面的涂层是否均匀、完整，是否存在划痕、脱落等问题。
- 表面氧化层：针对铝合金等金属制品，在外观检验中需特别关注其氧化层的质量。
2.2 物理性能检验物理性能检验主要关注金属表面的力学性能和化学性能，包括以下方面：- 表面硬度：通过硬度测试仪进行测量，评估金属表面的硬度值，以判断其耐磨性和强度。
- 表面粗糙度：使用粗糙度仪进行测试，评估金属表面的粗糙度参数，以确定其在特定工况下的表面质量。
- 化学分析：通过化学分析方法，检测金属表面的成分和杂质含量，以保证生产过程和材料质量的合格性。
3. 检验方法金属表面质量检验应采用适当的检验方法，确保检测结果准确可靠。
根据不同的检验目的和要求，可以选择以下常用的检验方法：- 目视检查：直接观察金属表面，检查有无明显的缺陷或异常。
- 光学显微镜观察：使用显微镜对金属表面进行放大观察，以便更详细地检查表面质量。
- 表面粗糙度测试：使用粗糙度仪或表面检测仪器进行表面粗糙度的测量和评估。
- 硬度测试：使用硬度测试仪进行硬度的测量，获取金属表面的硬度数值。
- 化学分析：采用适当的化学分析方法，对金属表面的成分和杂质进行定量或定性分析。
4. 检验记录与评定金属表面质量检验应记录检验过程和结果，并进行评定和归档。
评定标准应基于相关行业标准或合同要求，根据不同缺陷的数量、大小和位置等因素，确定金属制品是否合格。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
五金件检验规范标准
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
五金产品外观缺陷限定标准
德卡科技有限公司检验标准名称：产品表面外观缺陷的限定标准图号：DK006.003拟制：***审核：***标准化：***IQC会签：***批准：***目次1、范围………………………………………………………………………………………... １2、术语和定义………………………………………………………………………………... １3、对外观的技术要求………………………………………………………………………... ３3.1 总则…………………………………………………………………………………３3.2 印刷图文…………………………………………………………………………….４3.3 加工工艺原因导致的问题…………………………………………………………４3.4 材料缺陷导致的问题………………………………………………………………４3.5 缺陷的改善…………………………………………………………………………５3.6 特殊情况……………………………………………………………………………５4、外观检验条件………………………………………………………………………………..６产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准由德卡科技有限公司研发部发布实施，适用于本公司产品结构件的来料检验。
本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。
本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本文适用于德卡科技有限公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。
外购件的验收同样适用本标准。
当某外购件不属于德卡科技专用型号时，按德卡科技设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。
2术语和定义2.1 产品：指德卡科持有限公司确定的、处于向德卡科技客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）。
被检查表面被检查表面图1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。
铁件检验判定标准
