熔模铸造工艺流程
熔模铸造流程
熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等步骤。
下面将详细介绍熔模铸造的具体流程。
首先，模具制作是熔模铸造的第一步。
模具通常由耐火材料制成，可以承受高温和高压。
模具的制作需要根据所需铸件的形状和尺寸进行设计，然后用石膏或陶瓷材料制成模具。
接着，熔炼金属是熔模铸造的第二步。
选择适当的金属材料，将其放入熔炼炉中加热，直到金属完全熔化。
在熔炼过程中，需要控制好炉温和金属成分，以确保铸件的质量。
然后，注入是熔模铸造的第三步。
将熔化的金属倒入预先制作好的模具中，填满整个模腔。
注入时需要注意金属的流动速度和压力，以避免气孔和缺陷的产生。
随后，冷却凝固是熔模铸造的第四步。
待金属注入模具后，开始冷却凝固。
在这个过程中，金属逐渐从液态转变为固态，同时释放出大量热量。
冷却时间的长短和冷却速度的控制对铸件的质量有
着重要影响。
最后，脱模是熔模铸造的最后一步。
待铸件完全冷却后，将模具打开，取出成品铸件。
在脱模过程中需要小心操作，以免损坏铸件或模具。
总的来说，熔模铸造流程包括模具制作、熔炼金属、注入、冷却凝固和脱模等多个步骤。
每个步骤都需要精细操作，以确保最终铸件的质量和形状符合要求。
通过不断改进工艺和技术，熔模铸造在制造业中扮演着重要的角色，被广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。
熔模铸造流程
熔模铸造流程
熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，它可以制造复杂形状的
零件，并且具有较高的表面质量和尺寸精度。
下面我们将介绍熔模
铸造的流程。
首先，设计模具。
在进行熔模铸造之前，需要根据零件的形状
和尺寸设计模具。
模具的设计要考虑到零件的收缩率和热胀冷缩等
因素，以确保最终铸件的尺寸精度。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造的关键，它直接影响到铸
件的表面质量和尺寸精度。
制作熔模的材料通常是石膏、硅溶胶等，通过注射成型或浸渍成型制成。
然后，组装模具。
将制作好的熔模和壳料组装成模具，然后进
行烘干，以确保模具内部的水分蒸发干净，避免在浇注金属时产生
气泡。
接着，熔化金属。
选择合适的金属材料，将其加热至液态，并
根据需要添加合金元素，以满足零件的性能要求。
然后，浇注金属。
将熔化的金属倒入模具中，填充整个模腔，
然后等待金属冷却凝固。
接下来是模具拆除。
待金属冷却凝固后，拆除模具，取出铸件。
最后，进行后处理。
包括去除浇口、毛刺、氧化皮等，然后进
行热处理、表面处理等工艺，最终得到成品铸件。
总的来说，熔模铸造流程包括设计模具、制作熔模、组装模具、熔化金属、浇注金属、模具拆除和后处理。
这一流程需要严格控制
各个环节，以确保最终铸件的质量和性能。
熔模铸造具有生产效率高、成本低、表面质量好等优点，因此在航空航天、汽车、军工等
领域得到广泛应用。
熔模铸造工艺(3篇)
第1篇一、熔模铸造工艺的定义熔模铸造工艺，又称精密铸造，是一种将金属熔化后注入预先制成的型腔中，冷却凝固后取出金属制品的铸造方法。
该工艺主要用于制造形状复杂、尺寸精度要求高的零件。
二、熔模铸造工艺的原理熔模铸造工艺的基本原理是将可熔化的材料（如蜡、塑料等）制成所需形状的熔模，再将熔模组装成型腔，将熔融金属注入型腔，冷却凝固后取出金属制品。
具体过程如下：1. 制作熔模：将可熔化的材料制成所需形状的熔模，通常采用手工或机械加工方法。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：将金属加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，使其填充熔模形成的型腔。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
三、熔模铸造工艺的过程1. 熔模制作：根据零件图纸，采用手工或机械加工方法制作熔模。
熔模应保证形状、尺寸和精度符合要求。
2. 组装型腔：将熔模组装成型腔，并固定在型腔架上。
3. 熔化金属：选择合适的金属材料，将其加热至熔化状态。
4. 注入金属：将熔融金属注入型腔，确保填充完全。
5. 冷却凝固：将型腔冷却至室温，使金属凝固。
6. 脱模：将型腔从金属制品中取出，得到所需的金属制品。
7. 后处理：对金属制品进行清理、去毛刺、抛光等后处理。
四、熔模铸造工艺的应用熔模铸造工艺广泛应用于以下领域：1. 航空航天：制造发动机叶片、涡轮盘、机匣等高精度零件。
2. 汽车：制造发动机缸体、缸盖、曲轴等关键部件。
3. 电子：制造集成电路封装、精密模具等。
4. 医疗器械：制造心脏支架、人工关节等精密医疗器械。
5. 机械制造：制造齿轮、轴承、凸轮等精密零件。
五、熔模铸造工艺的优缺点1. 优点：（1）高精度：熔模铸造工艺可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件。
（2）高复杂度：可以制造形状复杂、尺寸精度高的零件，满足各种复杂结构的制造需求。
