《机械制造工程学》总复习
机械制造工程学复习资料(1)(1)
1、金属切削过程是哪两个因素相互作用的过程？B、工件和刀具2、一般普通外圆车刀切削部分的组成有A、三面两刃一尖3、金属切削过程中，在切削脆性金属时，例如铸铁、黄铜等材料，切削层几乎不经过塑性变形就产生脆性崩裂，得到的切屑呈不规则粒状，这类切屑，称为D、崩碎切屑4、切削用量三要素对刀具耐用度影响最大的是A、切削速度5、一般情况下，零件表面成形过程中，母线和导线可以互换，特殊表面——如圆锥表面，不可互换。
母线和导线统称D、发生线6、车单头螺纹时,为获得准确的螺距必须C、保证工件转一圈，车刀移动一个螺距7、用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律，称为六点A、定位原理8、零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为A、加工精度9、机械加工表面质量的表面层的物理机械性能包含D、表面冷作硬化10、机械装配中，将相互配合的零件按经济精度加工，放大组成环的公差，选择合适的零件进行装配，以保证封闭环的精度达到规定的技术要求，这种装配方法称为B、选配法11、在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动B、均由刀具来完12、下列切削刀具材料最硬的是B、金刚石13、切削用量三要素对刀具耐用度影响最大的是A、切削速度14、刀具上切削温度是指切削区域的B、平均温度15、工人，在一个固定的工作地点，对一个工件所连续完成的那部分工艺过程，称为D、工序16、工件上用来定位的表面称为定位基准面，工序图用来规定本工序加工表面位置的基准称A、工序基准17、所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准A位置误差18、加工零件采用近似的成型原理会带来哪类误差？C、加工原理19、表面质量表层的冷硬一般可显著地提高零件的A、耐磨性20、机械装配中，零件按一定公差加工后，装配时不经任何修配和调整即能达到装配精度要求的装配方法称为A、互换法1、刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交面中测量X2、刀具的主偏角和副偏角选得适当小些，可以减小表面粗糙度。
机械制造工程学复习重点
第一章金属切削的基本原理第一节金属切削的基本概念一、金属切削的基本概念1、切削运动：金属切削时所需要的运动。
主运动:实现切削的最基本运动；方向：假设工件不动，刀具相对工件的运动方向.进给运动：实现主运动连续切削的运动；方向：假设工件不动，刀具相对于工件的运动方向。
2、切削过程中的工件表面已加工表面过渡表面待加工表面3、刀具切削部分的构成(三面两刃一尖）1）前刀面Ar 铁屑流出的表面2)主后刀面Aα与过渡表面对应的刀面3）副后刀面Aα＇与已加工表面对应的刀面4）主切削刃S 前刀面与主后刀面的交线Ar×Aα5）副切削刃S＇前刀面与副后刀面的交线Ar×Aα＇6）刀尖主切削刃与副切削刃的交点S×S＇4、刀具标注角度1）参考系的建立假定运动条件（不考虑进给运动)A、假定条件刀尖过截面圆心假定安装条件（理想安装刀具中心线垂直于工件轴线B、参考平面（描述刀具切削部分的空间位置）a、切削平面Ps：过主切削刃上的选定点与过渡表面相切的表面.b、基面Pr:(过切削刃上选定点，垂直于主运动向量的表面）c、正交平面Po:（过切削刃上选定点分别与Ps、Pr垂直）2)角度标注主偏角KrA、在Pr内：(如图1）副偏角Kr＇（图1）B、在Ps面内刃倾角λs：Pr与S分别向Ps投影下的夹角（若刀尖为S上的最高点则λs为正,反之为负）前角γ0：前刀面Ar与Pr分别向P0投影C、在Ps面内（如图2) 后角α0：主后刀面Aα与ps分别向P0上投影（图2）D、在P0＇内:副后角α0＇如图3E、刀具工作角（切削角）（1)进给运动对工作角度的影响：若刀尖位置低于工件轴线所在水平面则其切削前角减小后角增大。
（2）安装位置对工件工作角的影响中心不等高(图3）刀杆中心线与进给方向不垂直二、切削用量1、切削速度v S上的选定点与主运动的速度;方向:主运动方向m/s2、进给量f 进给运动的速度v f：工件每转一周刀具相对工件轴向的位移量车削mm/r 刨削mm/行程钻mm/min3、背吃刀量a r 待加工表面与已加工表面的垂直距离.三、切削层参数切削层的截面尺寸（如图4)1、切削厚度a c2、切削宽度a w3、切削面积AcAc ＝a c×a w＝f ×a p图4七、金属切除率Z w单位时间内所切除金属材料的体积Z w＝v×f×ap mm3/min八、切削方式自由切削：只有一条直线刃参与切削非自由切削:两条以上直线刃同时参与切削,如铣削加工、车球头等.直角切削:λs＝00斜角切削:λs≠00第二节金属切削变形理论一、切削变形的特点（摩擦、剪切、变形)第一变形区（工件上被剥离的部分通过该区变成铁屑）第二变形区(铁屑与A r发生摩擦的区域）第三变形区（已加工表面与Aα摩擦的区域)二、切削变形过程剪切滑移过程（剪切滑移面)剪切角：剪切滑移面与切削方向的夹角。
