数控车床加工精度保证和维护
数控卧式车床精度检验标准
数控卧式车床精度检验标准数控卧式车床是一种广泛应用于机械加工领域的设备，其加工精度直接影响到工件的质量和加工效率。
因此，对数控卧式车床的精度进行检验是非常重要的。
本文将介绍数控卧式车床精度检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
1. 数控卧式车床的外观应该整洁、无明显损伤和变形。
2. 床身、床板、滑架等零部件的连接应该紧固，无松动现象。
3. 各操作手柄、按钮应灵活、方便，无卡滞。
二、尺寸精度检验。
1. 对数控卧式车床的加工尺寸进行测量，与设计图纸进行对比，检验其尺寸精度是否符合要求。
2. 测量工件的圆度、圆柱度、平面度等尺寸精度指标，确保其在允许范围内。
三、定位精度检验。
1. 进行数控卧式车床的定位精度检验，包括工件的定位精度、夹具的定位精度等。
2. 检验数控卧式车床在进行定位加工时，工件的位置是否准确，夹具的夹持是否牢固。
四、运动精度检验。
1. 对数控卧式车床的各轴运动进行检验，包括X、Y、Z轴的定位精度、重复定位精度等。
2. 检验数控卧式车床在运动过程中，各轴的运动是否平稳、无抖动，定位精度是否稳定。
五、加工精度检验。
1. 进行数控卧式车床的加工精度检验，包括工件的表面粗糙度、加工尺寸偏差等。
2. 检验数控卧式车床在加工过程中，工件的表面质量是否达到要求，加工尺寸是否准确。
六、维护保养。
1. 对数控卧式车床的润滑系统、冷却系统等进行检查，确保其正常运转。
2. 定期清洁数控卧式车床的各部件，及时更换磨损的零部件，延长设备的使用寿命。
总结：数控卧式车床的精度检验是确保设备正常运行和加工质量的重要环节，只有通过严格的检验，才能保证数控卧式车床的稳定性和可靠性。
因此，相关人员在进行精度检验时，应严格按照标准和方法进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，定期维护保养数控卧式车床，也是保证其精度的重要措施，只有保持设备的良好状态，才能保证其精度和加工质量。
确保数控车床精度的日常调整方法
确保数控车床精度的日常调整方法随着工业技术的不断进步，数控车床在加工领域中扮演着越来越重要的角色。
为了确保数控车床的加工精度，日常的调整方法至关重要。
本文将介绍一些常见的调整方法，以确保数控车床的精度。
一、检查和保养刀具刀具是数控车床加工中最关键的部件之一，保持刀具的良好状态对于保证加工精度至关重要。
首先，需要定期检查刀具的尺寸和磨损情况。
如果刀具已经磨损过度，需要及时更换或修复。
此外，还要保持刀具的干净和润滑，定期清洁刀具表面和刀柄，并对刀具进行适当的润滑。
二、调整机床的机械部分机床的机械部分也是决定数控车床加工精度的重要因素之一。
首先，要确保机床的床身和导轨清洁，并进行适当的润滑。
同时，需要检查各个部件是否紧固，如螺丝和螺母等。
如果发现松动或损坏的部件，应及时进行修复或更换。
另外，可以通过调整机床的级数和滑块间隙来提高加工精度。
三、调整数控系统参数数控系统是数控车床的核心部分，调整系统参数可以显著提高加工精度。
首先，需要检查数控系统的软件版本和固件版本，确保其处于最新状态。
然后，根据加工要求调整各个参数，如进给速度、切削速度和回转精度等。
调整参数时，要谨慎操作，避免过于激进的调整导致加工精度下降。
四、定期校准设备定期校准数控车床是确保加工精度的重要手段之一。
校准可以包括对机床几何误差的测量和调整，对数控系统的测试和调整，以及对刀具的测量和校准等。
定期校准可以帮助发现和修复潜在的问题，提高机床的稳定性和精度。
五、培训操作人员最后，为了确保数控车床的精度，培训操作人员是必不可少的。
操作人员应接受专业的培训，了解数控车床的工作原理、操作方法和常见故障处理方法。
他们还应具备良好的操作习惯，如正确安装刀具、合理设置加工参数和保持机床的清洁。
结论确保数控车床的精度是一项复杂而重要的任务。
通过检查和保养刀具，调整机床的机械部分，调整数控系统参数，定期校准设备以及培训操作人员等方法，可以有效地提高数控车床的加工精度。
保证加工精度的措施是什么
保证加工精度的措施是什么简介加工精度是指工件加工后，其尺寸、形状、位置等各项尺寸精度符合设计要求。
保证加工精度对于工业制造十分关键，因为制造各项领域的产品都需要达到一定的精度标准。
在加工领域，保证加工精度是保证产品质量的重要一环。
如何保证加工精度是一个重要的问题，下面我们将从设备技术、加工工艺和人员技术三方面进行分析。
设备技术目前加工设备技术已发展到数字化和自动化程度。
在生产加工中，选择符合标准的设备和检测机构，对于保证加工精度很有帮助。
常用的设备有数控加工机床、三坐标测量仪、表面粗糙度仪等，这些设备可以帮助工作人员提高加工效率和加工精度。
对于数控加工机床，在加工工件时需要调整设备参数，调整好的参数和合理的加工刀具等，都会影响到加工精度。
保证设备的精度要求，同时要合理维护，保证使用寿命和工作效果。
加工工艺在完善的加工工艺流程下，加工精度达到设计要求是很容易的。
在加工工业中，常用的工艺流程有数控车床加工、数控磨床加工、激光切割等。
在数控车床加工中，需要合理设置具体加工方式，对于不同精度要求，需要选择不同的加工刀具，并将切削参数合理调配，以保证加工精度。
在数控磨床加工中，精度要求非常高，需要在加工过程中合理调整磨削参数，保证放电量和磨削点位置，从而保证加工精度。
人员技术操作人员的技术和素质对于加工精度有着很重要的作用。
需要加强员工的技能培训，给他们提供相关的技术资讯和专业培训，促进他们的个人能力和职业素养的提高。
同时，还要加强员工的工程知识和实践经验，培养其实际操作技能。
增强操作人员的自我意识和质量意识，提高他们的责任心和质量意识，保证加工精度的质量稳定。
总结保证加工精度是一个重要的工作，可以从设备技术、加工工艺和人员技术三方面入手，保证生产加工的精度和标准。
对于加工厂家来说，做好加工精度的措施和规范，可以提高产品精度和标准，进而提高产品质量和客户满意度。
数控车床加工过程中尺寸精度的控制
数控车床加工过程中尺寸精度的控制尺寸精度是指加工后的工件尺寸和图纸尺寸要求相符合的程度。