铁件检验判定标准在金属制品生产中，铁件是一种常见而重要的构件。
为了确保铁件的质量符合要求，并保证其安全可靠地使用，各国都制定了铁件的检验判定标准。
本文将介绍铁件检验判定标准的相关内容。
一、铁件检验的重要性铁件广泛应用于机械制造、建筑工程、交通运输等领域，它们的质量直接关系到生产安全和使用效果。
因此，对铁件进行检验是一项重要的工作。
检验可以发现潜在的缺陷或问题，并帮助制造商及时采取补救措施，以确保铁件的质量。
二、铁件检验判定标准的制定不同国家和地区制定的铁件检验判定标准可能存在差异，但它们的基本原则是相同的，即确保铁件的质量达到一定的标准。
这些标准一般由国家标准化机构或行业协会发布，制定过程中通常会考虑到以下几个方面：1. 结构和性能要求：铁件在使用过程中需要承受一定的载荷和应力，因此它们的结构和性能必须满足相应的要求。
检验标准会规定铁件的尺寸、强度、硬度、韧性等指标，并要求其符合规定的数值范围。
2. 表面质量要求：铁件的表面质量直接影响其外观和表面涂层的附着力。
检验标准会规定铁件表面允许存在的缺陷类型、数量和尺寸，如裂纹、气泡、锈蚀等。
3. 可焊性要求：铁件通常需要进行焊接，因此其可焊性也是一个重要考虑因素。
检验标准会规定铁件的焊接性能要求，如焊缝强度、焊缝形状等。
4. 耐久性要求：铁件在长期使用过程中需要具备一定的耐久性。
检验标准会要求铁件在特定环境和条件下进行耐久性测试，以确保其在实际使用中的可靠性。
三、铁件检验的方法和程序铁件的检验主要通过无损检测、化学分析、物理性能测试等方法完成。
具体的检验程序可以根据不同的铁件类型和用途进行调整，但一般包括以下步骤：1. 外观检查：铁件的外观检查是最基本的检验环节，通过目测和使用光学仪器检查铁件表面是否有缺陷、变形等问题。
2. 尺寸检测：确定铁件的尺寸是否符合设计和制造要求。
可以使用测量工具如卡尺、量规等来进行尺寸检测。
3. 物理性能测试：包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，用于评估铁件的强度、韧性、硬度等物理性能指标。
金属铸件来料通用检验标准
金属铸件来料通用检验标准目的本文档旨在制定金属铸件的来料通用检验标准，以提高质量控制和产品一致性。
适用范围适用于所有从供应商处收到的金属铸件。
检验项目1. 外观检验- 铸件表面应无裂纹、孔洞、气泡、金属剥落等缺陷。
- 铸件尺寸应符合图纸要求。
2. 材质检验- 通过取样和化学分析，验证铸件所使用的材质是否符合标准要求。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件进行硬度测试，确保硬度符合要求范围。
4. 渗透检验- 对铸件表面施加渗透剂，观察其渗透情况，检测是否存在裂纹和其他缺陷。
5. 尺寸检验- 根据图纸要求，测量铸件的尺寸，确保尺寸精度和一致性。
检验方法1. 外观检验- 目视检查铸件表面是否满足要求。
2. 材质检验- 从铸件中取样，并使用化学分析方法进行材质验证。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件的不同位置进行硬度测试。
4. 渗透检验- 将渗透剂施加到铸件表面，并进行适当的处理后，观察其渗透情况。
5. 尺寸检验- 使用测量工具，如游标卡尺、千分尺等，对铸件进行尺寸测量。
报告与记录1. 检验结果应详细记录，并以报告形式提交给相关部门。
2. 报告中应包含检验项目、检验方法、检验结果以及任何不合格项的处理措施。
不合格品处理1. 如果铸件未通过某项检验项目，则应将其标记为不合格品，并采取适当的措施进行处理。
2. 不合格品应按照公司的不合格控制程序进行处理，包括退货、返工或报废等。
复检1. 如有需要，可以对不合格品进行复检，以确保其问题已得到解决。
变更控制1. 如有必要对此检验标准进行更改，应按照变更控制程序执行，并及时通知相关人员。
附录本文档附有相关的图纸和仪器操作说明，供参考使用。
