Mastercam刀具路径模拟问题
基于刀具路径模拟的MasterCAM参数验证方法研究
不 甚 详 细 ． 学 生 对 设 置 参 数 的 含 义 模 使 糊 不 清 ． 些 新 接 触 该 课 程 的 教 师 也 是 一
模 棱 两 可 而这 些 参 数 直 接 决 定 自动 编 程生成 的刀具路 径及加 工 的工艺参 数 ． 进 而 影 响 加 工 零 件 的 质量 笔 者 拟 以数 控 车 削 加 工 为 例 ． 用 Ｍａ ｔ Ｃ Ｍ 刀 具 利 ｓ ｒＡ ｅ 路 径 模 拟 中 的 手 动 控 制 功 能 ．通 过 记 录 、 析 、 算 刀 具 运 动 相 关 刀 位 点 的 分 计 坐 标 ． 数 控 加 工 参 数 含 义 的 验 证 方 法 对 作 些 介 绍 Ｍａ ｔ Ｃ Ｍ 数控 车削 ｓ ｒＡ ｅ
详 细操 作 步 骤 不 再 赘 述
在 这 里 ．假 设 Ｘ方 向 过 切 量 参 数 设 为 １ ｒｍ． 刀 具 的 刀 尖 圆 弧 半 径 为 ． ０ ａ
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问题 探讨
２１ ０２ ０ １
基于刀具路径模拟的 Ｍ ｓ ｒＡ ａｔ Ｃ Ｍ参数验证方法研究 ｅ
孙 雪梅 １ 杨 忠凤 ２
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第8章 MASTERCAM 曲面的三轴加工刀具路径
第8章 MASTERCAM 曲面的三轴加工刀具路径第8章曲面的三轴加工刀具路径曲面加工是任何CAD/CAM软件主要解决的问题，也是研究领域的一个主要课题。
曲面目前主要通过三种方法加工，第一种是三轴加工，是比较成熟的一种技术，也是目前CAD/CAM软件的主要内容，MasterCAM提供了多种三轴加工方法，包括粗加工、精加工和清角加工，这些内容也是本章介绍的内容；第二种是四轴加工；第三种是五轴加工。
后两种加工方法目前面临着许多研究课题，正处于研究应用阶段。
因此，曲面的四轴和五轴加工，相对三轴加工而言，方法要少得多。
1 粗加工方法的应用粗加工的目的是最大限度地切除工件上的多余材料。
如何发挥刀具的能力和提高生产率是粗加工的目标，粗加工中，一般采用平底端铣刀。
MasterCAM提供了多种粗加工方法，如平行、放射、投影、流线、轮廓、挖槽和插削加工方法，其中有四种方法，即平行、流线、轮廓和放射加工方法，与相应精加工方法基本相同，唯一的区别是粗加工中有Z向切削深度改变的功能。
由于流线粗加工在《MasterCAM实用教程》（苟琪等编著，机械工业出版社，2001年5月）一书中有详细的介绍，本节只介绍其他粗加工方法的特点及应用场合，并给出其应用的典型事例，结合事例说明如何选择粗加工方法及其参数设置要点、刀具路径修正应用的场合及应用方法，并介绍根据加工需要设计图形的方法以及实体设计的方法。
有关各种粗加工方法的详细操作步骤可参阅《MasterCAM实用教程》（苟琪等编著，机械工业出版社，2001年5月）。
8.1.1 平行加工方法（Parallel）平行加工方法是一个简单、用效和常用的粗加工方法，加工刀具路径平行于某一给定方向，用于工件形状中凸出物和沟槽较少的情况。
图8-1步骤一读入文件选择主菜单(Main Menu)-文件(File)-读取(Read)文件名为：Ch8_1_1_1.MC8该文件存储的零件图形将显示于绘图区，如图8-1所示，图中的虚线表示毛坯的线框轴测图，实线部分表示用于加工的曲面。
Mastercam对几何体、刀路策略、刀具选取
在模具加工与产品零部件数控加工过程中，编程技术及刀具技术紧密匹配，在多年的Mastercam软件程序编制中，运用全面积累的数控加工刀具知识，结合软件的加工策略，进行高效适配的程序编制及加工铣削，从而达到事半功倍的效果。
01Mastercam铣削包括2D加工、3D加工、多轴加工（四轴以上），其中，2D加工也称为点位加工，即根据直线、曲线进行2.5~3轴的加工；3D加工也叫曲面加工（实体加工）或三维三轴加工；多轴加工则是四轴、五轴加工，即一次定位，加工4个面或5个面。
本文分别对几何体、刀路策略、刀具选取进行技术性交流。
02点位加工就是根据设置的工件原点展开的程序编制，包括打定位点、钻孔、倒角、镗孔、铰孔和攻螺纹，都是进行点位坐标捕捉后的刀具路径定义。
根据工艺顺序进行程序编制，包括坐标点定义（几何体）、刀具定义、程序参数定义。
