故障模式和影响分析应用
故障模式及影响分析
图来确定潜在的故障原因，针对每一个故障模式，应尽可能地列出所想到的故障原因/故障 机理，潜在故障原因/机理应尽可能地描述准确和完整，以便针对相关的原因采取有的放矢 的补救措施。一般来说，确定潜在故障原因应首先从具有最高严重度的故障入手。频度（O） 是指在产品设想的使用寿命内，潜在故障原因/机理出现的可能性。一般从以往类似产品的 资料，如测试报告，顾客满意度报告，顾客退货报告，维修资料等来确定故障发生的频度。
严重度是潜在故障模式发生后，对系统、零件或顾客影响后果的严重程度的评价指标，
它是衡量潜在故障后果的指标。严重度是针对潜在故障后果而言的，减少严重度级别数值，
唯一的方法是修改设计。如果严重度的评价超出了小组的经验或知识范围，应与相关的工程
技术人员进行协商。表 2 给出了一个供参考的严重度分级标准。 表 2 严重度（S）评分表
2 FMEA 的实施步骤
FMEA 技术的分析过程包括识别潜在的故障模式，以及从故障后果的严重度（S）、故
障发生的频度（P）和故障的不可探测度（D）等三个方面评估故障模式。根据这三个方面
的评价得分计算故障的风险顺序数（RPN），风险顺序数高的故障模式即为改进的重点环节，
需分析其发生的原因和机理，拟定改进方案及实施计划。实施改进方案后，应对改进效果进
2
（3）分析潜在故障后果，评价其严重等级 潜在故障后果是指潜在故障模式对系统功能/顾客的影响。要根据顾客（这里所指的顾 客，既包括产品的最终使用者，也包括下一级的设计、制造人员）可能发现或经历的情况来
描述故障后果。要清楚地说明该故障是否会影响到产品的安全性或与政府、行业规定发生不
符。不仅要考虑故障后果对本系统的影响，也要考虑对其他系统、顾客的影响。
装置、统计过程控制、过程评价等过程控制方法。
fmea分析
FMEA分析什么是FMEA分析？FMEA即“故障模式与影响分析”（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种常用的风险管理工具。
通过系统地对产品或过程的潜在故障模式及其潜在影响进行分析，旨在提前识别潜在风险，并采取相应的预防措施来减少其潜在影响。
FMEA的目的FMEA在产品或过程的设计、开发和生产阶段可以起到以下几个方面的作用：1.识别潜在风险：通过对产品或过程进行细致的分解和分析，可以识别出可能存在的潜在故障模式和潜在的影响。
2.评估风险的严重程度：根据故障的潜在影响和发生的可能性，对潜在风险进行定量或定性评估，以便确定应对措施的优先级。
3.确定风险控制措施：基于评估的风险严重程度，制定相应的风险控制计划，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障发生的可能性和减轻其影响。
4.提高产品和过程可靠性：通过对潜在故障模式和影响的深入分析，可以发现设计或工艺上的问题，并提出相应的改进措施，以提高产品和过程的可靠性。
FMEA的应用步骤FMEA分析一般由以下步骤组成：1.确定FMEA的范围和对象：明确FMEA的应用范围，确定要分析的产品或过程，以及需要参与FMEA分析的团队成员和相关专家。
2.创建FMEA分析表：根据产品或过程的特征和结构，创建FMEA分析表，包括列出可能出现的故障模式、故障后果、故障发生的可能性、目前的控制措施等信息。
3.评估故障的潜在影响和可能性：对每个故障模式进行评估，确定故障的潜在影响和发生的可能性，并进行定量或定性的风险评估。
4.制定风险控制措施：根据风险评估的结果，确定相应的风险控制措施，包括预防措施、检测措施和修正措施，以减少故障的潜在影响和发生的可能性。
5.实施风险控制措施：根据制定的措施，执行相应的行动计划，包括改进设计、制定工艺规范、加强检测和监控等。
6.监控和更新FMEA分析：定期监控和评估已实施的风险控制措施的效果，及时更新FMEA分析表，以反馈和改进措施。
工业自动化生产线故障模式与效果分析FMEA
工业自动化生产线故障模式与效果分析FMEA在工业自动化生产线运行过程中，故障是不可避免的。
为了提高生产线的可靠性和稳定性，有效地预防和解决故障是非常关键的。
故障模式与效果分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的工具，可用于识别和评估故障模式，并分析其对生产线的影响。
本文将探讨工业自动化生产线故障模式与效果分析的重要性和应用方法。
一、FMEA的概述故障模式与效果分析是一种系统化的方法，用于确定产品或过程中的潜在故障，并评估故障对系统性能的影响。
它通过识别潜在故障模式和评估其严重性、发生概率和检测能力来进行风险评估，并提出改进措施，以减少或消除故障的可能性。
FMEA是一种常用的质量管理工具，广泛应用于各种领域，包括工业自动化生产线。
二、故障模式识别在进行FMEA之前，需要对工业自动化生产线进行仔细的故障模式识别。
这包括对每个组件和子系统进行分析，确定可能发生的各种故障模式。