以上为金属铸件来料通用检验标准的主要内容，以确保金属铸件质量符合要求，提供一致性的产品。
焊缝外观缺陷检验标准
焊缝外观检验标准1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。
2、适用范围本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。
3、焊接部外观检查项目3.1 焊接缺陷：3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。
3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。
3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.2焊缝形状缺陷：3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。
缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。
3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。
3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。
3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。
表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。
3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.2.7飞溅。
3.2.8电弧擦伤。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨。
焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
压铸铝合金产品外观检验标准
2、变形：图面上有具体要求，以图面要求为准。未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
5
10
3
夹杂
外形及数量
不允许
Ф2深0.8mm以
内，p≤3
不限制
不允许
说明：
1.压铸件外形尺寸在保证图纸要求的大端或小端尺寸的前提下，除防水、装配等功能面外，其余外表面不需机加工，则可避免喷涂面出现气孔的问题。
2.气孔说明：最大直径及数量按照上述要求，其余小针孔按照总面积比验收。
表6.3压铸工艺缺陷可接受的标准
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。所有的缺陷均是在满足不影响功能、装配和安全的前提下，按接受范围接收，否则将被拒收。经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现各类外观缺陷的总个数。
1
明确公司产品压铸、抛丸、喷砂、机加工、喷涂、丝印及一些外协加工件的表面质量标准，以便我司生产和检验及相关供应商有章可循。
金属原材料类检验规范
金属原材料类检验规范一、样品采集与处理1.样品的代表性：从不同批次或供应商采集的样品应能代表整个批次的质量水平。
2.样品存放：样品应储存于干燥、通风良好的环境中，防止受潮、变质等。
3.样品处理：针对不同金属原材料，可进行表面处理、热处理等，以模拟实际应用条件。
二、外观检验1.表面缺陷：检查样品表面是否存在划痕、氧化、麻点等缺陷。
2.形状尺寸：测量样品的长度、宽度、厚度等尺寸，检查是否符合指定要求。
3.包装要求：检查样品的包装是否符合运输和储存的相关标准。
三、化学成分检验1.采样方法：根据不同金属原材料的特性，选择适合的采样方法，保证样品的代表性。
2.元素分析：使用适当的方法和设备，测定样品中各元素的含量，比较实测值与标准值是否符合要求。