两者不相符合的程度通常是用误差大小来衡量。
误差包括加工误差、安装误差和定位误差。
其中，后两种误差是与工件和刀具的定位、安装有关，和加工本身无关。
要提高加工精度减小加工误差，首先要选择高精度的机床，保证工件和刀具的安装定位精度，其次主要与数控车床加工工艺有关。
工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。
也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。
这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：1加工原理误差加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。
只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
2机床的几何误差机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。
其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
3刀具的制造误差及弹性变形我们很多人都有这样的经历，就是在前一刀车削了几毫米切深以后，发现离想要的尺寸还差几丝或者十几丝时，再按计划进行下一刀切削时，发现多切了很多，尺寸可能超差了。
那么这样的情况我们认真分析过其中的原因吗？有人说，这可能是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。
弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。
产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。
弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。
数控车床的维护保养知识
数控车床的维护保养知识数控车床是一种高精度、高效率的加工设备，因此其维护保养对于保证设备的正常运转和延长设备寿命至关重要。
下面是关于数控车床维护保养的知识：一、日常维护保养1. 数控车床的清洁数控车床的清洁工作非常重要，可以减少摩擦、降低磨损，并保持设备的精度稳定。
在日常使用中，应定期清洗机床表面、导轨、螺杆、滚珠丝杆及传动链条等各个部位，并使用干净的软布或刷子清除灰尘和油污。
清洗时需要注意用力均匀、轻柔，切勿划伤机床表面或损坏零部件。
2. 螺杆、滚珠丝杆的润滑螺杆、滚珠丝杆是数控车床的重要零部件，需要定期进行润滑以减少磨损和延长使用寿命。
润滑可采用润滑油或润滑脂，但需根据设备使用条件和要求进行选择。
在润滑前，需要将螺杆、滚珠丝杆表面的油污清洗干净，然后根据厂家要求进行润滑。
3. 导轨保养数控车床的导轨也是关键的零部件之一，其精度对于机床加工的精度和稳定性都有很大影响。
日常使用中，应注意防止导轨表面受到撞击或损伤，避免使用硬物碰撞导轨；应保持导轨的清洁，防止灰尘和杂质进入导轨滑动面；定期涂抹润滑油或润滑脂，保持导轨的润滑。
4. 电气系统的检查数控车床的电气系统是保证设备正常工作的重要组成部分，因此需要定期对电气系统进行检查和维护。
要检查电气系统的电源线、接线端子、开关等是否正常，是否存在松动或腐蚀的情况；同时要检查电气元件的工作状态，如继电器、控制器、传感器等，避免出现异常情况。
5. 冷却系统的维护数控车床在加工过程中会产生大量热量，因此需要冷却系统来稳定设备温度。
冷却系统包括冷却液的供给、冷却装置的清洗和维护等。
定期检查冷却液的浓度和清洁度，保持适当的冷却液浓度和清洁度；同时要定期检查冷却装置的工作状态，确保冷却效果良好。
6. 定期检查和调整为了保证数控车床的工作精度和稳定性，需要定期进行检查和调整。
可以检查数控系统的各种参数设置，如速度、精度、补偿等是否符合要求；检查工作台、刀架、刀具等各个部位的位置和紧固情况；对于液压系统、气动系统等也需要进行定期检查和调整。
数控设备维护与保养的基础知识与技巧
数控设备维护与保养的基础知识与技巧一、内容综述随着工业化的快速发展，数控设备广泛应用于制造业的各个领域。
为了确保数控设备的正常运行和延长使用寿命，对数控设备的维护与保养显得尤为重要。
本文将详细介绍数控设备维护与保养的基础知识与技巧，内容涵盖数控设备的基本结构、常见故障原因、维护保养的基本原则与周期、操作注意事项以及维护保养中的实际操作技巧等方面。
通过本文的学习，读者将能够全面了解数控设备维护与保养的基本知识，提高设备运行的稳定性和安全性，降低故障发生的概率，从而为企业节省维修成本，提高生产效率。
1. 数控设备在现代制造业中的重要性数控设备在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
随着科技的飞速发展和工业进步的不断提升，数控技术已经成为制造业的核心竞争力之一。
数控设备的高精度、高效率、高自动化程度，极大地提高了生产能力和产品质量，为企业带来了显著的经济效益。
无论是汽车、航空、模具、机械还是电子等行业，数控设备都是制造精密零部件和产品的关键工具。
它们不仅能够完成复杂的工艺要求，还能在高速运转的同时保证加工精度，从而满足现代制造业日益增长的生产需求。
了解和掌握数控设备的维护与保养知识，对于保障企业的正常生产、提高设备使用寿命和降低运营成本具有重要意义。
只有确保数控设备的稳定运行，才能为企业的可持续发展提供强有力的支持。
2. 数控设备维护与保养的意义和目的数控设备是现代制造业的核心，其性能稳定与安全运行对于企业的生产效率和产品质量具有至关重要的作用。
数控设备的维护与保养不仅关乎设备本身的性能和使用寿命，更直接关系到企业的经济效益和竞争力。
数控设备的维护保养能够有效预防故障的发生。
通过定期检查、清洁、润滑和更换易损件，可以避免设备因长期运行或环境因素导致的性能下降和故障隐患。
这不仅可以减少设备停机时间，还能降低维修成本，确保生产线的连续性和稳定性。
维护保养能够延长数控设备的使用寿命。