例如，生产线的电气系统可能出现电压波动、短路等故障模式；机械系统可能出现轴承损坏、传动带断裂等故障模式。
通过系统地分析每个组件和子系统，可以全面了解潜在的故障模式。
三、故障模式严重性评估在FMEA中，对故障模式的严重性进行评估非常重要。
严重性评估指的是确定故障模式对工业自动化生产线正常运行或产品质量的影响程度。
这可以通过考虑故障的安全性、可靠性、经济性和环境性等因素来评估。
评估的结果可以帮助确定哪些故障模式应该优先处理。
四、故障模式发生概率评估除了严重性评估，故障模式的发生概率也是进行FMEA的重要因素之一。
发生概率评估是指确定故障模式在实际运行中出现的概率。
这可以通过历史数据、模拟分析和专家判断等方法来进行评估。
评估的结果可以帮助确定哪些故障模式是最常见的，从而在制定改进措施时给予更高的优先级。
五、故障模式检测能力评估故障模式的检测能力评估是指评估系统当前的监测和检测手段对故障模式的发现能力。
动力定位船舶的故障模式与影响分析及其应用
93珠江水运2024年01月学术 · 动力定位船舶的故障模式与影响分析及其应用 ·动力定位船舶的故障模式与影响分析及其应用◎ 史赛峰 刘早红 罗良宝 江敏 程世龙 谢峥杰 浙江友联修造船有限公司摘 要：文章介绍和分析了一种多用途海洋工程供应船动力定位系统，在海上试航阶段所进行的FMEA故障模式与影响分析及其验证性试验。
通过对主动性的部件和系统的冗余检查，不间断电源模拟失电和放电试验，对控制软件的响应演示和验证并通过必要的测试修正硬件故障等，按照FMEA分析程序来逐步模拟验证所设计建造的DP2级动力定位系统满足规范和使用要求。
关键词：DP系统；故障模拟；FMEA试验文章是基于通过对某DP2级多用途海洋工程供应船的FMEA （故障模式与影响分析）验证性试验整个过程的参与，完整地记录模拟试验的主要程序步骤和关键点，并验证了该DP2动力定位系统设计和建造的合理性。
DP2指安装有动力定位系统的船舶，在出现单个故障（不包括一个舱室或几个舱室的损失）后，可在规定的环境条件下，在规定的作用范围内自动保持船的位置和艏向[1]。
1.项目介绍所测试项目为89M DP2级多用途海洋工程供应船（MPSV），船长89米，型宽21米，型深7.5米，吃水5.9米，载重吨5131吨，航速11节，挂新加坡船旗，入ABS船级社，其主要用途为海洋工程供应运输和维护作业并可用于配合支持潜水作业。
该船配备4台1881kW发电机为全船提供电力，并可通过主配电板将电力传输到艉部2台1850kW全回转推进器和艏部3台1200kW可调螺距侧向推进器，同时还配有1台940kW辅助发电机为120T克令吊和潜水设备提供电力。
动力定位及控制采用Kongsberg双冗余动力定位（DP）系统K-POS DP-21并配备有2套差分全球定位系统（DGNSS ）；3套电罗经（Gyro Compass）；3套风速风向传感器（Wind Sensor）；4套动态参考单元（M RU）；1套激光定位系统（C y S c a n ）；1套雷达定位系统（R A D iu s）；1套声呐定位系统（HiPA P）及1套张紧索系统（Tautwire）。
质量控制的FMEA故障模式与影响分析
提供改进方向
FMEA通过分析故障模式及其影响，为企业 提供明确的改进方向和优先级排序，有助于 企业有针对性地开展改进工作，提高改进效 果。
THANKS
流程改进
在生产或服务流程中， FMEA可用来识别潜在的问 题点，优化流程，提高生产 效率和质量。
项目管理
在项目实施过程中，FMEA 可用来评估项目风险，制定 风险应对策略，确保项目顺 利进行。
服务行业
在服务行业中，FMEA可用 来评估服务流程中的潜在问 题，提高服务质量和客户满 意度。
02 FMEA的步骤
05 FMEA的改进措施
设计改进措施
优化产品设计
通过分析故障模式，对产品设计进行优化，降低产品 故障风险。
引入新设计理念
利用新技术、新材料等手段，提高产品的可靠性和性 能。
强化设计验证
增加设计验证环节，确保设计符合预期要求，降低设 计缺陷。
过程改进措施
优化生产流程
通过改进生产流程，降低生产过程中的故障风 险。
VS
矩阵横轴列出故障模式，纵轴列出产 品或过程的功能，通过评估每个故障 模式对每个功能的影响，确定故障模 式的严重度（S）、发生频率（O） 和检测难度（D），进而计算风险优 先数（RPN）。
风险优先数（RPN）
风险优先数是一个数值，用于量化潜 在故障模式的风险，通过将严重度、 发生频率和检测难度的数值相乘得到 。
04 FMEA的实践应用
产品开发过程中的FMEA应用
故障模式识别
在产品开发阶段，FMEA分析有助 于识别潜在的故障模式，包括设 计、制造、装配和使用过程中可 能出现的问题。
风险优先级排序
根据故障模式的发生概率和影响 程度，FMEA可以对风险进行优先 级排序，为后续设计和改进提供 依据。
FMECA(Failure Mode Effects and Criticality Analysis,故障模式、影响及危害性分析)