3.杂质检验：检查金属原材料中是否存在非金属杂质，如氧化物、硫化物等。
四、机械性能检验1.抗拉强度：通过拉伸试验，测定样品的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等机械性能指标。
2.硬度测试：使用硬度计测量样品的硬度，比较实测值与标准要求是否符合。
3.冲击韧性：进行冲击试验，评估样品的抗冲击性能，判断其在低温环境下的可靠性。
五、热处理性能检验1.退火性能：通过热处理试验，观察样品经退火后的晶粒结构、硬度等变化情况。
2.强化效果：对样品进行固溶处理和时效处理，评估样品的强化效果和耐腐蚀性能。
六、非破坏性检验1.金相检验：对样品进行金相分析，观察和评估样品的组织结构、晶粒尺寸等微观结构特征。
2.声波检测：利用超声波探测仪对样品进行无损检测，评估样品的内部结构和缺陷情况。
3.磁粉检测：对样品进行磁粉检测，检测样品中是否存在裂纹、孔洞等表面和内部缺陷。
七、可燃性和腐蚀性检验1.可燃性测试：对样品进行可燃性测试，评估其燃烧性能和火灾危险性。
2.腐蚀性测试：将样品置于不同腐蚀介质中，观察其耐蚀性能和腐蚀程度。
总结：以上是金属原材料类检验规范的一般内容，金属原材料的检验规范旨在确保材料的质量和安全性，提高产品的可靠性和持久性。
不锈钢件外观检验标准
不锈钢件外观检验标准
不锈钢件作为一种常用的金属材料，其外观质量直接关系到产品的美观度和质量稳定性。
因此，对不锈钢件的外观进行严格的检验是非常重要的。
下面将介绍不锈钢件外观检验的标准和方法。
首先，外观检验应该在充分的光线下进行，以确保能够清晰地观察到不锈钢件表面的各种细微缺陷。
在进行检验之前，应该先将不锈钢件进行清洁，以确保不会因为污垢或油渍遮挡住表面的缺陷。
其次，外观检验的标准主要包括以下几个方面，表面平整度、表面光洁度、表面无损伤、表面色泽等。
在进行检验时，应该根据不同的标准和要求，分别进行检查。
例如，对于表面平整度的检验，可以使用直尺或平板进行检测，以确保表面没有凹凸不平的情况。
对于表面光洁度的检验，可以使用光源照射表面，观察其反光情况，以判断表面是否有划痕或磨损。
对于表面无损伤的检验，可以通过目视或借助放大镜来观察表面是否有裂纹、氧化斑点或其他缺陷。
对于表面色泽的检验，可以通过比对标准色卡来判断不锈钢件的色泽是否符合要求。
另外，外观检验还需要注意一些特殊情况的处理。
例如，对于不锈钢件的焊接部位，需要特别关注焊接接头的外观质量，以确保焊接接头的牢固性和密封性。
此外，对于不锈钢件的表面涂层，也需要进行特殊的检验，以确保涂层的附着力和均匀性。
总之，不锈钢件的外观检验是非常重要的，它直接关系到产品的质量和外观效果。
只有通过严格的外观检验，才能确保不锈钢件的质量稳定和可靠性。
因此，在进行不锈钢件的外观检验时，应该严格按照标准和要求进行，确保每一个细节都能够符合要求，以提高产品的质量和市场竞争力。
五金件检验标准
五金件检验标准五金件是指由金属材料制成的各种零部件，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
为了确保五金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了相应的检验标准。
本文将就五金件检验标准进行详细介绍，以便相关人员了解和执行。
一、外观检验。
外观检验是五金件检验的重要环节之一。
在外观检验中，应当注意以下几个方面：1. 表面光洁度，检查五金件表面是否有划痕、氧化、变色等缺陷。
2. 尺寸精度，对五金件的尺寸进行测量，确保符合设计要求。
3. 表面涂装，检查五金件的表面涂装是否均匀、无起泡、流挂等现象。
二、材质检验。
材质检验是五金件检验的关键环节之一。
在材质检验中，应当注意以下几个方面：1. 化学成分，通过化学分析仪器对五金件材料的化学成分进行检测，确保符合标准要求。
2. 金相组织，通过金相显微镜对五金件的金相组织进行观察，检查是否存在夹杂、气孔等缺陷。