（3）高质量：金属熔化后注入型腔，减少了氧化、污染等不良因素的影响，保证了金属制品的质量。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程是一种常见的铸造方法，适用于各种复杂形状的铸件制造。
下面将介绍熔模铸造工艺流程的具体步骤。
首先，根据要生产的铸件形状和尺寸，制作熔模。
熔模常采用石膏、陶土等材料制作，根据实际需要进行模具的设计和制作。
模具需要保证铸件内外的几何形状和尺寸的精度，同时要便于熔模铸造过程中的热胀冷缩。
然后，在模具中加入铸钢砂。
铸钢砂是一种专门制作熔模铸造模具的材料，具有良好的化学稳定性和高温抗腐蚀性能。
在加入铸钢砂之前，需要对模具进行预热处理，以提高铸钢砂的流动性和填充性。
接下来，进行熔模。
在高温下，铸钢砂会热胀冷缩，形成与铸件相同的内腔。
熔模时需要控制温度和时间，以确保质量和效果。
熔模完成后，将其取出并进行后续处理。
首先是模具解脱，即将熔模铸造模具和铸件分离。
这一步骤需要小心操作，以避免损坏铸件或模具。
然后，进行铸件的整形和修整。
熔模铸造得到的铸件可能存在一些不完美的地方，如毛刺、凹陷等，因此需要进行修整。
修整的方式有多种，如切割、研磨、抛光等。
最后，进行铸件的表面处理。
根据需要，可以进行喷涂、涂漆
等工艺，使铸件的表面光滑、均匀，增加其美观度和使用寿命。
以上就是熔模铸造工艺流程的基本步骤。
需要注意的是，该流程中的每个环节都需要仔细控制和操作，以确保铸件质量和效果。
熔模铸造是一种高难度的铸造方法，需要经验丰富的操作人员和严格的生产管理，才能保证制造出高质量的铸件。
熔模铸造的主要特点和工艺流程
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熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常用于制造复杂、高精度的金属零件的工艺。
它利用可溶性模具，将模型浸入耐火液中形成耐火涂层，然后通过蒸发或焙烧去除模型，最后在高温下浇铸金属，最终得到所需的零件。
下面将详细描述熔模铸造的工艺流程。
1. 设计和制作模型：根据需要生产的零件的要求，首先进行模型的设计。
模型可以通过手工制作或使用计算机辅助设计（CAD）软件进行制造。
这个模型应该具有所需的尺寸和几何形状。
2. 制备熔模：根据模型制备可溶性熔模。
首先，将模型浸入耐火液中，形成一层耐火涂层。
这层耐火涂层需要起到保护模型的作用，以防止熔模铸造过程中的应力和热量对模型的影响。
然后，通过蒸发或焙烧去除模型，得到空心的耐火模具。
3. 熔炼金属：根据所需的材料，将金属溶解并熔炼。
通常使用电炉或感应炉进行金属熔炼。
在熔炼过程中，应根据所需零件的要求添加合适的合金元素，以提高金属的性能。
4. 浇注：将熔炼好的金属注入到熔模中。
在浇注过程中，需要注意金属的温度、浇注的速度和方式，以确保金属充分填充熔模的空腔，并尽量避免产生缺陷。
5. 冷却和固化：在浇注完成后，待金属在熔模中冷却和固化。
这个过程需要根据所使用的金属的性质和零件的尺寸进行控制。
通常需要一定的冷却时间，以确保零件具有足够的强度。
6. 破模：熔模铸造过程中所制备的耐火模具是可溶性的，所以在零件固化后，需要进行破模。
这个过程可以通过水冲洗或用腐蚀液溶解熔模进行完成。
7. 清理和加工：在破模后，对零件进行清理和加工以满足要求的尺寸和表面质量。
其中，清理可以通过化学清洗、机械清理或喷砂等方式进行。
加工包括切割、修整和打磨等工序。
8. 检测和质量控制：最后，对熔模铸造所得到的零件进行检测和质量控制。
常用的检测方法包括X射线检测、超声波检测和尺寸测量等。
这些检测可以确保零件的尺寸和性能满足设计要求。
总结起来，熔模铸造工艺流程包括模型的设计和制作、耐火模具的制备、金属的熔炼、浇注、冷却固化、破模、清理加工以及检测和质量控制。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的铸造工艺，适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件。
该工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
下面将详细介绍每个步骤。
1.原型制作：在熔模铸造前，需要先制作一个原型，以便于后续熔模制作。
常见的原型制作方法包括3D打印、CNC加工或手工雕刻。
根据产品要求，选用适当的原型制作方法。
2.熔模制作：熔模制作是熔模铸造的关键步骤，包括熔模材料的选择、模具设计和制作、熔模成型及烘烤等过程。
熔模材料一般为耐热耐磨料，常用的有硅溶胶、石膏和陶瓷等。
根据需求选择合适的材料。
模具设计需根据产品要求进行，主要包括排气系统、浇注系统和冷却系统的设计。
熔模成型是将熔模材料装入模具中，按照原型形状进行成型。
通常采用注入法或涂布法进行熔模成型。
成型后的熔模需要进行烘烤，以去除水分并增强强度和耐热性。
3.熔化和浇注：熔模经过烘烤后，放入高温炉中进行熔化。
熔化后的熔模液化成为可熔模液体。
同时，需要预热金属液体至合适温度，以便于浇注。
将熔模液体和金属液体倒入上料室，通过内部特殊结构实现金属液的浇注。
此时，金属液体填充熔模的空腔内部。
4.冷却和凝固：浇注后的熔模需要进行冷却和凝固。
冷却过程中，通过熔模材料的吸热和导热作用，将熔模液体中的热量传导到熔模表面，并通过冷却系统散热。