FMECA出自 MBA智库百科(/)FMECA(Failure Mode Effects and Criticality Analysis,故障模式、影响及危害性分析)目录[隐藏]∙ 1 FMECA简介∙ 2 FMECA的历史发展[1]∙ 3 FMECA的步骤∙ 4 FMECA的运用范围∙ 5 FMECA的应用o 5.1 FMECA在供应链风险管理中的应用[1]o 5.2 FMECA在食品安全追溯中的应用[2]∙ 6 实施FMECA应注意的问题[3]∙7 参考文献[编辑]FMECA简介故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是针对产品所有可能的故障，并根据对故障模式的分析，确定每种故障模式对产品工作的影响，找出单点故障，并按故障模式的严酷度及其发生概率确定其危害性。
所谓单点故障指的是引起产品故障的，且没有冗余或替代的工作程序作为补救的局部故障。
FMECA包括故障模式及影响分析（FMEA）和危害性分析（CA）。
故障模式是指元器件或产品故障的一种表现形式。
一般是能被观察到的一种故障现象。
如材料的弯曲、断裂、零件的变形、电器的接触不良、短路、设备的安装不当、腐蚀等。
故障影响是指该故障模式会造成对安全性、产品功能的影响。
故障影响一般可分为：对局部、高一层次及最终影响三个等级。
如分析飞机液压系统中的一个液压泵，它发生了轻微漏油的故障模式，对局部即对泵本身的影响可能是降低效率，对高一层次即对液压系统的影响可能是压力有所降低，最终影响即对飞机可能没有影响。
将故障模式出现的概率及影响的严酷度结合起来称为危害性。
故障模式和影响分析（FMEA）是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的一种设计分析方法。
它是一种预防性技术，是事先的行为，是纸上谈兵的阶段，现已从可靠性分析应用推广到产品性能分析应用上。
它的作用是检验系统设计的正确性，确定故障模式的原因，及对系统可靠性和安全性进行评价等。
故障模式影响及危害分析报告
故障模式影响及危害分析报告一、引言故障模式、影响及危害分析（Failure Mode, Effects, andCriticality Analysis，FMECA）是一种系统性的方法，用于识别和评估系统各个组成部分的潜在故障模式、其可能的影响以及引发的危害程度。
本报告将针对其中一具体系统的故障模式、影响及可能的危害进行详细分析与评估。
二、分析方法本次分析采用FMECA方法进行，该方法的基本步骤包括：确定分析范围、识别故障模式、评估故障后果、确定故障严重程度等。
三、分析结果1.分析范围本次分析针对X系统的核心组件进行，包括A、B、C三个重要的部件。
2.故障模式及可能影响A部件：故障模式1：部件损坏可能影响：A部件损坏将导致系统无法正常工作，停止运行。
故障模式2：部件失效可能影响：A部件失效会引起系统性能下降，并且可能导致其他部件失效。
B部件：故障模式1：部件漏堵可能影响：B部件的漏堵将导致系统无法正常循环，进一步导致系统过热。
故障模式2：部件连接松动可能影响：B部件的连接松动会导致系统间隙扩大，影响系统的密封性能。
C部件：故障模式1：部件精度下降可能影响：C部件精度下降将导致系统测量结果的不准确，给系统带来误导。
故障模式2：部件过载可能影响：C部件过载将导致系统超负荷运行，进而引发短路甚至火灾。
3.故障危害评估为了对故障危害进行评估，我们采用了一个评估矩阵，将故障严重性分为轻微、中等和严重三个等级，评估结果如下：A部件：故障模式1：部件损坏危害等级：严重故障模式2：部件失效危害等级：中等B部件：故障模式1：部件漏堵危害等级：严重故障模式2：部件连接松动危害等级：中等C部件：故障模式1：部件精度下降危害等级：中等故障模式2：部件过载危害等级：严重四、决策和建议根据故障模式、影响及危害分析的结果，我们提出以下决策和建议：1.对于危害等级为严重的故障模式，应优先进行预防措施的制定和执行，以降低系统故障的风险。
质量故障模式与影响分析(FMEA)在质量改进中的应用案例
质量故障模式与影响分析（FMEA）在质量改进中的应用案例质量故障模式与影响分析（FMEA）是一种常用的质量改进工具，它通过系统性地分析潜在的故障模式和其对产品或服务的影响，帮助企业识别并采取相应的预防和纠正措施。
下面将介绍一个关于FMEA在质量改进中的应用案例。
故事背景：某汽车制造公司在市场竞争中面临着一系列质量问题，例如发动机故障、漏油、电子设备故障等。
这些问题不仅导致了公司的声誉受损，还给公司带来了巨大的质量成本。
为了改善产品质量，公司决定采用FMEA的方法来识别并解决潜在的质量问题。
FMEA步骤：1.确定团队和目标：公司成立了一个由各个部门的代表组成的专门团队来执行FMEA分析。
团队的目标是识别潜在的故障模式，并制定相应的改进方案。
2.识别过程：团队收集了与产品质量相关的所有信息，包括设计文件、生产文件、供应商信息等。
同时，团队还开展了现场观察、访谈和问卷调查等方式，了解产品在不同使用阶段存在的问题。
3.确定故障模式：团队分析收集到的信息，并通过分析制定出可能出现的故障模式。