3. 强度性能，进行拉伸、冲击等强度性能测试，确保五金件具有足够的强度和韧性。
三、功能性能检验。
功能性能检验是五金件检验的核心环节之一。
在功能性能检验中，应当注意以下几个方面：1. 耐磨性，对五金件进行磨损测试，检查其耐磨性能是否符合要求。
2. 耐腐蚀性，进行盐雾试验、腐蚀试验等，检查五金件的耐腐蚀性能。
3. 寿命测试，对五金件进行寿命测试，模拟实际工作环境，检查其使用寿命是否符合要求。
四、包装检验。
包装检验是五金件检验的最后环节。
在包装检验中，应当注意以下几个方面：1. 包装完整性，检查五金件包装是否完好，防止在运输过程中发生损坏。
2. 标识清晰度，检查五金件包装上的标识是否清晰、完整，确保能够准确识别。
3. 数量准确性，对五金件包装内的数量进行核对，确保与订单要求一致。
五、结语。
五金件检验标准的执行对于保障产品质量和用户安全至关重要。
只有严格按照标准要求进行检验，才能确保五金件的质量稳定可靠。
希望本文介绍的五金件检验标准能够对相关人员有所帮助，也希望各个生产企业能够严格执行相关标准，确保产品质量。
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1.范围本规范规定了有关锐边、毛边、倒圆半径、V形裂痕、凹痕和外观清洁度的术语及可接受的标准。
本标准适用于康明斯（COMMINS）所有的成品金属零件和耐用组件。
2.适用文件下列适用文件可从列入CES 10054，标准化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054 ，标准化组织地址b. CES 10056 ，通用术语汇编3.定义在本标准中使用的术语以及在康明斯（COMMINS）技术标准中作为通用定义使用的术语均被定义在CES 10056 ，通用术语汇编中。
3.1锐边锐边是由二个面相交形成的边缘。
3.2毛边毛边是在表面的边缘上材料的突出部分，这是由于对材料的搬运、成形、下料和剪切等造成的。
3.3倒圆半径倒圆半径是一种画法引伸。
它规定了与孔或洞相交的进入棱必须采用砂纸、砂布片，砂轮或螺旋滚轮倒圆。
3.4 V形裂痕V形裂痕是表面上浅薄的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种裂痕的边缘可能凸出相邻表面。
3.5凹痕凹痕是表面上深的V形凹痕或凹槽，其来自于非正常的加工或操作。
这种凹痕的边缘可能凸出相邻表面。
术语凹痕通常适用于应力集中器的缺陷。
3.6缺陷缺陷具有非正常的不规则性和不连续性，在表面上随机产生。
它包括毛边、V形裂痕、凹痕以及破裂、刮伤、气泡等。
除非另有规定，缺陷的影响不包括在平均粗糙度测量中。
▲3.7外观清洁度在合适光照下对非隐蔽表面进行肉眼检查的外观状态。
4.允限除非在图纸上另有规定，或对特殊类型的成品零件或耐用组件有其它检查标准，下列允限都是适用的。
4.1规定的锐边当在图纸上规定锐边时，允限应是在一条界线上无毛边，在另一条界线上最大倒棱，即为0.005。
（参考图A1：第4页的锐边）4.2规定的倒圆半径（参考图A2：第4页的倒圆半径）4.3毛边去除4.3.1功能表面除非另有规定，使用任何可产生0.005至于0.015英寸倒棱或倒圆的方法，在下列表面上，必须去除所有毛边以及必须倒纯所有锐边。
a. 邻接与轴颈表面的轴、销、毂、适配件等的棱边。
当装配时这些轴颈表面必须通过孔或必须容纳凹边或面密封件、“O”形圈、齿轮、滑轮、拆卸器、轮、轴承等。
4.3.1功能表面(续)b. 邻接与孔表面的埋头孔和锥口孔的边。
这些孔表面必须容纳精密销、轴、柱塞、衬套、轴承、“O”形圈、活塞环类密封件等。
（参考图A3：第5页的毛边）4.3.2 内燃机和组装零件对于置于内燃机或组件内部的零件，必须去除其边上的毛边。
因在装配或工作期限间，毛边可能脱落。
4.3.3操作的安全考虑通常，对铸件的边，对经锻造、车削、磨削、切断或剪切表面的边（不适用前述条件的边），仅在它们对人员操作该零件会产生擦伤或割伤时，才必须去除毛边和锐边倒圆。