机械制造工程学总复习
《机械制造工程学》复习题一、填空题1.在加工中, 刀具和工件之间的相对运动称为切削运动, 按其功用可分为主运动和进给运动。
其中主运动消耗功率最大。
2.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
3.在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为前角 , 后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。
4.正交平面与法平面重合的条件... 刃倾角为....。
5.用以拟定刀具几何角度的两类参考坐标系为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。
6.金属切削过程中常见的物理现象.积屑..切削..切削..表面硬.。
7.根据切屑形成过程中变形限度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型，分别.带状切屑、节状切屑、单元切屑和崩碎切屑。
8.刀具正常磨损的重要形式.前刀面磨..后刀面磨..前、后刀面同时磨.。
9.刀具磨损的因素重要.磨料磨..粘接磨..扩散磨.和化学磨损。
10.刀具的几何参数涉.前..后..斜角切削与刃倾.和主偏角和副偏.四个方面。
11.切削用量选择的顺序是: 先.背吃刀.、再.进给.、最后.切削速.。
12．机床型号字母由与数字按一定规律排列组成, 其中符号C代表车床。
13. CA6140车床可加工公制、英制模数和径节等四种螺纹。
14. 机床的基本参数涉及尺寸、运动动力。
15. 零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完毕的。
16. 主轴回转误差的三种基本形式是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
17．加工误差按其记录规律可分为系统误差和随机误差两大类, 其中系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。
18. 通过机械加工后的零件表面存在着宏观裂纹、伤痕、腐蚀现象等缺陷。
19. 切削加工中影响表面粗糙度的因素有进给量、主偏角、副偏角。
20. 机械加工表面层的物理力学性能涉及加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。
21.常见毛坯种类. 铸..锻. . 型. .. 冲压. , 其中对于形状复杂的毛坯一般采. 锻.。
机械制造工程学复习要点
机械制造工程学复习要点第一章金属切削加工的基础1）理解并识记各种加工方法中主运动与进给运动。
2）切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量3）刀具切削部分的组成；评定六个角度所需的坐标系定义；六个基本角度的定义；刀具材料应具备的性能要求；常用的刀具材料（硬质合金和高速钢）；结构复杂的刀具一般是由高速钢整体制作；硬度最高是金刚石，但不能加工黑色金属；第二章金属切削过程的基本规律1）三个变形区，弹塑形变形集中在第一变形区；积屑瘤，前刀面磨损在第二变形区；加工硬化，残余应力集中在第三变形区。
2）切屑的类型；积屑瘤的定义及产生原因；最高温度在距前刀面上距离切削刃一定距离处；切削三要素对刀具寿命、切削温度的影响指数；刀具正常磨损的形式（前刀面、后刀面与前后刀面磨损）；刀具磨损的原因（磨粒磨损等）；刀具磨损的阶段；刀具磨钝标准的定义；刀具寿命和刀具总寿命之间关系；切削液的作用；刃倾角的功用；刃倾角的正负与切屑流向的关系；选择切削用量的原则；第三章机床与刀具1）GB/T15375-1994分11大类；机床型号中首尾字母的含义；内外传动链；车刀按结构分类；钻削时主运动和进给运动均是由刀具完成；麻花钻的切削部分的结构组成，几何参数，标准顶角；扩孔钻与麻花钻相比无横刃齿数多；扩孔能纠正孔的位置误差，而铰孔、浮动镗孔、珩磨孔及拉孔均不能纠正孔的位置误差；钻、扩、铰、拉孔属于定尺寸刀具加工，而镗孔则不是；孔径大于100mm时，采用镗孔；坐标镗床可以用来划线及测量孔距；拉削的方式；铣削的分类（顺铣与逆铣）；顺铣与逆铣的不同点；单个磨粒磨削的过程（滑擦、耕犁和切削）；磨削工艺特点；无心磨削的特点，如工件无需打