随着时间的推移，熔模液体开始凝固，逐渐形成固态金属零件。
5.破模和后处理：凝固完全后，需要将熔模零件与金属基体分离。
通常采用机械破模或高温烧毁破模法将熔模材料和固态金属零件分离。
破模后的固态金属零件需要进行脱蜡、除砂、清洗等后处理工艺，以去除残留物和表面杂质。
此外，还需要进行修整、加工等工艺，使得零件达到设计要求。
总结：熔模铸造是一种适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件的铸造工艺。
其工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。
每个步骤都有着特定的过程和要求，需要严格按照规范操作。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
《熔模铸造工艺流程》
熔模铸造是一种精密铸造工艺，常用于生产要求高精度、表面光洁度和复杂结构的零部件。
其工艺流程主要包括模具制作、熔模成型、熔炼浇注、冷却固化和后处理等环节。
首先，熔模铸造的工艺流程始于模具制作。
通常情况下，模具是由耐火材料如硅砂等制成，以保证能承受高温熔化金属的作用。
模具的制作需要考虑到最终零件的形状和尺寸精度，因此需要进行精密的设计和加工。
其次，熔模成型是熔模铸造的关键步骤。
在这一过程中，模具中填入熔化的金属，使之在模具中充分填充并冷却凝固成型。
这一步骤要求操作人员具备较高的技能和经验，以确保成型零件的质量和准确度。
接着，熔炼浇注是将金属熔炼后浇入模具中的步骤。
熔化金属需要在一定的温度和时间下完成，以确保金属能够充分填充模具并达到所需的形状和性能。
冷却固化是指模具中的熔化金属冷却后凝固成型。
在这一过程中，需要控制冷却速度和方法，以避免发生裂缝和变形，确保最终零件的质量。
最后，后处理是指在熔模铸造完成后对零件进行清理和表面处理的环节。
包括去除模具残渣、切割和修整不规则部分、打磨
和抛光等工序，最终得到符合要求的成品。
总的来说，熔模铸造工艺流程是一个综合性的工艺，涉及到材料、成型、熔化、冷却、工艺控制和最终零件的质量检验等方面。
在实际应用中，需要严格遵循每一步骤的操作规程，以确保最终生产出质量优良的零部件。
熔模铸造工艺流程
一、模具检验。
二、蜡模料搞拌注模——取模型——修型——自检。
三、蜡型焊接——自检。
四、涂料(水玻璃及配比耐火材料+硬化剂)。
五、脱蜡(水温不大于100℃情况下使蜡型变为液体。
取出待用，将
模壳取出转至焙烧序)。
六、将模壳口朝下放入焙烧炉中去水份。
烧至840~880℃左右为
止，保温一小时待用。
七、炉二按要求得钢水及元素配好后，将模壳取出放入砂床中，待
钢水温度达到要求出炉浇注。
八、清砂：将铸件表面耐火材料要求用气铲及手工清净。
便于气割
汽口。
九、气割：将铸件浇口和产品分开，氧气割一无齿锯。
十、检验——修理——打磨。
十一、将检好后产品按大在下小件在上排放在退出炉上。
升温860~880℃为可，保温达4~6小时，检出在自然冷，待产品凉透为止。
十二、转至清砂设备场地，进行抛丸处理。
十三、终检分类——入库。
一、制模检模。
二、注蜡——检蜡型——清洗。
三、组装焊接——自检。
四、涂料——蜡型壳面装耐火材料。
五、脱蜡——回收蜡料下次待用。
六、模壳焙烧——出去水份等。
七、熔化钢水+钢质+钢温浇注。
八、清表面耐火材料。
分类铸件待割浇口。
九、氧气割一无齿锯。
十、初检——整理。
十一、退火处理。
十二、抛丸处理。
十三、终检入库。
熔模铸造的工艺过程
熔模铸造的工艺过程熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其优点在于可以生产出高精度、高质量的铸件。
下面将详细介绍熔模铸造的工艺过程。
一、模具制作1. 模型制作：首先需要根据产品图纸或样品制作出原型模型，通常使用3D打印、CNC加工等技术进行制作。
2. 涂覆模料：将原型模型涂覆上一层耐高温的硅胶或其他材料，待干燥后再涂覆多层玻璃纤维增强材料，形成硬化壳体。
3. 烘干硬化：经过一定时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会形成一个坚固的壳体。
此时需要将其放入高温烘箱中进行烘干和硬化处理。
4. 脱模：经过一段时间后，硅胶和玻璃纤维增强材料会变得非常坚固。
此时需要将其从原型模型上剥离下来，形成一个空心壳体。
二、蜡模注塑1. 制备蜡模：将空心壳体放入注塑机中，注入蜡料进行注塑，形成一个与空心壳体相同的蜡模。
2. 脱模：经过一定时间后，蜡模会变得非常坚固。
此时需要将其从空心壳体上剥离下来。
三、组装1. 浇口和排气道：在空心壳体上开凿出浇口和排气道，以便于金属液进入和气体排出。
2. 组装：将蜡模放入空心壳体中，并进行粘接和定位，形成一个完整的铸造型。
四、烧结1. 烘干：将铸造型放入高温烤箱中进行烘干处理，以去除其中的水分和残留物质。
2. 烧结：经过一段时间后，铸造型会变得非常坚固。
此时需要将其放入高温熔炉中进行烧结处理，以使其更加坚硬。
五、浇注1. 准备金属液：根据产品要求选择合适的金属材料，并在高温熔炉中加热，使其变成液态状态。
2. 浇注：将金属液倒入铸造型中，在浇注过程中需要控制好流量和速度，以确保铸件质量。