科学合理的保养措施可以确保设备的各个部件和系统处于最佳工作状态，从而延长其使用寿命。
数控车床的维护保养知识
数控车床的维护保养知识数控车床是一种高精度的加工设备，常见于各类机械制造业中。
为了确保其正常运转和延长使用寿命，需要进行日常的维护保养。
本文将就数控车床的维护保养知识进行简要介绍。
一、数控车床的日常保养1、清洁卫生数控车床使用过程中，需时常清洁机床表面、零部件及工作区域。
如工作区域有零件杂物，需及时清理。
使用过程中注意保持机床内部通道的清洁，防止油污、杂物进入导轨和螺纹等部位，从而影响加工质量和寿命。
2、润滑每次使用前应检查油液是否充足、质量是否达到要求。
使用期间如发现油液变色或不良现象，需及时更新润滑油。
要注意润滑油的种类及使用寿命。
3、质量检查在日常使用过程中，要经常检查加工零件的质量。
如出现精度降低、铣削痕迹、刀具磨损过度等现象，需及时更换刀具、工件夹具及滑块等零部件，提高加工水平。
二、数控车床的定期保养1、定期清洗数控车床使用一段时间后，机床内部难免会有铁屑和切屑等杂质，严重影响机床正常工作和寿命。
因此，定期清洗机床内部是必要的。
频率取决于机床的使用环境、使用时间和加工材料等因素。
2、定期润滑除了日常润滑外，数控车床还需要定期进行一次全面润滑，防止精度丢失或机床受潮生锈。
定期润滑的周期，应当结合数控车床的使用频率、加工材料及其工作环境而定。
3、更换易损件随着使用时间的增加，数控车床内部某些零部件会损坏或疲劳，如螺母、轴承、导轨，并会影响机床的稳定性和精度。
因此，每年或每隔半年对易损件进行一次更换和检查，这是数控车床维护保养的重要环节。
4、清洗和维护电控部分数控车床在工作过程中需要一个稳定可靠的电控系统，定期检查电控、清洗接触点并保持其稳定性，可以延长电器设备的寿命。
总之，数控车床的维护保养是一个细致繁琐的过程，若不进行及时保养维护，其精度和稳定性将大大降低，影响加工质量和寿命。
因此，在平时使用过程中，要注意日常保养、注意机床清洁、润滑卫生、质量检查和定期维护。
通过这些措施，可以保证机床运行的稳定和加工精度，并且延长设备的使用寿命。
数控车床维护保养操作规程
数控车床维护保养操作规程数控车床是一种高精度、高自动化的加工设备，在使用过程中，正确的维护保养操作规程可以保证数控车床的正常运行和延长设备的使用寿命。
下面是一份简要的数控车床维护保养操作规程，供参考。
一、日常维护保养1.定期清理机床周围的环境，保持机床的清洁卫生。
2.每日启动机床前，检查润滑系统，确保油量足够，润滑情况正常。
如有异常情况，应及时处理。
3.检查气源系统，保证气压稳定，并及时排放废气。
4.定期检查电气系统，排查线路故障和接触不良等问题。
5.定期清洗冷却液系统，保持冷却液的流通畅通，并检查冷却液的浓度和质量，及时更换。
6.定期检查机床液压系统，确保液压油的供给正常，及时更换液压油。
7.定期检查刀具和刀柄的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
8.定期检查数控系统，更新软件版本，修复软件漏洞，确保系统运行稳定。
二、定期维护保养1.每个月对机床进行全面检查，包括各部位的润滑情况、传动系统的紧固状况和精度保持情况等。
2.每个季度对机床进行一次大型保养，包括更换润滑油、紧固螺丝、检查电气系统的接触不良和磨损部位的更换等。
3.按照机床制造厂商的要求，对机床进行年度或半年度的各项保养维护，如紧固螺丝的更换、电器设备的检修和清洗等。
4.定期校准机床的各个轴线的精度，保证机床的加工精度符合要求。
三、故障处理1.当机床发生故障时，应立即停机，切勿强行运行，以免造成更大的损坏。
3.在机床维修期间，应以安全为第一原则，严禁在机床上进行非必要的操作，确保操作人员的人身安全。
以上内容是关于数控车床维护保养的简要操作规程，根据实际情况可能会有所不同，具体应根据数控车床的型号和制造厂商的要求进行具体操作。
确保良好的维护保养，可以保证数控车床的正常运行和使用寿命的延长。
解析数控车床加工精度的影响因素及提高措施
1 、数控车床加工精度的影响因素数控车床实际工作的过程中，往往会承受着多种因素的影响，这就使其加工精度受到了严重的影响，因此需要积极的关注相关因素的处理，为加工效果提供相对于可靠的保障。
数控车床作为重要的设备，应该得到相对于可靠的维护，在具体的维护过程中，应该重视一些细节问题的存在，保证其可以发挥出正常的利用价值。
1.1 伺服驱动系统在基本的数控车床之中，伺服驱动系统扮演着非常重要的角色，其能够保证零件加工工作更为顺畅的开展。
主要是借助于滚珠丝杠完成有效的定位，之后借助于伺服电机进行合理的驱动控制，这样能够保证滚珠丝杠的基本精确度。
一般来说，在数控车床中，应用较为广泛的是半闭环型伺服系统，在开展相应的加工活动时，电机呈现出反方向的运行状态时，会产生较为明显的空隙空运转情况，这样便会导致相应的间隙类型存在着较为明显的误差。
在数控车床转动机构和运动机构的综合外力作用下，会表现出极为明显的弹性变形情况，加工的位置以及其他的区域位置则会彰显出基本的差异，这就使得一些弹性间隙产生，直接的威胁到加工的精度。
在进行误差分析的过程中，需要重视方向间隙的存在，同时还需要考虑正向运转中存在的误差叠加情况。
上述提及的问题都会导致相应的精度呈现出降低的趋势，无法达到较为理想的管理控制标准，难以迎合基本的控制要求。
1.2 车刀参数的影响通常来讲，在数控车床的加工实践中，往往是借助于编程控制的基本手段落实车刀的调整，保证可以更加顺畅的开展零部件的切削工作，由此让其基本的形状符合相应的要求。
在车削加工的基本环节之中，车刀一般会反映出主偏角以及刀尖圆弧半径的基本数值，在对棒料进行适当的加工时，轴向的尺寸还是很容易产生一些误差问题，面对这样的情况应该做出合理的分析，判断这类误差和主偏角往往是呈现出一种反比的关系，当不断地增加相应的主偏角之后，相应的误差可以适当的降低，但是对比于刀尖圆弧半径来看，两者之间还是存在着正比的关联。
如果在具体加工的过程中车刀的参数发生了较为显著的变化，会使得相应的精度受到较为直接的影响。
数控车床轴类零件加工的精确度控制