中心孔，生产效率高等；2）砂轮的五个特性；粒度定义，粒度选择原则，砂轮硬度及组织的定义；齿轮技术要求；常见的齿形曲线及加工方法；插齿与滚齿的异同；剃齿与磨齿；齿轮加工时的安装角；第四章机械加工精度1）加工精度、加工误差、误差敏感方向；经济加工精度、尺寸精度、形状精度等定义；加工原理误差的定义；机床主轴的误差（轴向、径向与摆动）；导轨误差（水平、垂直与平行）；2）刀具的制造误差及磨损，刚度定义，工艺系统刚度与组成部分刚度之间的关系（取决与薄弱环节）；工艺系统的热源（切削热、摩擦热和外部热源）；刀具与工件的影响，减小工艺系统热源的措施；内应力定义及产生；工序能力系数；第五章机械加工表面质量表面质量的含义；表面质量与零件耐磨性、粗糙度；表面层的加工硬化及其评定指标；磨削烧伤的定义及磨削烧伤的形式（退火、回火与淬火）；表面残余应力第六章机械加工工艺规程的制订1）生产过程、工艺过程的定义；工序、工步、进给、安装与工位的定义；生产纲领的定义与作用；工艺规程的定义；2）工艺规程的作用；制定机械加工工艺规程的原则；3）基准的定义、类型及其定义4）粗基准定义及其选取原则；精基准定义及其选取原则；研磨、铰孔是自为基准使用的例子。
《机械制造工程学》复习提纲.doc
《机械制造工程学》复习提纲选用教材：卢秉恒主编.机械制造技术基础（第3版）.北京：机械工业出版社，2008 参考教材：熊良山等主编.机械制造技术基础.武汉：华屮科技大学出版社，2007 冯之敬主编.机械制造工程原理（第2版）.北京：清华大学出版社，2008 第1章机械加工方法制造活动的定义；零件的制造过程；机械加工方法。
重点要求：零件的成形原理和常见机械加工方法。
第2章金属切削原理与刀具1.刀具结构与种类：切削运动、切削用量和切削层参数；刀具切削部分组成、刀具标注角度参考系和刀具标注角度；刀具种类（包括车刀结构特点、麻花钻结构特点及其刀具角度、铳刀结构特点及其刀具角度、拉刀结构特点及其刀具角度、砂轮结构特点及其参数）刀具材料（包括：刀具材料应具备的性能和常用的刀具材料）2.金属切削过程及其物理现象：掌握金属切削过程的基本理论，金属切削过程的物理现象，金属切削过程屮切削用量的选择。
切削力、切削热与切削温度及其主要影响因索。
刀具磨损与刀具使用寿命。
重点要求：切削参数的定义；刀具标注角度参考系与刀具标注角度的定义；常用刀具角度的表达方法；金属切削过程三个变形区的特征及其积屑瘤产生与控制。
影响切削变形的主要因素。
第3章金属切削机床常用机床的分类、特点、基本结构和型号；机床的成形运动；形成发生线的方法。
重点要求：机床的成形运动与形成发生线的方法。
第4章机床夹具原理与设计基准的概念；工件在夹具屮的定位原理；定位误差的分析与计算；工件的夹紧。
重点要求：定位基本原理；自由度与定位方案的分析；定位误差的分析与计算。
第5章机械制造质量分析与控制工艺系统几何误差；工艺系统受力变形引起的误差；工艺系统受热变形引起的误差；加工误差的正态分布规律及其计算与分析方法；机械加工表面质量对机器使用性能的影响；影响表面粗糙度的因素；影响加工表面物理机械性能的因素。
重点要求：加工精度、加工误差和原始误差的定义；获得加工精度的方法；工艺系统受力变形对加工精度的影响；第6章工艺规程设计工艺规程及设计原则和所需的原始资料；工艺规程设计的内容和步骤；工艺路线的拟定；加工余量的确定；工序尺寸及公差的确定；吋间定额的确定；工艺方案的经济分析；保证装配精度的装配方法；装配工艺规程设计；机械加工工艺性评价；重点要求：工艺规程设计的基本概念与方法；零件工艺规程设计；机械加工工艺过程的组成；定位基准的选择原则；加工阶段的划分；工艺尺寸链分析与计算；保证装配精度的装配方法及其应用场合。
《机械制造工程学》总复习
A0=A1+A3-A2 =43.6+19.8A1=A0+A2-A3=43.6+19.8-20=43.4 ESA0=ESA1+ESA3-EIA2 ESA1=0.315 EIA0=EIA1+EIA3-ESA2 EIA1=0.05
《机械制造工程学》总复习 机械制造工程学》
机电08机电08-1、2
考试类型
一、填空题（每空1分，共16分） 一、填空题（每空1分，共16分） 二、单项选择题（每小题2分，共14分） 二、单项选择题（每小题2分，共14分） 三、判断题（每小题1分，共12分） 三、判断题（每小题1分，共12分） 四、简答题（每小题5分，共20分） 四、简答题（每小题5分，共20分） 五、画图题（共15分） 五、画图题（共15分） 六、计算题（第1小题10分，第2小题13分， 六、计算题（第1小题10分，第2小题13分， 共23分） 23分）
考试范围及重点章节
1金属切削原理 2金属切削刀具 3金属切削机床 4机床主要部件设计 5机床夹具设计原理 6机械加工质量 7机械加工工艺规程设计 8典型零件加工工艺 9装配工艺基础