六、冷却1. 冷却：经过一定时间后，金属液会逐渐凝固成铸件。
此时需要将其从铸造型中取出，并放置在冷却室中进行冷却处理。
2. 去除浇口和排气道：待铸件完全冷却后，需要去除其中的浇口和排气道，并进行表面处理和清洗。
七、检验1. 外观检验：对铸件进行外观检验，检查其表面是否有缺陷、裂纹等问题。
2. 尺寸检验：对铸件进行尺寸检验，确保其符合产品要求的精度和尺寸。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种精密铸造工艺，广泛应用于航空航天、国防军工、汽车制造等领域。
它可以生产出形状复杂、尺寸精密的铸件，具有优良的表面质量和机械性能。
下面将介绍熔模铸造的工艺流程。
首先，熔模铸造的工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。
模具制造是整个工艺流程的第一步，它决定了最终铸件的形状和尺寸精度。
通常采用硅溶胶法制作熔模，其制作工艺包括模具设计、模具制作、烧结等步骤。
模具制作完成后，接下来是熔化金属。
通常采用真空感应熔炼炉熔化金属，保证金属的纯净度和均匀性。
注射成型是熔模铸造的关键环节，通过真空状压机将熔化金属注入模具中，填充整个模腔，保证铸件的成型质量。
注射成型完成后，进行脱蜡。
脱蜡是指将已注射成型的模具放入脱蜡炉中，使模具中的蜡模融化并流出，留下空腔。
接下来是烧结，将脱蜡后的模具放入烧结炉中进行烧结，使模具表面形成一层坚硬的熔模壳，以便于浇注金属。
烧结完成后，就是后处理环节。
后处理包括清理模具、切割铸件、热处理、表面处理等步骤。
清理模具是指清除模具表面的残余物质，保证模具的再次使用。
切割铸件是将烧结后的模具切割开，取出铸件。
热处理是指对铸件进行退火、固溶处理等热处理工艺，改善铸件的组织结构和性能。
表面处理是对铸件表面进行喷砂、抛光、镀层等处理，提高铸件的表面质量。
总的来说，熔模铸造工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。
每个环节都至关重要，决定了最终铸件的质量和性能。
因此，在实际操作中，需要严格控制每个环节的工艺参数，确保铸件的质量。
熔模铸造工艺具有高精度、高表面质量和良好的机械性能，是一种非常重要的精密铸造工艺。
通过以上对熔模铸造工艺流程的介绍，相信大家对熔模铸造有了更深入的了解。
希望本文能够对您有所帮助，谢谢阅读！。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造工艺是一种传统的铸造方法，也是一种常用的铸造工艺之一。
它可以用于制造复杂形状、高精度的零件，广泛应用于航空航天、汽车、军工等领域。
热熔模铸造工艺流程包括模具制作、模芯制作、涂料涂覆、熔融金属注入和浇铸成型等步骤。
首先是模具制作。
熔模铸造的首要步骤就是制作模具。
模具一般由耐高温材料制成，常用的材料有硅酸盐、金刚石等。
模具的制作是通过雕刻机等设备，根据产品的实际形状和尺寸要求进行加工。
模具制作的精度和质量直接影响到成品零件的质量。
其次是模芯制作。
模芯是用于形成零件内部空腔的部件。
模芯可以使用高温耐磨材料制成，也可以使用低温熔融材料制成。
模芯的制作也是通过雕刻、打磨等工艺来加工，以保证模芯的准确度和质量。
然后是涂料涂覆。
涂料是用于保护模芯和模具的一种材料。
涂料一般是由粘合剂和陶粒等材料组成的混合物。
涂料的作用是保护模具和模芯在高温下不被膨胀，提高零件的表面质量。
接下来是熔融金属注入。
熔模铸造中最重要的步骤就是熔融金属的注入。
通常情况下，金属会在一定的温度下熔化，然后通过熔炉注入到模具中。
熔融金属的选择根据产品的要求和应用领域来确定。
最后是浇铸成型。
模芯和熔融金属注入后，待其冷却凝固后，进行模具的拆除和产品的除渣、除皮等后处理工艺。
最终得到成品零件。
总的来说，熔模铸造工艺流程包括了模具制作、模芯制作、涂料涂覆、熔融金属注入和浇铸成型等多个环节。
通过这些步骤可以制造出形状复杂、精度高的零件。
熔模铸造工艺具有工艺灵活、生产效率高等优点，广泛应用于各个领域。
但是熔模铸造工艺也存在一些问题，比如成本高、周期长等。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的铸造工艺。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的金属铸造工艺，其特点是可以制造出复杂形状的铸件，并且具有较高的尺寸精度和表面质量。
下面将介绍一下熔模铸造的工艺流程。
首先，确定铸件的形状和尺寸。
根据产品的设计要求和技术要求，绘制出铸件的三维模型，并确定其尺寸。
这是整个工艺流程的基础。
接下来，制作熔模。
熔模是熔模铸造中最关键的一步，也是最耗时的一步。
首先，根据铸件的模型，制作模具。
模具可以根据需要采用金属、塑料、硅胶等材料制作。
根据模具，制作蜡模。
蜡模是模具中最核心的部分，其形状和尺寸与最终的铸件相同。
蜡模制作完成后，进行蜡模喷浆。
喷浆是为了增加蜡模的强度和耐火性。
喷浆完成后，进行脱模，得到熔模。
然后，进行熔炉熔化。
将制作好的熔模放入特制的熔炉中进行熔化。
这个过程中需要控制熔炉的温度和材料的配比，以确保熔化过程的稳定。
熔化完成后，进行铸型。
将熔化好的金属液倒入熔模中。