数控车床轴类零件加工的精确度控制数控车床是一种高效的机械加工设备，可用于高精度的零件加工。
在数控车床上加工轴类零件时，精确度控制是非常重要的。
该文档将探讨数控车床轴类零件加工的精确度控制。
本文将从以下方面进行介绍：1. 数控车床轴类零件加工的基本要求2. 数控车床中影响精确度的因素3. 如何控制数控车床轴类零件的精度1. 数控车床轴类零件加工的基本要求在数控车床上加工轴类零件需要符合一些基本的要求。
首先，加工出的轴应该具有高精度和高质量。
其次，加工出的轴应该符合所需的尺寸和形状。
最后，加工过程应该具有高效性和节省时间。
2. 数控车床中影响精确度的因素在数控车床上加工轴类零件时，有许多因素会影响精度。
其中包括以下几个重要方面：1. 材料：轴材料必须具有一定的强度和稳定性，这样才能保证加工时的精度。
另外，当材料硬度较高时，可能会影响加工的精度。
2. 刀具：刀具是数控车床上非常重要的一个因素。
刀具类型、使用寿命等属性会影响加工的精度。
3. 机床参数：机床参数对加工精度也有很大影响。
例如，床身的刚性、主轴的精度、导轨的质量等等都会对整个加工精度产生影响。
4. 程序编程：数控车床需要通过程序实现精确的加工过程，因此程序编程的合理性对精度控制至关重要。
如果程序有错误，则可能导致加工不准确。
5. 环境因素：数控车床加工的环境因素，如温度和湿度，也会影响加工精度。
3. 如何控制数控车床轴类零件的精度为了控制数控车床轴类零件的精度，我们需要采取以下措施：1. 优化切削条件：切削参数包括刀具的选择、加工速度、进给率、切削深度等。
为了使加工达到最佳效果，应尽可能优化切削条件。
2. 优化加工技术：在加工过程中，应使用最先进的加工技术。
例如，应该尽可能使用工艺小切削，避免轴类零件受到过多的削除力。
3. 优化程序设计：程序设计应该尽可能合理化，尽可能减少加工中学习模式的重复。
4. 优化材料选择：在选择轴材料时，应尽量选择稳定性高的材料，以确保加工效果的一致性。
数控车床的维护保养知识
数控车床的维护保养知识数控车床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，为了确保其正常运行和延长使用寿命，维护保养工作非常重要。
本文将介绍数控车床的维护保养知识，包括润滑系统、电气系统、机械系统等方面。
具体内容如下：一、润滑系统的维护保养1. 定期检查润滑油的情况，包括油位和油质。
如果发现油位过低或油质变质，应及时更换润滑油。
2. 检查润滑油管路是否疏通，避免阻塞导致润滑不良。
3. 清洁润滑系统的过滤器和润滑泵，确保其正常运转。
4. 各轴承的润滑脂应定期更换，以保持良好的润滑效果。
5. 定期清洁润滑系统的油渣和杂质，避免污染润滑油。
二、电气系统的维护保养1. 定期检查电气元件的连接是否松动或腐蚀，若有问题应及时修复或更换。
2. 清洁电气元件的表面，避免灰尘和污垢影响其正常工作。
3. 定期检查电的接触器、继电器和断路器等元件的工作状态，确保其正常运行。
4. 定期检查电源线路和接地线路的连接是否牢固，避免安全隐患。
5. 使用数控车床时要注意电气系统的绝缘，避免漏电和电击事故的发生。
三、机械系统的维护保养1. 定期检查数控车床的各个部位，如导轨、丝杠、轴承等，是否有磨损或松动现象。
若有问题应及时修复或更换零件。
2. 定期清洁数控车床的各个部位，避免灰尘和油污影响其正常工作。
3. 定期检查机械系统的冷却系统，确保其正常工作。
4. 定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，避免影响加工质量。
5. 在使用数控车床时，要遵守操作规程，避免过负荷工作，以免影响机械系统的寿命。
四、其他维护保养事项1. 数控车床的工作环境应保持清洁和干燥，避免灰尘和湿气进入设备内部。
2. 长期不使用数控车床时，应采取防腐措施，如涂抹防锈油等。
3. 遇到故障时，应及时联系专业技术人员进行维修，不得擅自拆卸和修理设备。
4. 定期对数控车床进行全面检修，包括各个部位的清洁、润滑和调整等。
综上所述，数控车床的维护保养工作是确保设备正常运行和延长使用寿命的重要环节。
数控车床的注意事项
数控车床的注意事项数控车床是一种精密加工设备，广泛应用于机械加工领域。
在使用数控车床时，需要注意一些事项以保证操作的安全性和加工的质量。
以下是数控车床的注意事项。
一、注意检查设备1. 在操作数控车床之前，必须仔细检查设备的整体情况，确保机床工作状态良好，各部件运行正常，防止出现故障。
2. 检查润滑系统，确保润滑油的供给充足，润滑系统正常运行。
3. 检查气源系统和电源系统，确保稳定运行。
二、注意安全操作1. 操作人员必须熟悉数控车床的操作规程和安全操作要求，遵守相关操作规范。
2. 在操作数控车床时，应将操作台面上的杂物清理干净，确保操作空间清洁整洁。
3. 在操作数控车床之前，应戴好防护眼镜和耳塞，以防止金属碎屑和噪音对操作人员造成伤害。
4. 在加工过程中，应绷紧工件以防振动，并加装合适的刀具保持夹持力。
5. 在自动化运行过程中，应及时监测加工过程和设备运行状况，以保证操作的安全性。
6. 当发生故障时，应立即停止设备，并及时修复。
不得擅自继续操作，以免造成更大的损失。
三、注意刀具使用和维护1. 在使用刀具之前，应对其进行检查，确保刀具无损坏和磨损现象，以免影响切削质量。
2. 使用合适的刀具，并正确安装和调整刀刃，以确保加工精度和质量。
3. 在加工过程中，应定期检查刀具的磨损情况，并及时更换或修复刀具，以保持加工精度和切削质量。
4. 在切削过程中，应使用切削液进行冷却和润滑，以提高切削效果和延长刀具寿命。
5. 在刀具更换后，必须进行刀具的装夹、调整和试车等工作，确保刀具安全可靠。
四、注意加工工艺1. 在进行加工前，应仔细阅读工艺文件，了解加工要求和切削参数，以确保加工质量。
2. 在设置数控车床加工工艺时，应合理选择工艺参数，包括切削速度、进给量和切削深度等。
3. 选择合适的夹具和定位方式，确保工件的稳定和精确定位。
4. 在加工过程中，应定期检查工件尺寸和加工表面质量，及时调整加工参数和加工工艺，以确保加工质量。
数控机床日常维护与保养