例如，发动机故障可能的故障模式包括发动机失灵、电子设备故障等。
4.确定影响：团队评估每个故障模式对产品质量和客户满意度的影响程度。
例如，发动机故障会导致车辆停机，严重影响客户满意度。
5.确定原因：团队分析每个故障模式产生的原因，并列出可能的原因。
例如，发动机故障的原因可能是设计缺陷、生产工艺问题或供应商质量不稳定。
6.确定控制措施：团队制定针对每个故障模式的控制措施，以降低故障发生的可能性或减轻故障对产品的影响。
例如，针对发动机故障，可以加强设计验证、改进生产工艺和加强供应商质量管理等。
7.实施改进：团队将制定的控制措施落实到实际操作中，包括调整设计、改进生产工艺和提高供应商管理等。
同时，团队也要设立有效的跟踪和监控机制，以确保改进方案的有效性。
改进效果：通过FMEA的分析，该汽车制造公司发现了多个潜在的质量问题，并制定了相应的改进措施。
工业机器故障模式与影响分析FMEA
工业机器故障模式与影响分析FMEA 工业机器在生产过程中经常会出现各种故障，这些故障不仅会导致生产效率低下，还会带来安全隐患和经济损失。
为了有效地预防和处理机器故障，FMEA被引入到工业生产中进行故障模式与影响分析。
FMEA是故障模式和影响分析（Failure Mode and Effects Analysis）的缩写，是一种系统性的分析方法，通过识别故障模式、评估故障的可能性和影响，找出可能产生故障的原因，最后确定相应的改进措施和优化方案，从而提高机器的可靠性和工作效率。
一、故障模式在FMEA分析中，首先需要确定机器的故障模式。
故障模式指的是机器出现故障的方式或形式。
常见的故障模式有以下几种：1. 功能失效：机器某项功能无法正常运行或无法达到预期效果。
2. 部件失效：机器内部的某个部件或元件失效或损坏，导致机器无法正常运转。
3. 装置失灵：机器内部的某个装置失灵，如控制装置、传动装置等。
4. 过程失常：机器在生产过程中出现异常，如振动、冲击、温度升高等。
5. 人为因素：机器故障可能与人为操作不当或使用不当有关。
二、影响分析FMEA的第二步是进行影响分析，即对故障产生的影响进行评估。
影响分析包括以下几个方面：1. 安全影响：机器故障可能导致人员伤害、火灾或环境污染等安全风险。
2. 质量影响：机器故障可能导致产品质量问题，从而影响客户满意度和市场竞争力。
3. 生产影响：机器故障可能导致生产线停机或生产制造延误，从而影响企业的生产效率和经济效益。
4. 维修影响：机器故障可能需要维修或更换零部件，从而带来维修成本和维修时间等影响。
三、原因分析确定机器故障模式和影响之后，需要对故障产生的原因进行深入分析，找出故障的根本原因。
常用的原因分析方法有5W1H分析法和鱼骨图法。
5W1H分析法是指将问题的Who、What、When、Where、Why和How几个关键问题进行分析，找出问题发生的原因和问题解决的策略。
fmea工具的运用
fmea工具的运用FMEA（故障模式和影响分析）是一种系统化的方法，用于识别潜在的系统、设计或过程中的故障，并确定其影响以及采取预防措施的方法。
FMEA工具在许多行业中被广泛运用，包括制造业、汽车工业、医疗保健、航空航天等。
以下是关于FMEA工具运用的多个角度的详细回答：1. FMEA工具的目的和优势：FMEA工具的主要目的是通过系统性的分析，识别潜在的故障模式及其可能的影响，以便采取预防措施来降低风险。
其优势包括帮助组织预防故障、提高产品质量、降低生产成本、改善安全性和可靠性，并且有助于满足法规和客户要求。
2. FMEA工具的步骤：FMEA通常包括识别潜在的故障模式、评估故障的严重程度、频率和检测能力，最后确定改进措施的步骤。
这些步骤可以帮助组织全面地了解潜在的风险和改进机会。
3. FMEA工具的应用领域：FMEA工具可以应用于产品设计阶段、制造过程、服务业务等多个领域。
在产品设计阶段，FMEA可用于识别设计缺陷和改进设计。
在制造过程中，FMEA可用于识别生产线上的潜在故障和改进生产流程。
在服务业务中，FMEA可用于识别服务过程中的潜在问题并改进服务质量。
4. FMEA工具的实际案例：举例来说，汽车制造商可以使用FMEA工具来分析汽车零部件的潜在故障模式，以确保汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
另外，医疗保健行业也可以使用FMEA工具来分析手术流程中的潜在风险，以提高手术的成功率和患者安全性。
总之，FMEA工具是一种强大的分析工具，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，改进产品质量和流程效率。
通过全面运用FMEA工具，组织可以更好地预防故障，提高客户满意度，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
4故障模式、影响分析
15
高度H（km）
11 10 M=0.9 M=0.9 投700L 副油箱 M=0.9