在填充的过程中，需要注意控制金属液的温度和倒注方式，以确保铸件的质量。
接下来，进行凝固和冷却。
铸造完成后，熔模中的铸件开始凝固，并且随着时间的推移，逐渐冷却。
这个过程中需要控制凝固和冷却的速度，以获得理想的晶体组织和细腻的表面。
最后，进行脱模和后处理。
铸件冷却后，将熔模从铸件上取下来，得到最终的铸件。
然后，对铸件进行修磨、抛光、清洁等后处理工艺，以达到要求的尺寸精度和表面质量。
整个熔模铸造工艺流程中，每个步骤都需要严格控制，以确保最终产出的铸件符合设计要求和技术要求。
此外，还需要进行严格的质量控制和检测，以确保产品的质量和可靠性。
总的来说，熔模铸造是一种复杂的铸造工艺，需要综合运用多种原材料和工艺方法，并且需要严格控制每个环节，方可取得理想的产品效果。
熔模铸造的工艺流程
熔模铸造的工艺流程熔模铸造（Lost Wax Casting），又称失蜡铸造、热模铸造，是一种精密铸造方法。
熔模铸造工艺流程相对复杂，但能够生产高质量、高精度、复杂形状和表面质量要求高的制品。
下面我们将介绍熔模铸造的详细工艺流程。
工艺流程步骤一：铸件设计首先，需要进行铸件的设计。
这个过程需要根据铸造要求和实际使用的需要，设计出模型图并进行验证。
验证主要是判断铸件是否符合要求，而模型图的设计则要求尽量简洁而且精确。
当然，在建模的过程中，还需要注意现实的制造和使用条件，使得铸件的造型符合工艺上的要求。
步骤二：制作熔模在铸件设计完成之后，就需要制作熔模了。
熔模的制造可以采用多种方法，比如手工雕刻、3D打印等。
手工雕刻是传统的制作熔模的方式，但是效率比较低。
而使用3D打印可以更快速、更精确地制造熔模，使制作流程更顺畅。
步骤三：涂模涂模是将熔模表面涂上一层特殊的材料，目的是避免铸铁时过热，使得熔模表面被烧毁。
常用的涂模材料有墨水、石墨等。
步骤四：烘烤当涂完模后，需要进行烘烤。
这个过程是让熔模表面的涂层充分干燥和固化，一般需在低温（50-70摄氏度）下进行6-8小时。
步骤五：脱蜡烘烤后，熔模开始脱蜡。
在特制的脱蜡器中，将熔模表面涂层熔化，使蜡全部融掉，出现空心熔模。
步骤六：熔铸在脱蜡的基础上，即可进行熔铸，在特别制造的浇道内灌入熔融金属进行熔铸。
铸造完后，需要等待金属冷却，将铸件取出。
步骤七：清理在铸件取出后，需要进行清理。
每个铸件都需要经过一定时间的处理，包括用砂纸和铁刷去除铸件表面的颗粒和毛刺等杂质。
步骤八：毛刺处理最后一个步骤就是毛刺处理。
在采用自动铲毛或半自动铲毛工艺时，将铸件放在特别设计的机器上，使用高速旋转的机械铲刀铲去毛刺。
处理完成后，尘埃和残渣将被吸尽。
熔模铸造是一种非常精密的铸造方法，其中每一个步骤都十分关键，任何环节的差错都可能导致不良的铸造品。
因此，熔模铸造生产环节都需要严格的控制和管理，确保生产出来的产品质量和要求都能达到标准，从而顺利地满足用户的需求和市场的需求。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种特殊的铸造工艺，它可以制造出高精度、高质量的零部件。
本文将介绍熔模铸造的工艺流程，包括模具制造、熔化、注模、烧蚀、出模等环节。
模具制造熔模铸造的第一步是制造模具。
模具是整个铸造过程中最关键的一环，它的质量和精度直接影响到最终产品的质量。
一般来说，熔模铸造采用的是石膏型、硅胶型或陶瓷型模具。
这些模具具有复杂的内部结构和精细的表面工艺，通过先进的CAD/CAM技术和3D打印技术可以大幅提高模具的制造精度和效率。
熔化制备好模具后，就需要进行熔化。
熔化一般使用电炉或氩弧炉，通过加热金属材料，直至其从固态变成液态。
在熔化过程中，需要控制温度和加入合适的合金成分，以保证金属液的纯度和合金成分符合要求。
熔化后的金属液会被倒入模具中，形成铸件的外形。
注模熔化后的金属液倒入模具后，需要进行注模。
这一步是整个铸造过程中最关键的一步，注模精度决定了最终产品的精度。
在注模过程中，需要控制金属液的流速和压力，并用合适的工具进行振动，以排除气泡和其他缺陷。
同时，需要控制注模的温度和时间，保证金属液能够完全填满模具，并在适当的时间内凝固。
烧蚀经过一段时间的凝固，熔模铸造的铸件就可以进行烧蚀了。
烧蚀是一种将模具从铸件中分离出来的过程。
它需要将整个模具加热至一定温度，使其松动并裂解，以便于从铸件中取出。
烧蚀需要严格控制温度和时间，以避免金属材料受到过度的加热和氧化。
出模最后一步是出模。
出模是指从烧蚀后的铸件中取出模具。
出模过程中，需要用合适的工具将模具从铸件中取出，并对铸件进行清理和处理，以去除可能产生的缺陷和杂质。
最后，铸件就可以进行下一步的加工和组装了。
熔模铸造是一种高精度、高质量的铸造工艺，它采用了先进的模具制造和熔化技术，通过精细的注模和烧蚀过程，产生了高品质的铸件。
这种铸造方式被广泛应用于航空航天、机械制造、医疗设备等领域。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种精密铸造方法，其工艺流程主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、涂浆、砂浆覆盖、烘干、熔炼、浇注、冷却、脱蜡、烧结和后处理等步骤。
下面将详细介绍熔模铸造的工艺流程。
首先是模具制作。
模具是熔模铸造的关键，模具的制作质量直接影响到最终产品的质量。