复习1 复习1：刀具标注角度
（1）正交平面参考系
正交平面（主剖面） 正交平面（主剖面）Po： 通过主切削刃上选定点， “ 通过主切削刃上选定点 ， 并同时垂直于基面和切削平 面的平面” 面的平面 ” 。 ——垂直于主 垂直于主 切削刃在基面上的投影。 切削刃在基面上的投影。
' ' ' ' ' CC" = OC" - OC' = (OO" + O"C") - OC'
机械制造工程学-复习2016
(c)使加工表面粗糙度增大
积屑瘤的底部相对稳定一些，其顶部不稳定，容易破裂，破裂的积屑 瘤硬块一部分粘附在切屑底面排除，一部分留在工件的加工表面上。积屑 瘤凸出刀刃部分使加工表面切得非常粗糙，因此在精加工时必须设法避免 或减小积屑瘤。
(d)对刀具耐用度的影响
积屑瘤粘附在前刀面上，相对稳定时，可以代替刀刃切削，起到减小 刀面磨损，提高刀具耐用度的作用。不稳定时，积屑瘤的脱落，可使刀具 产生粘结磨损。
为积屑瘤或刀瘤。
（3）积屑瘤对切削过程的主要影响
(a)增大了实际前角
由于积屑瘤粘附在 前刀面上，代替了刀刃 参加切削，故使实际前 角加大，这可使切削力 减小。积屑瘤愈高，实 际前角愈大。
(b)增大了切削厚度
积屑瘤使切削深度 增加了ac。由于积屑瘤 的产生，成长与脱落是 一个带有一定周期性的 动态过程(如每秒几十至 几百次)， ac 值的变化， 可能引起振动。
成加工误差。所以把工艺系统的误差称为原始误差。
6.3.2 工艺系统的制造误差和磨损对加工精度的影响
1．机床的制造精度和磨损
（1）导轨误差
导轨是机床中确定主要部件相对位置的基准，也是运动的基准，它 的各项误差直接影响被加工工件的精度。例如车床的床身导轨，在水平 面内有了弯曲以后，在纵向切削过程中，刀尖的运动轨迹相对于工件轴 心线之间就不能保持平行，当导轨向后凸出时，工件上就产生鞍形加工 误差。而当导轨向前凸出时，就产生鼓形加工误差。
第一章 金属切削加工中的基本定义
工件表面的形成方法（P108~110） 各种典型表面都可以看作是一条线(称为母线)沿着另一
条线(称为导线)运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的 发生线。
发生线的形成方法 发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。形
机械制造工程学复习题
第一章金属切削原理1、基本定义（1）切削运动：工件和刀具之间的相对运动。
通常，切削运动按其作用可分为主运动和进给运动，这两个运动的向量和，称为合成切削运动。
（2）切削用量三要素：1）切削速度Vc（切削刃上选定点相对于工件沿主运动方向的瞬时速度。
单位：m/s 或m/min（r/s 或r/min )2）进给速度Vf（切削切削刃上选定点相对于工件沿进给运动方向的瞬时速度。
单位：mm/s 或mm/min）或进给量f（工件或刀具每回转一周或往返一个行程时，两者沿进给运动方向的相对位移。
单位：mm/r 或mm/d•str（double stroke双行程）3）背吃刀量ap (切削深度)（在基面上）垂直于进给运动方向测量的切削层最大尺寸。
单位：mm 例如，外圆车削: ap＝(dw-dm)/2（3）刀具几何参数最常用的刀具标注角度参考系1)正交平面参考系；组成：①基面Pr 通过切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。
通常平行于车刀的安装面（底面）。
基面中测量的刀具角度：主偏角κr 主切削刃在基面上的投影与进给运动速度Vf方向之间的夹角。
副偏角κr′副切削刃在基面上的投影与进给运动速度Vf反方向之间的夹角。
刀尖角εr 主、副切削刃在基面上的投影之间的夹角，它是派生角度。
εr=180°-(κr ＋κr′)。
εr是标注角度是否正确的验证公式之一。
②切削平面Ps 通过切削刃上选定点，垂直于基面并与主切削刃相切的平面。
切削平面中测量的刀具角度：刃倾角λs 主切削刃与基面之间的夹角。
③正交平面Po 通过切削刃上选定点，同时与基面和切削平面垂直的平面。
正交平面中测量的刀具角度：前角γo 前刀面与基面之间的夹角。
后角αo后刀面与切削平面之间的夹角。
楔角βo前刀面与后刀面之间的夹角。
书上第九页图11-1 外圆车刀正交平面参考系的标注角度2)法平面参考系；3)假定工作平面与背平面参考系2、金属切削过程（1）切削层的变形第Ⅰ变形区近切削刃处切削层内产生的塑性变形区；第Ⅱ变形区与前刀面接触的切屑层内产生的变形区；第Ⅲ变形区近切削刃处已加工表层内产生的变形区。
机械制造工程学复习题xxxx.doc
2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。