投700L 副油箱
M=0.9
L=133 L=8404
L=220
L=4306
L=1307
L=49
T=13.2
T=25.5
T=7.8
T=6.2
航程L（km） T=49.3 航时T（min）
某型战斗机的飞行剖面
4.6. 定义故障判据
调、统筹安排。
9
4.1.FMECA分析方法的选用
根据产品寿命周期不同阶段的需求，选用不同 的FMECA分析方法。
4.2.FMECA表格格式
硬件设计的“故障模式及影响分析（FMEA） 表”、“危害性分析（CA）表” 、“过程FMECA 表”。
10
4.3.分析的约定层次
在实施FMECA时，一般在约定层次进行。
3）从生产工艺技术规范中获取：生产 过程流程、工序目的和质量要求。
2 设计方案论 证报告 各种方案比较及其相应的工作限制等。
3
1）从设计图样可获取“初始约定层次” 1）用于产品设计初期功 能FMECA； 直至“最低约定层次”产品的结构、 接品关系等信息； 2）用于产品详细设计阶 设计图样及 段的硬件设计FMECA 有关资料 2）从生产工艺设计资料获得工艺过程 、DMEA及软件设计 FMECA； 流程说明、工艺过程特性矩阵以及 相关工艺设计、工艺规程等资料。 3）用于工艺过程FMECA 。
（d）对常用的元器件、零组件可从国内外某些标准、手册等 确定其故障模式，例如：GJB/Z299B《电子设备可靠性预 计手册》；MIL-HDBK-338《电子设备可靠性设计手册》 或MIL-HDBK-217F《电子设备可靠性预计手册》；《非 电子零部件可靠性数据》（NPRD）、《故障模式与机理 分析》（FME-91、RAC）等； （e）参考下列两表所列的典型故障模式； （f）产品具有多种功能时，则应找出该产品每一个功能的全 部可能的故障模式； （g）复杂产品一般具有多种任务剖面，则应找出该产品在每 一个任务剖面下的每一个阶段可能的故障模式。
故障模式与影响分析(FMEA)
故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的系统性风险管理工具，用于预测和评估产品或过程中的故障模式及其对可靠性和安全性的影响。
本文将介绍FMEA的基本原理、应用步骤和优点。
一、FMEA的基本原理FMEA是一种基于预防性思维的方法，旨在通过识别和分析潜在故障模式，预测其影响，并提出相应的措施进行改进。
其基本原理如下：1. 识别故障模式：通过分析产品或过程的各个组成部分，确定可能存在的故障模式。
这些故障模式可以是机械、电气、软件、人为等方面引起的。
2. 评估故障后果：对于每个故障模式，评估其对产品或过程功能、性能、安全性和可靠性的影响。
这包括了故障的概率、持续时间、可检测性等指标。
3. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，为每个故障模式分配风险优先级。
这有助于确定哪些风险需要优先考虑和解决。
4. 提出改进措施：针对高风险的故障模式，制定相应的改进措施，以降低其发生的概率或减小其影响。
这包括了工艺改进、设计优化、培训提升等方面的措施。
5. 追踪和监控：实施改进措施后，需要进行追踪和监控，以确保其有效性，并及时进行修正和改进。
二、FMEA的应用步骤进行FMEA分析时，一般可以按照以下步骤进行：1. 确定分析范围：明确要进行FMEA分析的产品或过程的范围，并明确参与分析的团队成员和责任。
2. 组织分析团队：组建一个跨职能的分析团队，包括设计、工艺、质量、安全等相关岗位的专业人员，以确保全面性和全局性的分析。
3. 识别故障模式：对于每个组成部分，识别可能存在的故障模式，并编制故障模式清单。
4. 评估故障后果：对每个故障模式，评估其对功能、性能、安全性和可靠性的影响，并确定相应的评分。
5. 确定风险优先级：根据故障发生的概率和影响的严重程度，计算每个故障模式的风险优先级。
6. 制定改进措施：根据高风险故障模式，制定相应的改进措施，并明确实施的责任人和时间节点。
第四章 故障模式及影响分析(2014318221750)
第四章故障模式及影响分析第一节概述第二节故障的基本概念第三节故障模式及影响分析的分析步骤第四节致命度分析第五节故障模式及影响分析表格与举例第一节一、分析方法的特点1. 故障模式及影响分析是通过原因来分析系统故障( 结果) 。
即用系统工程方法，从元件( 或组件) 的故障开始，由下向上逐次分析其可能发生的问题．预测整个系统的故障，利用表格形式，找出不希望的初始原因事件。
2.系统发生故障便可能丧失其功能。
故障模式及影响分析除考虑系统中各组成部分上、下级的层次概念，如物理、空间、时间关系外，还主要考虑功能联系。
从可靠性的角度看，侧重于建立上级和下级的逻辑关系。
因此，故障模式及影响分析是以功能为中心，以逻辑推理为重点的分析方法。
3.该方法是一种定性分析方法，不需要数据作为预测依据，只要有理论知识和过去故障的经验积累就可以了，因而便于掌握。
当个人知识不够时，可采用集思广益的办法进行分析。
4.该方法适用于产品设计、工艺设计、装备设计和预防维修等环节。