4.4对功能表面的V形裂痕和刮伤对装密封垫表面、密封表面或与过渡的或压配合有关的表面，其上的V形裂痕和刮伤都是不允许的。
这些表面通常可由具有63AA表面粗糙度要求或有严格的外形允差来加以鉴别。
4.5高受压零部件上的凹痕在焊缝、截面变更或其它位置处，零件强度会下降，不允许有作用为应力集中器的凹痕。
4.6外观清洁度在完成所有的清洁工作后，并当采用最小为50lumens/feet2(538lux)光强在放大5倍下视觉检查，零件所有可见表面应清洁。
可允许制造商为保护钢铁材料零件施加薄层清洁油。
零件必须完全无油污、制造碎屑、金属屑、油漆屑、磨石屑、润滑脂、锈皮、粉尘、砂、外加的金属凸出物、腐蚀物和其它外来物质。
名称缺陷，金属件技术标准号16061 标识检查规范（特征）附录A：图图A1：锐边说明（INTERPRPETATION）：相邻孔的边，抛光倒圆。
图A2 ：倒圆半径现用发布号992020-040 标准修订度007 页号5-4名称缺陷，金属件技术标准号16061 标识检查规范（特征）附录A：图（续）在倒圆或倒棱的极限范围内，结构任选。
图A3：毛边现用发布号992020-040 标准修订度007 页号5-51．范围1.1本标准适用于未经机械加工的砂铸和耐用模铸件。
1.2毛坯铸件外观检查的目的在于向毛坯供应商和康明斯铸件检查部门提供必要的指导方法，以接收或拒收带外观缺陷的铸件，因此就提供了会生产可接受的成品零件的铸件制造范围。
2．适用文件下列可适用文件可从列入CES 10054，标准化化组织地址，的相关组织处获得。
a. CES 10054，标准化组织地址b. CES 10056，通用术语汇编c. CES 16040，铸件，通用允差d. CES 16127，检查标准e. CES 16134，杆，摇杆f. CES 16136，透过法、气缸体g. CES 16233，清洁度，微孔h. CES 16336，盖，气缸3．定义在本标准化中，不存在独特的定义。
本标准所采用的术语及康明斯技术标准所使用的通用定义的术语，均在CES 10056，通用术语汇编，中定义。
4．技术条件4.1例外假如这些例外对机加工、功能和外观不会不利的话，出于经济性，对特殊的铸件，本标准可作些例外。
所有这些例外必须经质管部门确认，由生产工程部门批准或在图纸上作适当标志。
4.2铸件表面的一般缺陷a. 铸件有一个或多个深度超过所设计壁厚二分之一的孔洞，会被拒收。
在某些情况下，假如由废品利用程序或材料评审确认，有这种缺陷的铸件可以加以利用。
b. 其上孔洞深度等于或小于所设计壁厚二分之一的铸件，是可允许的，但在任何1”（25.4㎜）×1”（25.4㎜）面积上，不能多于4个孔洞，并且它们不能覆盖1”（25.4㎜）×1”（25.4㎜）面积的10%以上。
c. 有深度不大于所设计壁厚四分之一的孔洞的铸件，是可允许的。
d. 对于设计壁厚小于.15”(3.8㎜)的铸件，其上的孔洞深度必须小于所设计壁厚的四分之一。
e. 在厚于.250”(6.4㎜)部分，其上的孔洞深度大于.125”(3.2㎜)的铸件，会被拒收。
f. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
假如铸件按以上规定应被接收，可由于外观差被检查员拒收，铸件必须交检查管理部门作复查和处理。
g. ISX缸体：铸件上孔洞深度不大于所设计壁厚四分之一的，最大深度3.0㎜，是可允许的。
4.2.1 夹渣、砂、渣、污物等（仅适用于KV38/50缸体）a. 有孔洞的并其剩余部分的壁厚小于最小允差的铸件是不允许的。
（对规定的壁厚允差，见CES 16040）b. 有孔洞的并其剩余部分的壁厚大于最小允差的铸件是允许的，只要在任何12”×18”的面积上，孔洞不多于4个，并每个缸体上孔洞最多10个。
c. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
d. 对于设计壁厚小于.15”(3.8㎜)铸件上的孔洞，孔洞深度必须小于所设计壁厚的四分之一。