模具制作通常采用硅溶胶成型或其他精密成型工艺，以确保模具的精度和表面光洁度。
接下来是蜡模注塑。
蜡模是熔模铸造的原型，通过注塑机将蜡料注入模具中，形成与最终产品相同的蜡模。
然后是蜡模组装。
将蜡模组装成完整的铸件结构，包括铸件本体和浇口系统。
接着是涂浆。
涂浆是为了增强蜡模表面的强度，通常采用耐火涂料进行涂覆。
然后是砂浆覆盖。
将涂浆后的蜡模浸入砂浆中，形成一层坚固的外壳。
紧接着是烘干。
将砂浆覆盖的蜡模进行烘干，以去除水分和挥发涂覆层中的溶剂。
然后是熔炼。
将金属材料加热至熔化温度，通常采用电炉或其他熔炼设备进行熔炼。
接下来是浇注。
将熔化的金属材料倒入装有蜡模的砂壳中，填充整个腔体。
然后是冷却。
待金属冷却凝固后，待铸件冷却至室温。
接着是脱蜡。
将砂壳置于脱蜡炉中，使蜡模融化并流出，留下空腔。
然后是烧结。
将脱蜡后的砂壳进行烧结，以增强其强度和密封性。
最后是后处理。
包括去除浇口、切割、清理、喷砂、热处理、精加工等工序，最终得到成品铸件。
总之，熔模铸造工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要严格控制每一个环节，以确保最终产品的质量和精度。
希望本文所述的工艺流程对您有所帮助。
熔模精密铸造工艺流程(一)
熔模精密铸造工艺流程(一)熔模精密铸造工艺流程熔模精密铸造工艺是一种高效、环保、高精度制造方法，适用于特殊材料和工艺要求的复杂构件生产。
下面介绍一下其基本流程。
工艺流程1.原型制作：根据客户要求或设计图纸制作出样品原型。
2.模具制作：将原型置于注模机内，自动制作熔模模具，并进行修整、划线、打砂。
3.蜡模注塑：将蜡模材料加热至液态状态，注入熔模模具中，冷却后取出蜡模件，进行组装。
4.涂模：将蜡模涂上细薄的陶瓷涂料，并进行烘干、再涂、再干等多道工序，直至形成稳定的壳体。
5.熔炼：将特定材料放入熔炼炉内，加热至高温熔融状态。
6.熔模：将熔融合金，通过真空或气压方式，注入壳体内。
7.固化及拆模：熔模完毕后，待冷却、固化后，将其拆模，取出精密铸造件。
8.清洁及精加工：对零部件进行剪、切、磨、抛、打磨等加工处理，使其得以满足客户要求。
工艺优势1.精密度高：采用熔模工艺可制造得到高度精密的复杂零部件，克服了传统铸造工艺不能开展的限制；2.成型周期短：熔模精密铸造工艺具有较短的成型周期，降低了生产成本，提高了市场竞争力；3.应用广泛：熔模精密铸造工艺适用于多种材料的生产制造，包括不锈钢、合金钢、钛合金、镍基合金等高强度、高温度材料；4.环保节能：熔模精密铸造工艺采用真空或气压注入方式，避免了铅、汞等有毒、有害物质，实现了绿色环保。
以上为熔模精密铸造工艺流程和优势所述，除此之外，其还具有高效、经济、稳定等特点，是一种十分优秀的生产方式，为现代制造业带来诸多福利。
工艺应用领域由于熔模精密铸造工艺具有高精度、高质量、高效率等优势，因此在航空、航天、汽车、机械、电子等领域得到了广泛的应用。
具体包括以下几个方面：1.航空和航天领域：熔模精密铸造技术可用于制造高压涡轮、涡轮叶片、轴承、接头等零部件；2.汽车制造业：可制造汽车发动机中的复杂结构件、离合器、传动零部件等；3.机械加工：可制造精密轴承、零件、联轴节等；4.电子行业：可制造复杂结构的芯片托架、触摸屏框架、密封罩、LED等；5.医学行业：可应用于人工关节的制造、牙科器材的制造等；工艺发展趋势随着现代制造业的发展，人们对于熔模精密铸造工艺的要求也越来越高。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常用的铸造工艺，其流程包括原型制作、腊模浇注、保温、烘干、熔炼、出水、倒型、冷却、清洗、机械加工、热处理等步骤。
以下是详细的熔模铸造工艺流程参考内容：原型制作：首先根据产品的设计要求和技术要求制作出原型，通常采用3D打印、数控加工等技术制作。
原型需要符合产品的外形尺寸和内部结构要求，能够准确地制造出所需产品。
腊模浇注：将制作好的原型放入熔点较低的特殊蜡石中，通过真空吸蜡机将空气抽掉，蜡模填满原型中的空间，形成蜡模，也叫做“蜡模浇注”。
保温：将蜡模浇注完毕后，需要将其放入保温室中进行保温处理，使得蜡模得以固化，增强其韧性，避免在后续的熔模铸造过程中产生裂纹或变形。
烘干：将保温完毕的蜡模进行烘干处理，以去除其中的水分和挥发性物质，使得蜡模变得更加坚硬和干燥，增加其耐高温性能。
熔炼：将所需铸造材料按照一定比例放入熔炉中进行熔炼，通常采用电炉、气炉等方式进行，使其达到所需的熔化温度。
熔炼完毕后，铸造材料变为液态状态，准备进行下一步的出水。
出水：将熔炼完毕的铸造材料从熔炉中导入高温水箱中进行处理，通过快速冷却使其迅速凝固成为胶体状态的球状颗粒，也叫做“出水”。
倒型：将出水得到的铸造材料倒入保温好的蜡模中，填满所有空间，与蜡模完全贴合，形成倒模。
在该过程中需注意避免气泡产生和漏料现象。
冷却：将填满铸造材料的蜡模放置在室温环境下进行冷却处理，使得铸造材料逐渐凝固，形成固体状。
清洗：将凝固的倒模从蜡模中取出，用水或其他溶剂清洗去除蜡模残留物。
这一步骤的目的是为了获得干净的倒模，方便后续的机械加工和热处理。
机械加工：对清洗干净的倒模进行机械加工，包括修整、打磨、切割等操作，使其达到产品的外形尺寸和内部结构要求。
机械加工过程中需要使用各种工具和设备，如切割机、磨床等。
