数控机床的加工精度达到多少

数控机床的加工精度达到多少

数控机床加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数符合的程度。这种相符合的程度越高，加工精度也越高。

加工精度高数控机床的加工精度一般可达0.050.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高，不过目前各个数控机床的加工精度根据机床品牌，机床类型，数控机床操作人员技术等因素都会造成数控机床的加工精度差异。

数控机床的加工精度一般可达0.050.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

数控机床在进行加工过程中难免会受到各种各样因素的影响，使得其加工精度产生一定的偏差，给生产生活带来一些不便。怎样提高数控机床加工精度是工程师们很关心的事情。

数控机床加工中的位置误差对加工精度的影响

位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。在开环系统

中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。

数控机床加工中由于几何误差导致的加工精度误差

数控机床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，机床的几何精度受到影响，机床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。据研究，数控机床产生几何误差的主要原因无外乎以下两种：内部因素和外部因素。机床产生几何误差的内部因素指机床本身的因素导致的几何误差，如机床的工作台面的水平度、机床导轨的水平程度和直线度、机床刀具和夹具的几何准确程度等。外部因素主要是指在外部环境和加工过程中的热变形等因素影响下产生的几何误差，如刀具或零部件在切削过程中，由于受热膨胀、变形，从而产生几何误差，影响了机床的加工精度和零部件的加工精度。

数控机床加工中由于机床定位导致的加工精度误差

通过长期的零部件加工的数据分析和实践操作看出，机床定位对于数控机床的加工精度有较大影响。数控机床的加工误差，从结构上看，多由定位精度引起，其中机床的进给系统是影响定位精度的主要环节。数控机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统两部分组成，定位精度与结构设计中的机械传动系统有关。在闭环系统中，数控机床通常可以通过定位检测装置防止进给系统中的主要部件产生位置偏差，如滚珠丝杠等部件。而对于开环系统，由于影响因素较多、情况比较复杂，无法进行定位监控，所以对数控机床的加工精度影响较大。

在数控机床加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数加工得与

理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是加工误差。

数控机床加工精度保持比较高的方法

加工前：每日打开机床需进行机床预热、回归机床坐标，以保证机床加工精度。

上件：上件时应注意找正，保持找正误差不超过两丝（包括平面及水平精度）,寻找基准角及分中时应注意巡边器不超过工件15CM，压装工件时注意躲避加工面和孔。另外工件必须装夹牢固，防止工件因装夹不稳，飞出伤人。使用行车吊装大件时，注意工件和机床保持一定距离，防止工件与机床发生碰撞。

加工中：注意对刀时需把工件表面擦拭干净以保持对刀精度，钻铰定位孔时，注意钻孔完毕及时用气枪清理孔内残留铁屑，保证铰孔时不会出现夹刀现象，3D加工应注意寻找基准角时注意是否有间隙偏置，需按实际情况偏置刀具补偿，精加工时走刀速度不可以太快，根据3D类型及程序走向，调试进给。另外加工时，注意夹刀长度，在不碰触工件的情况下刀具装夹越短，刀具摆动越小，以保证工件精度。

加工结束：测量精度孔及精铣槽精度保证工件卸下后模具的装配。3D检查有未精铣到的面及加工中出现的问题及时解决，尽量保证一次加工成型。

注意事项及保养

1：注意不可在刀具旋转时靠近主轴，防止发生人身事故

2：进入机床时应小心，防止滑倒，摔伤。

3：应经常检查对刀仪是否精准，经常校正对刀仪，保持对刀仪的精度。

4：刀具装夹时注意清理干净刀柄内锥孔及刀夹，保持刀具表面整洁。

5：清理机床时注意主轴上必须夹刀，防止铁屑进入主轴内锥孔影响加工精度。

6：刀具磨损应根据工件加工后测量后加放刀具补偿。

7：应常检查刀具的装夹是否正常，检查刀夹精度。

8：应常检查寻边器是否损坏，一经发现应及时修理或更换。

9：换装刀具时注意清理机床主轴内锥孔及刀具锥柄保证加工时不会出现因刀具装夹不稳而出现的加工精度偏差。

10：经常检查机床润滑油，确保机床润滑到位。

11：定期检测机床精度，确保精度误差不超过0.02mm。

12：刚学习操作时应注意使用寻边器和对刀仪时格外小心（通常刚操作时，对刀仪和寻边器损坏较频繁）。

13：有时上件和编程时基准不一致导致工件加工错误，应注意减少此类情况。

14：定期更换润滑液，保证机床润滑到位，定期清理润滑油箱内的油污。

15：定期检查润滑油管看是否破裂，如有破裂应及时更换。

16：定期检查，调整丝杆轴向间隙。

17：保持导轨清洁，防止铁屑等影响导轨磨损。

18：使用刀库时应手动换刀空试，确定无误后方可正常使用。

19：开关机时应按照操作步骤进行操作。

20：加工运行时注意机床出现的问题及修改机床及时记录情况。

21：每次保养记录保养情况。

22：刀具的使用及损坏及时记录。

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