2-9 常用的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？2-10 切削力为什么要分解为三个分力？各分力的大小对加工过程有什么影响？2-11在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件材料为灰铸铁，其牌号为HT200;刀具材料为硬质合金，其牌号为YG6刀具几何参数 为：0 100，0'8 ,k r 45 ,k r '10 , s 10 ( s 对三向切削分力的修正系数分别为 k F 1.0,k F 1.5,k F0.75）， r 0.5mm ；s F f什么是积削瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积削瘤的产生？2-1 2-2 2-3 2-4 2-5 2-6 机械制造工程学复习题 第二章 切削过程及其控制什么是切削用两三要素？在外圆车削中， 它们与切削层参数有什 么关系？确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画 图标出这些基本角度。
试述刀具标注角度和工作角度的区别。
为什么车刀作横向切削 时，进给量取值不能过大？刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？ 常用的硬质合金有哪几类？如何选用？怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？ 2-7切削用量为： p3mm, f 0.4mm/r,v c 80m/min 。
试求切削力 F c 、F f 、F p 及切削功率。
2-12 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-13 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
2-14 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 2-15 什么是刀具的磨钝标准？制定刀具磨钝标准要考虑哪些因素？ 2-16 什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
2-17 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件毛坯直径为70mm ，加工长度为400mm 加工后工件尺寸为 6000, mm ，表面粗糙度为 Ra3.2 m ;工件材料为40Cr （ b 700MPa ）；采用焊接式硬质合 金外圆车刀（牌号为 YT15）,刀杆截面尺寸为16mm25mm 刀具 切削部分几何参数为a 10 , 0 6 ,k r 45 ,k r ' 10 , s 0 ,r 0.5mm, 0110 ,b 1 0.2mm。
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第四章 机械加工精度
二、影响加工精度的因素： 3、工艺系统的受力变形 —— 力效应误差
① 切削力的位置是变化的 ② 切削力的大小是变化的 —— 误差复映原理 ③ 内应力的重新分布对加工精度的影响 4、工艺系统的受热变形 —— 热效应误差 机床的热变形、工件的热变形、刀具的热变形
第四章 机械加工精度
，若
求解：
取：A
00.06 0
mm
m
n1
A' max
A max
Ai max
Ai min
i 1
i m 1
Amax A3max A2min A1min 0.06 30 20 A1min
A1min 9.94mm
A1max 9.94 0.1 10.04mm
第二章 金属切削加工的基本规律
基本要求:
• 了解金属切削过程的一般现象和基本规律； • 切削力、切削热的来源及影响因素； • 刀具的磨损及时用寿命； • 刀具合理几何参数的选择； • 切削用量的选择原则； • 切削液的类型与特点。
第二章 金属切削加工的基本规律
一、切削过程
三个切削变形区 1、基本特点 Nhomakorabea封闭环 A1 43.400..30155
• 图a）所示为轴套零件，在车床上已加工好外圆、内孔及 各面，现需在铣床上铣出右缺口，保证尺寸 mm。采用图 b）、c）所示两种定位方案，试计算两种方案中的轴向 工序尺寸及偏差。
Ab
380.15 0.20
Ac
120.20 0.05
第七章工件的安装与夹具
产生原因
二、切削力、切削热
影响因素
机械制造工程学_复习题2010A
《机械制造工程学》复习题2010第一章金属切削加工基本概念在切削加工时，直接切除工件上多余金属层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动，称为主运动。