热处理：对经过机械加工的铸件进行热处理，以提高其力学性能和物理性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火、回火等，具体的热处理工艺根据产品的材料和要求来确定。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM450GM（25℃）14.0-18.0DMM收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
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熔模铸造工艺流程１模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃〔环球法〕60℃±1℃针入度100GM〔25℃.0DMM450GM〔25℃.0DMM收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡〔模〕料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
２2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡参加静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，防止灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡〔熔〕模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
3、检查模具开合是否顺利。
4、翻开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
３6、每次循环完毕，抽出芯子，翻开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。
注意有以下缺陷的蜡模应报废：A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、去除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片去除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔〔蜡〕模循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。
有需要时可采用夹具等，防止蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口〔模头〕制作一、工艺参数室温20-28℃压射蜡温度50-55℃.6Mpa保压时间10-20s二、操作程序1、将所需制作的浇道〔模头〕模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、翻开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，翻开模具，小心取出浇道〔模头〕蜡模，注意有缺陷的应报废。
6、去除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
４8、每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡〔熔〕模一、工艺参数室温20-24℃修模前蜡模静置时间3-6小时二、操作程序1、取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后外表要平整。
C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔〔蜡〕模孔洞。
必须防止陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡悄。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
５2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接一、工艺参数室温20-24℃焊后蜡模间距≥5mm二、操作程序1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。
对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒去除干净。
上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。
在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。
注意烙铁，不得触及蜡模外表，蜡液不得流到蜡模上。