数控机床日常维护与保养一、数控机床日常维护与保养为了充分发挥数控车床的作用，减少故障的发生，延长机床的平均无故障时间。
数控机床的编程、操作和维修人员必须经过专门的技术培训，要有机械加工工艺、液压、测量、自动控制等方面的知识，这样才能全面了解和掌握数控机床，才能做好数控机床的维护和保养工作。
1 每天导轨润滑油箱检查油标、油量，及时添加润滑油，润滑泵能及时启动打油及停止。
2每天 X 、Z 轴向导轨面清除切屑及脏物，检查润滑油是否充实，导轨面有无划伤损坏。
3每天压缩空气源检查气动控制系统压力，应在正常范围。
4每天气源自动分水滤水器，自动空气干燥器及时清理分水器中滤出的水分，保证自动空气干燥器正常工作。
5每天气动转换器和增压器油面发现油面不够时及时补足油。
6每天主轴润滑恒温油箱工作正常，油量充足，工作范围合适。
7每天液压平衡系统平衡压力指示正常，快速移动时平衡阀工作正常。
8每天机床液压系统油箱、油泵无异常噪音，压力表指示正常，管路及各接头无泄露，工作油面高度正常。
9每天电气柜各散热通风装置各电气柜冷却风扇工作正常，风道过滤网无堵塞。
10每天 CNC输入 / 输出装置检查 I/O 设备清洁，机械结构润滑良好等。
11每天各种防护装置导轨、机床防护罩等应无松动、漏水。
12每周各电气柜过滤网清洗各电气柜过滤网。
13不定期冷却油箱、水箱随时检查液面高度，及时添加油或水，太脏时需要更换清洗油箱、水箱和过滤器。
14不定期废油池及时取走存集的废油，避免溢出。
15不定期排屑器经常清理切屑，检查有无卡住等。
16不定期检查主轴驱动皮带要说明书要求调整皮带松紧度，若皮带破损应及时更换。
17不定期检查各轴导轨上镶条、压紧滚轮根据机床说明书调整松紧状态18每半年滚珠丝杠清洗丝杠上旧的润滑脂，涂上新油脂。
19每半年液压油路清洗溢流阀、减压阀、滤油器、油箱，更换或过滤液压油。
20每一年主轴润滑恒温油箱清洗过滤器、更换润滑油。
21 每一年检查并更换直流伺服电机电刷检查换向器表面，吹净炭粉，去除毛刺，更换长度过短的电刷。
数控车床维护保养心得：防患于未然,延长使用寿命
数控车床维护保养心得：防患于未然，延长使用寿命。
一、定期清洁数控车床在日常使用过程中，数控车床会积累大量的金属屑、润滑油和灰尘等杂质。
如果不及时清理，这些杂质会严重影响数控车床的运行效果，甚至导致故障。
因此，定期清洁数控车床是非常重要的一项工作。
具体操作方法如下：1.关闭数控车床的电源，拔掉插头。
2.在清洁过程中，应穿上防护手套和口罩等防护用具，以免受到有害物质的伤害。
3.用清洁布或刷子清洁车床机身、进给机构、主轴箱和床身等各个部位，尽量清除所有的杂质和污垢。
4.对于润滑部位，应该特别注重清洁。
因为润滑油中含有各类杂质和泥沙等，如果长时间不清洁，会堵塞油路，影响润滑效果。
5.将数控车床的各个部位擦干净，尤其是润滑油。
二、定期更换润滑油和液压油正确的润滑和液压油是数控车床正常运转的关键。
常规更换润滑油和液压油，可以延长机器寿命，减少废品率，提高生产效率。
具体操作方法如下：1.更换润滑油和液压油的时间通常是每3个月或者6个月，因此在使用数控车床的时候要根据时间提前安排计划。
2.更换滑油和液压油时，应选择正确的油品，按照说明书上的要求进行更换。
同时，在更换油品的过程中，要注意保持操作环境清洁，避免杂质进入油路。
3.更换完润滑油后，要对机器进行一次简单的润滑，以便新的润滑油能够顺利地流经各个润滑点。
4.更换完液压油后，还需要对液压系统进行一次检查和调整。
确保系统能够正常运转，各个液压部件工作良好。
三、定期检查机器性能数控车床的性能检查是维护保养工作中不可或缺的一部分。
只有经常检查，并及时修理和更换损坏的部件，才能保证数控车床正常运行，保证产品质量。
具体操作方法如下：1.每隔一段时间，应该对数控车床进行全面的性能检查，包括进给精度、位置定位精度、加工精度、刀具削切状况等方面。
2.对于进给模块、电机和液压系统等关键部位，应该特别注重检查，发现问题及时处理。
3.在检查过程中，要注意保持机器的状态，杜绝碰撞等意外情况的发生。
简述数控车床维护与保养的意义。
简述数控车床维护与保养的意义。
数控车床作为一种精密加工设备，在工业生产中起着至关重要的作用。
因此，对数控车床进行维护与保养具有重要意义。
首先，数控车床维护与保养可以延长设备的使用寿命。
定期清洁和润滑可以减少零部件的磨损，减少故障发生的可能性，从而延长设备的寿命，降低设备更换成本，提高设备的使用效率。
其次，维护与保养可以提高数控车床的加工精度和稳定性。
定期检查和调整数控车床的各个部件，保持设备的精度和稳定性，确保加工零件的质量和精度，提高生产效率，降低生产成本。
此外，维护与保养还可以提升数控车床的安全性能。
定期检查设备的安全保护装置和电气系统，确保设备运行安全可靠，减少意外事故的发生，保障生产人员的人身安全。
另外，良好的维护与保养还可以降低设备故障率，减少生产中断，提高生产效率，保障生产计划的顺利进行。
总之，数控车床维护与保养的意义重大，不仅可以延长设备寿
命，提高加工精度和稳定性，保障生产安全，还可以降低故障率，
提高生产效率，降低生产成本，对于企业的生产经营具有重要意义。
因此，企业应该重视数控车床的维护与保养工作，制定科学的维护
计划，加强维护与保养工作，确保设备的正常运行，提高生产效率，保障生产安全。
提高数控车床加工精度及技巧分析
提高数控车床加工精度及技巧分析随着现代化数控技术的发展，在机械制造业当中已经广泛地使用使用车床。
如何保证零件本身的加工精度，以及在数控车床加工中应该具备何种技巧，就成为了让用人员所关心的问题。
本文通过数控车床加工精度的提高和数控车床加工质量的提升技巧两个方面对数控车床的加工技术进行了具体的分析。
数控车床加工精度提高的措施1.1误差补偿法误差补偿法，实际上就是一种通过数控系统的利用而实现的补偿功能，补偿车床坐标轴上已经存在的误差，这样才可以提升车床精度。
误差补偿法属于经济效益较高的精度控制手段，通过误差补偿技术，不仅将精度偏低的数控机场上，进行高精度零件的加工。
在实施误差补偿时，可以软件、硬件来加以完成。