二、故障模式及影响分析的目的和要求1.搞清楚系统或产品的所有故障模式及其对系统或产品功能以及对人、环境的影响；2.对有可能发生的故障模式，提出可行的控制方法和手段；3.在系统或产品设计审查时，找出系统或产品中薄弱环节和潜在缺陷，并提出改进设计意见，或定出应加强研究的项目，以提高设计质量，降低失效率，或减少损失；4.必要时对产品供应列入特殊要求，包括设计、性能、可靠性、安全性或质量保证的要求；5.对于由协作厂提供的部件以及对于应当加强试验的若干参数需要制定严格的验收标准；6.明确提出在何处应制定特殊的规程和安全措施，或设置保护性设备、监测装置或报警系统；7.为系统安全分析、预防维修提供有用的资料。
第二节故障的基本概念一、故障所谓故障，一般是指元件、子系统、系统在规定的运行时间内，达不到设计规定的功能。
系统或产品发生故障有多方面原因，以机电产品为例，从其制造、产出和发挥作用，一般都要经历规划、设计、选材、加工制造、装配、检验、包装、贮存、运输、安装、调试、使用、维修等多个环节，每一个环节都有可能出现缺陷、失误、偏差与损伤，这就有可能使产品存在隐患，即处于一种可能发生故障的状态，特别是在动态负载、高速、高温、高压、低温、摩擦和辐射等苛刻条件下使用，发生故障的可能性更大。
FMEA分析与应用研究
FMEA分析与应用研究FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估设计或工艺过程中的潜在故障模式及其潜在影响，以制定适当的预防措施。
FMEA分析可以帮助组织预测潜在故障、减少失误、提高产品质量、降低成本，并提高客户满意度。
1.识别潜在故障模式：通过系统地审查设计、工艺或过程，以确定可能的故障模式，并将其列入FMEA表格中。
故障模式可以是由设计、设备或操作人员引起的。
2.评估故障影响：对于每个故障模式，对其潜在影响进行评估。
这包括考虑故障对安全、质量、生产效率和客户满意度的影响。
3.评估故障发生的可能性：根据以往的经验和专业知识，评估每个故障模式发生的可能性。
这可以帮助判断哪些故障模式具有较高的风险，并设定优先级。
4.制定预防措施：根据故障模式和其潜在影响的优先级，制定相应的预防措施。
这可以包括加强培训、更改设计、改进工艺等。
5.执行预防措施并监控效果：实施预防措施并监控其效果。
如果预防措施有效，可以减少故障的发生和潜在影响。
FMEA分析可以应用于各个领域，例如制造业、医疗设备、航空航天、汽车工业等。
它可以帮助组织发现并解决设计或工艺中的潜在问题，从而提高产品安全性和质量水平。
通过在产品开发的早期阶段应用FMEA分析，组织可以避免在后期进行昂贵的修复工作。
1.方法改进：不断改进FMEA分析方法，使其更好地适用于特定行业和领域。
例如，开发新的工具和模型，以帮助自动化和标准化FMEA分析。
2.效果评估：评估FMEA分析对产品质量和生产效率的影响。
比较使用FMEA分析和未使用FMEA分析的组织，评估其在故障预防和风险管理方面的差异。
3.教育与培训：开发培训课程和教学材料，以帮助组织有效地使用FMEA分析。
培训可以涵盖FMEA分析的概念、方法和工具的使用。
4.案例研究：研究通过应用FMEA分析成功解决问题的实际案例。
这些案例可以揭示FMEA分析对质量改进和风险管理的实际效果。
故障模式、效应及危害性分析全篇
5
鼓风机 绕组失效
35
部件名称 橡皮蛇形管 绝缘体
白炽灯
轴承失效
50
汇流环、电刷和整流子失
磁控管
效
5
断路器 接触失效
95
线圈失效
5
主要的失效模式及其比率(%)
材料蜕化
85
接头机械损伤
10
机械破裂
50
蜕化
50
严重破坏(灯丝断裂、玻 10 璃破碎)
灯丝发射能力下降
90
窗口击穿
20
发弧和火花导致阴极性能 40 降低
• 例 绘制雷达系统功能等级框图（图2.4），图中的分 析对象是接收机内的前置放大器，故其它子系统的分 机和接收机内其它功能单元及其元器件均被略去了
FMECA的一般方法
图2.4 某雷达系统的功能等级框图
雷达
发射机 A1
接收机 A2
前置放大 器 A1
本机振荡 器
B2(1)
本机振荡 器
B2(2)
元器件
（1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） （9）
产 品 代 功 故障模式 失效效应 损伤概 故障模式 使用失效 危害度
号能
率 频数比
率
Crji
(β) (α) 10-6/小时
开 路 无输出 1.00 0.80
1.5
1.200
薄膜电阻 A2B11 分压 数值变化 错误输出 0.10 0.20
FMECA的一般方法
图2.1 未进行FMECA分析的自毁控制接收 机的逻辑和激励中继线路简图
E1 E2
FMECA的一般方法
图2.2 进行FMECA分析后的自毁控制 接收机的逻辑和激励中继线路简图
fmea成功案例
fmea成功案例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响。