e. 在厚于.250”(6.4㎜)部分，其上的孔洞深度大于.125”(3.2㎜)的铸件，会被拒收。
f. 本标准不会约束检查员对外观差的铸件加以拒收。
假如铸件按以上规定应被接收，可由于外观差被检查员拒收，铸件必须交检查管理部门作复查和处理。
4.2.2 缩孔和凹陷内部收缩量，它通常与表面的缩松缺陷相伴存在，不能由外观检查所决定。
因此，所有在表面上有缩松缺陷的铸件必须引起检查管理部门的注意，以作复查和处理。
4.2.3气孔、气泡、松孔、针孔等这些表面缺陷在金属内部的深度和尺寸不能由外观检查所确定。
因此，所有具有这些缺陷的铸件必须引起检查管理部门的注意，以作复查和处理。
4.2.4粗糙和不平表面由换班、膨胀、变形、铸模受蚀等产生不正常的粗糙表面应由铸造车间对照一般铸件表面的光洁度加以抛光。
不能满足要求的铸件将被拒收。
4.2.5浇铸“平滑和平正的”表面被规定浇铸成“平滑和平正的”表面或浇铸“平滑和平直斜度在1˚以内”的表面，必须无分型线飞边，必须具有不大于每英寸.022 的不平度，其表面粗糙度必须不大于A.C.I表面比较样块SIS-3级。
参考图A3：第12页上的例。
4.2.6浇铸“平滑和圆形的”表面a. 规定被浇铸成“平滑和圆形的”气缸表面，径向尺寸应小于+.060”(1.52㎜)，并且对规定的长度，围绕该直径的表面在所有点上所给出的径向尺寸都应如此。
b. 必须去除分型线飞边和其它的浇铸突出部分。
与规定直径的倒圆齐平时，不能在该直径上产生一个宽度大于.200”(5.08㎜)的平面。
（见图A1：第10页的例）c. 在径向上的任何浇铸凹陷应被限止为对最大直径尺寸.190”(4.83㎜)，最大深度为.060”(1.52㎜)，并且对于任何其它的凹陷或经磨削的表面，*浇铸凹陷不一定非小于.250”(6.35㎜)，以保证装配的密封性。
d. 该直径的表面粗糙度必须不大于A.C.I表面比较样块SIS-3级。
e. 任何会导致“平滑和圆形的”范围偏移的铸模偏移，如按现样是不允许的（见图A2：第11页的例），应被磨削对规定直径倒圆，如先前所述。
4.2.7 关键的浇铸半径、内圆角和加强肋在关键的承载负荷区域的铸造部位必须无表面缺陷和分型线。
半径和内圆角必须满足“平滑和圆形的”规定。
加强肋和毗邻壁必须满足“平滑和平正的”规定。
关键的部位由产品工程部在报价和铸模设计时确定。
4.2.8“烧入的”砂侵入a. 用手压采用试探器、钢丝刷、凿子或其它工具很容易去除的及在未加工表面上的”烧入的”砂，可能是拒收的理由。
b. 这类铸造缺陷使外观差，铸造车间有责任磨削所有可达到区域至该铸件其余部分的光洁度。
在可达到区域显示该缺陷的铸件会由于外观原因而被拒收。
c. 假如砂和金属颗粒紧附在该铸件上，在不可达到区域内有这类缺陷的铸件是允许的。
暴露于润滑油的区域必须无松砂和其它外来物。
4.3待加工区域上的表面缺陷4.3.1微小孔洞、浅表等a. 当加工时能被清除的这些缺陷可接受。
b. 当加工时不能被清除的这些缺陷将被拒收。
c. 那些模棱两可的情况，检查员对其有怀疑的，不管铸件是否可清除必须交检查管理部门作复查和处理。
4.3.2“烧入的”砂、硬斑等具有这种缺陷的铸件会影响可加工性，将被拒收。
通常铸造车间采用喷砂、磨削、錾等方法来除这种缺陷。
4.3.3由于膨胀、变形、换班等产生的缸体的过度抛光假如这种缺陷增加了缸体的抛光量，去除量大于.06”(1.5㎜)的话，该铸件会被拒收。
4.4飞边和其它凸出部分a. 用手压采用试探器、钢丝刷、凿子或其它工具很容易去除的在外部或内部表面上的疏松飞边，可能是拒收的理由。
b. 传输冷却液和润滑油的内通道内的疏松飞边是特别严重的，应加以去除。
内通道内的所有可见疏松飞边和其它疏松外来物都应由供应商加以去除。
c. 所有疏松的或松附着的飞边和其它凸出部分，不管是在进气和排气歧路铸件的进气和/或排气通道内，都应加以去除。
留下的飞边残段的高度不应超过.06”(1.5㎜)，并且能经得住用手使用试探器或其它合适工具的破坏。