通常主运动的速度较高，消耗的切削功率也较大。
前角是指在主剖面内度量的基面与前刀面间的夹角。
后角是指在主剖面内度量的后刀面与切削平面间的夹角。
主偏角是指在基面内度量的切削平面与进给平面间的夹角。
副偏角是指在基面内度量的副切削刃与进给运动方向在基面上投影间的夹角。
刃倾角是指在切削平面内度量的主切削刃与基面间的夹角。
刀具材料应具备以下性能： (一)硬度 (二)强度和韧性 (三)耐磨性 (四)耐热性 (五)导热性和膨胀系数 (六)工艺性刀具材料的种类很多，常用的有工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等。
WC—Co类硬质合金一般用于加工铸铁、有色金属及其合金。
WC—TiC—Co硬质合金则用于高速切削钢料。
第二章金属切削基本原理及应用工件材料的强度、硬度越高，切削时前刀面上的正压力越大，同时，刀—屑接触长度减小，因此，正应力增大，摩擦因数减小，剪切角增大，变形系数减小。
良好屑形的主要标志是：不缠绕、不飞溅，不损伤工件、刀具和机床；不影响工人的操作。
粗车、半精车碳钢与合金钢材料时，在车刀上刃磨适当的卷屑槽，能够得到C形屑。
刀具角度中，增大主偏角，可使切屑变厚变窄，卷曲时弯曲应力增大，容易折断；刀具前角增大时，剪切角增大，因而变形系数减小，切削力显著减小。
前角减小时，可使基本变形增大，有利于断屑；进给量增大时，切屑变厚，卷曲时弯曲应力增大，易断屑。
切削速度增大时，切屑基本变形减小，断屑变得困难。
掌握切削力的变化规律，计算切削力的数值，不仅是设计机床、刀具、夹具的重要依据，而且对分析、解决切削加工生产中的实际问题有重要的指导意义。
主切削力是决定机床主电机功率、设计与校验主传动系统各零件以及夹具、刀具强度、刚度的重要依据。
主偏角对主切削力的影响不大。
刃倾角改变时，将使切削合力的方向发生变化，因而改变各分力的大小。
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《机械制造工程学》复习题2.切削用量三要素是指切削速度、进给量和背吃刀量。
3.在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为前角，后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。
4. 正交平面与法平面重合的条件是刃倾角为0 。
5.用以确定刀具几何角度的两类参考坐标系为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。
6. 金属切削过程中常见的物理现象有积屑瘤、切削力、切削热和表面硬化。
7. 根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型，分别是带状切屑、节状切屑、单元切屑和崩碎切屑。
8. 刀具正常磨损的主要形式有前刀面磨损、后刀面磨损和前、后刀面同时磨损。
9. 刀具磨损的原因主要有磨料磨损、粘接磨损、扩散磨损和化学磨损。
10. 刀具的几何参数包括前角、后角、斜角切削与刃倾角和主偏角和副偏角四个方面。
11. 切削用量选择的顺序是：先选背吃刀量、再选进给量、最后选切削速度。
12．机床型号字母由与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床。
13．CA6140车床可加工公制、英制模数和径节等四种螺纹。
14．机床的基本参数包括尺寸、运动动力。
15．零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。
16．主轴回转误差的三种基本形式是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
17．加工误差按其统计规律可分为系统误差和随机误差两大类，其中系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。
18．经过机械加工后的零件表面存在着宏观裂纹、伤痕、腐蚀现象等缺陷。
19．切削加工中影响表面粗糙度的因素有进给量、主偏角、副偏角。
20．机械加工表面层的物理力学性能包括加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。
21. 常见毛坯种类有铸件、锻件、型材和冲压件，其中对于形状复杂的毛坯一般采用锻件。
22. 工艺过程一般划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。
23. 工艺尺寸链的两个特征是封闭性和关联性。
24.单件时间包括基本时间、辅助时间、布置工作时间、休息时间、生理需要时间。