下面是一些FMEA成功案例的示例。
1. 汽车生产线的FMEA：在汽车生产线上，FMEA被广泛应用于识别和预防潜在的故障模式，以确保高质量和高效率的生产。
通过对每个工作站和关键步骤进行FMEA分析，制造商能够及早发现潜在问题，并采取相应的纠正措施，从而避免生产线停机和产品质量问题。
2. 医疗器械设计的FMEA：在医疗器械设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和安全风险。
通过分析每个组件和子系统的潜在故障模式及其对患者安全和治疗效果的影响，设计团队能够及早发现并解决潜在问题，确保医疗器械的安全性和可靠性。
3. 航空航天领域的FMEA：在航空航天领域，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的故障模式，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。
通过对每个关键系统和组件进行FMEA分析，工程师能够识别出潜在的故障模式，并采取相应的措施来预防或减轻其对系统性能的影响。
4. 制药行业的FMEA：在制药行业，FMEA被用于识别和评估潜在的制造过程中的风险和质量问题。
通过对每个关键步骤和操作进行FMEA分析，制药公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来确保产品质量和符合法规要求。
5. 电子产品设计的FMEA：在电子产品设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和可靠性问题。
通过对每个关键功能和组件进行FMEA分析，设计团队能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性和性能。
6. 银行业的FMEA：在银行业，FMEA被用于识别和评估潜在的操作风险和安全问题。
通过对每个关键业务流程和操作进行FMEA分析，银行能够及早发现潜在风险，并采取相应的措施来预防或减轻其对业务运营的影响。
7. 石油和化工行业的FMEA：在石油和化工行业，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的安全和环境风险。
通过对每个关键工艺步骤和设备进行FMEA分析，公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来预防事故和减轻对环境的影响。
品检中的质量故障模式与影响分析
品检中的质量故障模式与影响分析质量故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种通过系统性地识别潜在的故障模式和分析其可能的影响，以确定并采取预防措施的方法。
在品检过程中，FMEA被广泛应用于帮助企业识别和预防可能的质量问题，提高产品的质量和可靠性。
FMEA通过识别潜在的故障模式，帮助企业了解产品或过程中存在的风险。
在品检中，当产品经过质量检验时，可能会出现各种问题，例如零件不合格、装配错误或设备故障等。
通过进行质量故障模式的识别，可以帮助企业找到潜在的故障点，并进一步了解造成这些故障的原因。
这些原因可能包括制造工艺不当、人为操作错误或材料质量问题等。
FMEA还能分析这些故障可能带来的影响和后果。
在品检中，一旦发现某个故障点，需要进一步分析其潜在的影响。
这些影响可能包括不合格品的数量、损失的成本、交货延误或严重的安全隐患等。
通过综合考虑这些影响，企业可以对不同故障模式进行优先级排序，以便针对影响最大和风险最高的故障进行及时的改进和预防措施。
FMEA还可以帮助企业制定适当的预防和控制措施来降低故障的发生概率和减轻其影响。
一旦识别出潜在的故障模式和影响，企业可以根据不同故障模式的风险等级制定相应的措施。
例如，通过改良工艺流程、提高操作员技能水平、加强质量培训或优化供应链管理等方式来降低故障的几率。
还可以通过加强产品和过程的监控，建立可靠的反馈机制，以便及时发现和纠正潜在的问题。
FMEA可以促进企业的持续改进。
品检过程中，通过不断进行质量故障模式和影响分析，可以不断发现和改进潜在的问题，提高产品的质量和可靠性。
同时，通过对故障模式和影响的分析，可以提供数据支持，帮助企业做出更加科学的决策，以优化资源分配和管理策略。
综上所述，质量故障模式与影响分析在品检中起着重要的作用。
通过识别故障模式、分析影响和采取预防措施，企业可以提高产品的质量稳定性，降低品检过程中的质量风险，提升客户满意度。
设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用
课程回顾
一．FMEA背景知识 二．实施FMEA的原因 三．实施FMEA的步骤
谢 谢！
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的 ？ 可能会发生哪些问题 ？ 这些问题会导致什么后果 ？ 当前采用什么办法控制 ？