6、蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8、模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点1、蜡模与浇道焊接巩固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常清扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料６一、三氯乙烷〔1，1，1，〕色泽水白色味道强烈芳香外观无沉淀物密度25℃ 1.312-1.321g/cm320℃ 1.318-1.328g/cm3分子量20℃133.4外表张力20℃0.858CPS凝结点-3.3℃酸值0.001水份最多10ppm非挥发性物最多10ppm游离卤素无二、酒精色泽水白色味道腐臭外观无沉淀物℃〕0.8158g/cm3酒精%〔重量〕92.42水分%〔体积〕 6.18闪点15.5℃酸值0.019水溶性易混合模组清洗一、工艺参数1、蚀刻液三氯乙烷70% + 酒精30%2、蚀刻液浸洗时间3秒3、清洗液酒精4、清洗液清洗时间3-4秒７5、漂洗液水6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、操作程序1、将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少连续三次，共约3秒。
3、再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。
取出用压缩空气吹掉模组上的水。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、抽查模组清洗效果。
A、将洗净的模组浸入硅溶胶〔参加容积0。
5%的润湿剂〕中，抽出后小心检查是否完全润湿。
B、能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、如模组不能完全湿润，那么必须重新洗净。
三、操作要点1、蚀刻液、清洗液会使皮肤枯燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。
假设为白色片状物污染，那么放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。
蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前翻开，除去全部外来物。
使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、溶液的温度，必须接近室温。
5、模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。
技术要求：二氧化硅含量〔SiO2〕29-31%氧化钠含量〔Na2O〕≥0.5%密度 1.20-1.22PH 9.0-10.0８粘度〔m2/s〕≤8×10-4最好≤4×10-4二氧化硅胶体粒径9-20nm最好平均粒径14nm外观为乳白色或淡青无外来杂物味道无味制壳用锆英粉砂锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。
技术要求：1、化学成分ZrO2SiO2≥98.6%即ZrO2≥65%TiO2≤0.25%Fe2O3≤0.10%Al2O3≤1.0%2、PH 6.0 ±3、密度34、外观灰白色或掺灰黄之白色5、锆粉使用300-325目6、锆砂使用80到100目〔AFS80-95〕制壳用煤矸石粉砂煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。
技术要求：1、化学成分９Al2O3 44-48%SiO250-54%TiO2≤1.5%Fe2O3≤1.2%CaO MgO ≤0.7%K2O NaO ≤0.3%灼减≤0.5%2、岩相莫来石-56%方英石-17%非晶态其余3、密度34、砂16-30目30-60目粉尘量≤0.3%含水量≤0.3%润湿剂及消泡剂润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。
消泡剂是参加面层涂料中消除其气泡的。
一、润湿剂〔JFC〕JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外观淡黄色粘稠液体渗透力为标准品的100-110%雾点40-50℃二、消泡剂XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观淡黄色油状液体１０密度0.95-0.98g/cm3粘度500-1000CpPH值7-8面层和三层涂料配制一、工艺参数面层和二层涂料粉液比〔硅溶胶：锆英粉〕1：3.6面层和二层涂料中加硅溶胶的0.16%润湿剂，0.12%消泡剂面层和二层涂料粘度32-38s面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，局部新配料搅拌时间≥8小时。
二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、操作程序1、在沾浆机中参加90kg硅溶胶；2、开动沾浆机使其旋转；3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例参加，混均匀；4、然后将320kg锆粉，缓慢参加桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例参加消泡剂，混匀。