25．机器的质量主要取决于机器设计的正确性、零件加工质量和装配。
26．保证装配精度的方法有互换法、选配法、分组法和调整法。
27．查找装配尺寸链时，每个相关零、部件能有 1 个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。
28．产品的装配精度包括尺寸精度、位置精度、接触精度和相对运动精度。
29．采用更换不同尺寸的调整件以保证装配精度的方法叫做固定调整法。
30．机器的装配精度不但取决于零件精度，而且取决于装配方法。
31．互换法就是在装配时各配合零件不经任何选择、调整或修配即可达到装配精度的方法。
32．对于夹具上定位元件的基本要求是足够的精度、较好的耐磨性、足够的强度和刚度和叫好的工艺性。
33．造成定位误差的原因有基准不重合误差和基准位移误差。
二、判断题：（正确的划“√”，错误的划“×”）1. 在切削加工中，进给运动只能有一个。
（×）2. 其它参数不变，主偏角减少，切削层厚度增加。
（×）3. 其它参数不变，背吃刀量增加，切削层宽度增加。
（√）4. 主切削刃与进给运动方向间的夹角为主偏角K。
（×）r5. 切削铸铁类等脆性材料时，应选择K类（YG类）硬质合金。
（√）6. 粗加工时，应选择含钴量较低的硬质合金。
（×）7. 积屑瘤在加工中没有好处，应设法避免。
（×）8. 切削厚度薄，则刀具后角应取大值。
（√）9. 切削用量三要素中，对刀具耐用度影响最小的是背吃刀量。
（√）10. 刀具耐用度是指一把新刃磨的刀具，从开始切削至报废为止所经过的总切削时间。
（×）11. 车削外圆时，在负刃倾角的影响下，切屑流向待加工表面。
（×）12．刀尖圆弧半径和后刀面磨损量增大，将使冷作硬化层硬度及深度增大。
（√）13．加工表面层产生的残余压应力，能提高零件的疲劳强度。
（√）14．残余应力是有害的应力。
（×）15. 工序是组成工艺过程的基本单元。
（√）16. 粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。
（×）17. 轴类零件常用两中心孔作为定位基准，这是遵循了“自为基准”原则。
（×）18. 退火和正火一般作为预备热处理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。
（√）19. 工序集中优于工序分散。
（×）20. 工序尺寸公差的布置，一般采用“单向入体”原则，因此对于轴类外圆表面工序尺寸，应标成下偏差为零，对于孔类内孔表面的工序尺寸，应标成上偏差为零。
（×）21. 调质只能作为预备热处理。
（×）22．在查找装配尺寸链时，一个相关零件有时可有两个尺寸作为组成环列入装配尺寸链。
（√）23．一般在装配精度要求较高，而环数有较多的情况下，应用极值法来计算装配尺寸链。
（×）24．修配法主要用于单件、成批生产中装配组成环较多而装配精度又要求比较高的部件。
（√）25．调整装配法与修配法的区别是调整装配法不是靠去除金属，而是靠改变补偿件的位置或更换补偿件的方法。
（√）26．协调环应根据装配精度指标确定其公差。
（×）27．采用分组互换法，装配时按对应组装配。
对于不同组，由于与不等，因此得出的最大与最小间隙也会不同，从而使得配合性质也不同。
（√）28．不完全定位在工件的定位方案中是不允许出现的。
（×）29．可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可以每批调整一次。
（×）30．采用六个支承钉定位，则限制了六个自由度。
（ √ ）三、选择题：1. 纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（ B ）。
A. 进给力B. 背向力C. 主切削力D. 总切削力2. 切削用量对切削温度的影响程度由大到小的顺序是（ B ）。
A. f a v p c →→B. p c a fv →→ C. c p v a f →→ . D.c p v f a →→ 3. 刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为。
（ A ）A. 流向已加工表面B. 流向待加工表面C. 沿切削刃的法线方向流出4. 粗加工时，前角应取（ B ）的值；精加工时，前角应取（ A ）的值；加工材料塑性越大，前角应取（B ）的值；加工脆性材料时，前角应取（ A ）的值；材料硬度、强度越高，前角应取（ B ）的值。
A. 相对较大B. 相对较小C. 任意取5．车床主轴的纯轴向窜动对（ BCD ）的形状精度有影响。
A. 车削内外圆B. 车削端平面C. 车内外螺纹D. 切槽6．造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是（ A ）。