第一，针对半闭环伺服系统的数控车床，反向偏差会影响其重复定位以及车床定位的精度，从而对加工零件的加工精度产生影响，对于这一类型的误差，就可以使用误差补偿法，减少精度方面的误差。
目前，在绝大部分国内的数控车床的加工行业中，其定位精度都大于0.02mm，但是，却没有相应的补偿功能，因此，就可以利用编程的方式，将某一个场合之下的单位定位加以实现，将反向的间隙清除掉。
第二，在机械部分不发生改变以及低速单向定位达到了插补的起始点，就可以利用编程法来进行插补的加工。
如果在进行插补时遇到了反向，就可以做好反向间隙的再正式的插补，就可以实现零件对于公差提出的要求。
对于其余类型的数控车床，可以将若干个地址设置在数控装置内存当中，让其作为专用的各轴反向间隙值的储存单元。
如果数控车床的某一个轴得到了指令，要求改变运动方向，数控装置就会对于该轴的方向间隙值进行不定时读取，并且补偿与修正坐标位移指令值，并且准确地定位车粗昂的位置，这样才能够避免方向偏差对加工精度产生影响。
1.2误差防止法误差防止实际上是一种事前的预防处理，也就是通过设计与制造来讲可能存在的误差源消除。
比如：通过零部件加工与装配精度的提高，来确保车床系统的刚度（进行车床材料与结构的改善），另外，也可以通过机械加工环境温度的控制等方法，这是传统模式下的机械加工精度提升的方式。
数控加工中心的日常保养及维护模版（3篇）
数控加工中心的日常保养及维护模版数控加工中心是一种高精度、高效率的机械设备，对其进行日常保养及维护可以保证其正常运行，延长使用寿命。
以下是一份数控加工中心日常保养及维护的模版，可根据具体不同的数控加工中心型号和使用情况进行适当调整和修改。
第一部分：日常保养1. 清洁机床表面每天工作结束后，对机床表面进行清洁，去除灰尘和污渍，可使用软布或吹尘枪进行清洁。
注意不要使用腐蚀性的清洁剂。
2. 清理冷却液每天工作结束后，清理机床内的冷却液。
打开机床侧面的冷却液排放阀，将冷却液排出，清洁冷却液箱及管道，注意不要让冷却液溅到机床内部和电控柜。
3. 检查冷却系统定期检查冷却系统，确认冷却液泵是否正常工作，是否有漏水现象，冷却液泵的噪音是否正常。
若发现异常情况，及时进行维修和更换。
4. 检查润滑系统每周检查润滑系统的润滑油液位，添加润滑油，保持润滑系统的正常工作。
同时检查润滑油管路是否有漏油现象，是否需要更换或修理。
5. 清理切屑每天工作结束后，清理机床内的切屑。
使用刷子或吸尘器清理加工台面和切削区域的切屑，确保切屑不会堆积影响加工质量。
6. 检查工具库定期检查工具库内的工具刀片是否齐全和完好，如有损坏或缺失的工具刀片，及时购买或更换。
同时保持工具库的整洁和干燥。
7. 养护润滑油泵每周检查润滑油泵的工作情况，时刻注意润滑油泵的声音是否正常，若有异常噪音或工作不畅的情况，及时进行检修或更换。
8. 定期更换刀具定期检查刀具的磨损情况，根据加工质量和使用时间的变化，及时更换磨损或损坏的刀具，以保证加工效果。
第二部分：维护注意事项1. 保持环境清洁数控加工中心应放置在干燥、通风、无尘的环境中，避免灰尘和潮湿对机床造成影响。
定期清洁机床周围的环境，保持室内干净。
2. 定期检查电气连接定期检查电气连接线是否松动或磨损，如有发现问题，及时修复和更换，以避免电气故障和事故的发生。
3. 定期校准定期对数控系统进行校准和调试，以保证加工精度。
浅析数控车床的加工精度
浅析数控车床的加工精度摘要：数控车床作为一种重要的加工设备，其加工精度直接影响到工件的质量和精度要求。
本文通过对数控车床的加工精度进行浅析，探讨了影响加工精度的因素，并提出了提高加工精度的方法与措施。
旨在为数控车床的加工精度提升提供一定的理论支持和实践指导。
关键词：数控车床；加工精度随着制造业的发展，数控车床作为一种高效、精确的加工设备，被广泛应用于各个领域。
而加工精度作为衡量数控车床性能的重要指标，对于满足工件的精度要求具有关键意义。
一、数控车床的加工精度概述数控车床加工精度是指在数控车床上进行加工过程中，工件达到的尺寸、形状和位置的精确程度。
它是衡量数控车床加工质量的重要指标之一。
随着工业技术的不断发展，数控车床在各个领域得到了广泛应用，而加工精度的提高也成为了人们关注的焦点。
首先，尺寸精度是数控车床加工中的一个重要方面。
在工件加工过程中，尺寸精度的高低直接影响着工件能否符合设计要求。
要提高尺寸精度，可以通过控制切削量、刀具和刀具夹持方式、工件夹紧方式等来实现。
只有确保这些因素的合理选择和控制，才能保证工件加工后的尺寸与设计要求之间的偏差尽可能小。
其次，形状精度也是数控车床加工中不可忽视的一点。
在实际应用中，工件的形状往往要求具备一定的几何精度，例如平面度、圆度、圆柱度等。
为了提高形状精度，可以采取优化工艺参数、选择合适的刀具和夹具、控制加工温度等措施。
通过这些方式，能够有效减小工件加工后形状与设计要求之间的偏差，确保工件的几何形状达到精确的要求。
此外，位置精度也是影响数控车床加工精度的重要因素之一。
位置精度主要指工件上各个特定点之间的相对位置精度，例如平行度、垂直度、同轴度等。
要提高位置精度，可以通过优化工艺参数、提高机床刚性、加强夹紧与定位等来实现。
只有确保工件在加工过程中的稳定性和精度，才能保证位置精度的提升。
最后，表面粗糙度也是数控车床加工精度的重要方面之一。
工件表面的光洁程度对于某些特定工件的功能和装配要求有着重要影响。
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XXX学校XX办学点毕业论文课题名称：数控车床加工精度保证和维护专业：班级：学籍号：学生姓名：导师姓名：提交日期：数控车床加工精度保证和维护摘要：先介绍了数控车床，在探讨了数控车床的机床结构，工作原理数控车床的分类，数控车床的特点，说明影响数控车床加工精度多种原因和车床的维护。
关键词：数控车床，加工精度，维护数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。
一、数控机床特点数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
与普通机床相比，数控机床有如下特点：1.对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法。