效果如何 ？ 还需要做什么 ？
过去发生过 什么问题？ 还会发生什 么问题？ 经验积累
设计实准际则上 这设就计是经F验MEA ！
冗余设计 工程计算 试验确认
进一步分 析试验确 认设计修 改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接 口 矩 阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关 性的工具。用以显示接口所表示的组件、零 部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状 态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述 控制因子
理想功能 错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数 接下页
预先控制措施 探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要 纠正？
是
确定纠正措施
确定责任人和完 成日期
纠正措施效果判 定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响 的分析理解与应用
主要内容
一．FMEA背景知识 二．为什么要实施FMEA？ 三．如何实施FMEA？
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指导性文件 GUIDANCE NOTES
GD16‐2017
中国船级社
故障模式和影响分析应用指南
2017
生效日期：2017 年 9 月 1 日 北京
目录
目 录 ................................................................................................................................................1 第 1 章 通 则.............................................................................................................................3
1
5.3 气体燃料发动机系统设计与应用描述 .......................................................................... 42 5.4 FMEA 程序.......................................................................................................................43 5.5 气体燃料相关的系统、设备及操作 .............................................................................. 44 5.6 分析结果的验证..............................................................................................................44 第 6 章 柴油机电控系统 FMEA 应用....................................................................................46 6.1 一般要求..........................................................................................................................46 6.2 FMEA 过程.......................................................................................................................46 6.3 FMEA 报告.......................................................................................................................49 参考文献.........................................................................................................................................50