A. 切削力B. 夹紧力C. 主轴箱和床身温度上升 D.刀具温度高7．（ C ）加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。
A. 车削B. 铣削C. 磨削D. 钻削8．表面粗糙度是波距L 小于（ A ）的表面微小波纹。
A. mm 1B. mm 2C. mm 3D. mm 49．出现积屑瘤和鳞刺的切削速度为（ B ）。
A. min /100mB.min /5020m ～C. min /13070m ～D.min /100m10．增大（ D ）对降低表面粗糙度有利。
A. 进给量B. 主偏角C. 副偏角D. 刃倾角11． 在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为（ d ）。
A. 生产过程B. 工艺过程C. 工艺规程D. 机械加工工艺过程12．编制机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（ B ）。
A. 工步B. 工序C. 工位D. 安装13．零件在加工过程中使用的基准叫做（ C ）。
A. 设计基准B. 装配基准C. 定位基准D. 测量基准14．自为基准是指以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（ C ）。
A. 符合基准统一原则B. 符合基准重合原则C. 能保证加工面余量小而均匀D. 能保证加工面形状和位置精度15．工件定位中由于（ A ）基准和（ D ）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A. 设计B. 工艺C. 测量D. 定位E. 装配16．基准不重合误差的大小与（ B ）有关。
A. 本道工序要保证的尺寸大小和技术要求B. 本道工序的设计基准与定位基准之间的位置误差C. 定位元件和定位基准本身的制造误差17．在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间，称为（ C ）。
A. 基本时间B. 劳动时间C. 单件时间D. 服务时间18．在生产中批量越大，则准备与终结时间摊到每个工件上的时间（ A ）。
A. 越少B. 越多C. 与生产批量无关19．用完全互换法装配机器一般适用于 A 的场合。
A. 大批大量生产B. 高精度多环尺寸链C. 高精度少环尺寸链 D.单件小批生产20．装配尺寸链的出现是由于装配精度与 A 有关。
A. 多个零件的精度B. 一个主要零件的精度C. 生产量D. 所用的装配工具21．互换装配法一般多用于高精度 D 环尺寸链或低精度环尺寸链中。
A. 多、多B. 少、少C. 多、少D. 少、22．分组装配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的 D 场合。
A. 单件生产B. 小批生产C. 中批生产D. 大批大量生产23．装配尺寸链的构成取决于 A 。
A. 零部件结构的设计B. 工艺过程方案C. 具体加工方法24．用改变零件的位置（移动、旋转或移动旋转同时进行）来达到装配精度的方法叫 A 。
A．动调整法 B. 固定调整法 C. 误差抵消调整法25．用（ B ）来限制六个自由度，称为完全定位。
根据加工要求，只需要限制少于六个自由度的定位方案称为（ D ）。
A. 六个支承点B. 具有独立定位作用的六个支承点C. 完全定位D. 不完全定位E. 欠定26．零件在加工过程中不允许出现的情况是（ B ）。
A. 完全定位B. 欠定位C. 不完全定位27．工件定位中由于（ B ）基准和（ D ）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
A. 设计B. 工艺C. 测量D. 定位E. 装配四、名词解释题1. 基面过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面。
2. 切削平面过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
3. 正交平面过切削刃上选定点并同时垂直于切削平面与基面的平面。
4. 自由切削刀具只有直线形主切削刃参加切削工作,而副切削刃不参加切削工作,称为自由切削。
5. 直角切削刃倾角等于零的切削叫做直角切削。
6. 积屑瘤在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠刃口处粘接一小块很硬的金属楔块，称为积屑瘤。
7．加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量。