2.加工精度高，具有稳定的加工质量。
3.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件。
4.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。
5.本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3-5倍）。
6.自动化程度高，可以减轻劳动强度。
7.数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础。
8.工作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
9.可靠性高。
二、数控机床组成在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。
除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
具体有以下部分构成：（一）主机他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。
他是用于完成各种切削加工的机械部件。
（二）数控装置是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
（三）驱动装置他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。
他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。
当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
（四）辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。
它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。
（五）编程及其他附属设备可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
三、数控车床加工精度控制方法一般注意以下几点；刀具磨损，工件弹性变形，加工工艺，加工顺序，对刀，修改刀补，机床间隙状态，装夹方式等。
1.数控车床加工优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损。
由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡。
而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强度方面存在较大差异，例如：正外圆刀与切断刀之间，正外圆刀与反外圆刀之间。
如果在编程时不考虑这些差异。
用强度、刚度弱的刀具承受较大的切削载荷，就会导致刀具的非正常磨损甚至损坏，而零件的加工质量达不到要求。
因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。
2.数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。
（1）合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。
这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。
经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。
伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。
切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。
但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。
它比切削速度对刀具的影响小。
切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。
如下表：最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。
有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。
在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。
对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。
（2）合理选择刀具1.粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。
2.精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。
3.为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
4.合理选择夹具（a)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；（b)零件定位基准重合，以减少定位误差。
5.确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。
（a)应能保证加工精度和表面粗糙要求；（b)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
6.加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
7.夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。
液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。
刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后进行一次二次切削相当于精加工过程去处毛刺等伤痕目的是提高工件的表面粗糙度多应用于进行精加工的刀具上。
四、加工精度异常故障的维护系统参数发生变化或改动、机械故障、机床电气参数未优化电机运行异常、机床位置环异常或控制逻辑不妥，是生产中数控机床加工精度异常故障的常见原因，找出相关故障点并进行处理，机床均可恢复正常。
生产中经常会遇到数控机床加工精度异常的故障。
此类故障隐蔽性强、诊断难度大。
导致此类故障的原因主要有五个方面：（1）机床进给单位被改动或变化。
（2）机床各轴的零点偏置(NULLOFFSET)异常。
（3）轴向的反向间隙(BACKLASH)异常。
（4）电机运行状态异常，即电气及控制部分故障。
（5）机械故障，如丝杆、轴承、轴联器等部件。
此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
1．系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。
例如SIEMENS、FANUC数控系统，其进给单位有公制和英制两种。
机床修理过程中某些处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕应作适时地调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连结松动也可能造成参数实测值的变化，需对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
2．机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC0i-MA数控系统。
一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量(Z向过切)。
调查中了解到：故障是突然发生的。
机床在点动、MDI操作方式下各轴运行正常，且回参考点正常；无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。
分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。
（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿、加工坐标系(G54～G59)的校对及计算。
（2）在点动方式下，反复运动Z轴，经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常，特别是快速点动，噪声更加明显。
由此判断，机械方面可能存在隐患。
（3）检查机床Z轴精度。
用手脉发生器移动Z轴，（将手脉倍率定为1%26times；100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z 轴的运动情况。
在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3%26hellip；=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度良好。
而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：①机床运动距离d1>d=0.1mm(斜率大于1)；②表现出为d=0.1mm>d2>d3(斜率小于1)；③机床机构实际未移动，表现出最标准的反向间隙；④机床运动距离与手脉给定值相等(斜率等于1)，恢复到机床的正常运动。
无论怎样对反向间隙(参数1851)进行补偿，其表现出的特征是：除第③阶段能够补偿外，其他各段变化仍然存在，特别是第①阶段严重影响到机床的加工精度。
补偿中发现，间隙补偿越大，第①段的移动距离也越大。
分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常；二是机械方面有故障；三是存在一定的间隙。
为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。
电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。
而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。
经拆检发现其轴承确已受损，且有一颗滚珠脱落。
更换后机床恢复正常。
3．机床电气参数未优化,电机运行异常,一台数控立式铣床，配置FANUC0-MJ 数控系统。
在加工过程中，发现X轴精度异常。
检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定现象。
用手触摸X轴电机时感觉电机抖动比较严重，启停时不太明显，JOG方式下较明显。
分析认为，故障原因有两点，一是机械反向间隙较大；二是X轴电机工作异常。
利用FANUC系统的参数功能，对电机进行调试。
首先对存在的间隙进行了补偿；调整伺服增益参数及N脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
4．机床位置环异常或控制逻辑不妥,一台TH61140镗铣床加工中心，数控系统为FANUC18i，全闭环控制方式。
加工过程中，发现该机床Y轴精度异常，精度误差最小在0.006mm左右，最大误差可达到1.400mm。
检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。
在MDI方式下，以G54坐标系运行一段程序即%26ldquo；G90G54Y80F100；M30；%26rdquo；待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为%26ldquo；-1046.605%26rdquo；记录下该值。