根据点位具体用处选取点位加工、钻孔加工、丝锥刀具、铰孔刀具及镗孔加工刀具[1]，具体的选取规则和刀具说明见表1~表5。
孔加工是产品加工的主要工艺，加工种类主要包括普通钻孔加工、一般精度孔加工、螺纹孔及螺纹加工和超精孔加工。
孔的精度及表面粗糙度是孔加工工艺及刀具选取的主要依据，在保证精度的前提下尽量使孔具有较低表面粗糙度值。
当不能满足较低表面粗糙度值时，需要采取超精密加工的策略，通过挤压、珩磨、抛光等方式加工孔[2]。
具体孔加工工艺与刀具选取见表6。
表1点位加工刀具表2钻孔加工刀具注：D为刀具有效直径。
表3丝锥刀具种类表4铰孔刀具加工表5镗孔加工刀具表6孔加工工艺及刀具选取03铣削刀路策略与刀具选取先进数控加工刀具种类日新月异、发展迅速，快进给刀具、金刚铣刀具和可换头铣刀等刀具种类的出现不仅提升了加工效率，而且降低了刀具整体成本，铣刀类别及说明见表7，工步策略及刀具选取见表8。
表7铣刀类别及说明表8工步策略及刀具选取2D刀具路径是采取2D几何体线架，包括直线、R圆弧、曲线等进行铣削加工，路径种类包括外形铣削、2D挖槽、平面铣削、键槽铣削和模型棱角，充分利用了几何体可以进行多种铣削加工的特性。
MasterCAM环境下数控编程跟刀位轨迹仿真实验资料精
计算机集成制造技术试验报告哈尔滨工业大学2010年11月20日目录1实验目的 (1)2实验所用单元 (1)3实验原理 (1)4实验步骤 (2)4.1零件图及其分析 (2)4.2零件模型建立 (2)4.3零件工艺规划 (3)4.4刀位轨迹的计算与生成 (6)4.5刀位轨迹的仿真验证 (7)4.6后置处理 (10)5分析MASTERCAM下编程与G代码直接编成的优缺点。
(11)5.1优点： (11)5.2缺点 (12)6实验中的主要问题、难点和解决方法 (12)MasterCAM环境下数控编程与刀位轨迹仿真实验实验目的11.掌握图形交互式自动编程的基本过程2.掌握MasterCAM环境下数控编程与仿真方法实验所用单元2计算机一台，装有下列软件系统：三维CAD软件：Solidworks；图形交互数控编程软件：MasterCAD。
Windows操作环境。
实验原理3直接在三维CAD模型下编制数控程序，并通过仿真进行验证。
实现CAD/CAM集成，集成过程如图所示。
实验步骤44.1零件图及其分析图1.零件图有零件图可以得出，此零件需要由平面铣削和钻孔两种加工工艺，其中需要两次铣削与两次钻孔加工。
4.2零件模型建立在Solidworks环境下建立零件CAD三维模型，利用IGES、STEP、STL等文件格式输出到MasterCAM环境中，或者在MasterCAM系统的零件模型建模模块中直接建立零件三维模型。
图2.Solidworks环境下建立零件CAD三维模型图3.保存成IGES文件格式输出到MasterCAM环境中4.3零件工艺规划有零件图可以得出，此零件需要由平面铣削和钻孔两种加工工艺，其中需要两次铣削与两次钻孔加工。
为了保证精度，首先钻中心孔，然后铣削外圆平面（由于铣削面积较大，因此分为两步铣削），最后完成铣削槽和钻小孔的工序。
(1)设置毛坯尺寸与边界图4.毛坯尺寸与边界图毛坯如图所示，其下表面与侧面已经完成加工，只需要对上表面进行加工。
MasterCAM实验指导
MasterCAM二维加工仿真（一）一、实验目的1、掌握MasterCAM二维加工的刀具路径的定义方法和工作流程。
2、了解MasterCAM二维加工刀具路径定义的主要参数设置。
3、掌握MasterCAM二维加工的外形铣削和平面铣削的刀具路径设计与仿真。
二、实验内容1、外形铣削和平面铣削的刀具路径的定义方法和工作流程。
2、工件与刀具、刀具路径与切削参数的设置。
3、零件实体加工模拟和生成数控加工代码。
三、实验设备MasterCAM X或X以上各版本。
四、实验步骤完成如图所示凸台零件的外轮廓加工。
工件尺寸为长宽均为100mm，高度为20mm。
零件凸台的高度为10mm，外形尺寸如图。
凸台零件俯视图外形轮廓尺寸1、在TOP构图面上，构图深度为0处绘制凸台外轮廓图形。
2、建立图层2，并命名为gongjian。
在此图层上绘制工件的矩形轮廓100*100，矩形左上角位置坐标为（－75，25）。
3、进行机床选择。
4、在“操作管理器”的材料设置选项中，设置工件的长宽高，分别为100，100，20。
并将工件左下角点进行定位。
5、选择外形铣削刀具路径。
工件设置6、新建平底刀（即立铣刀），设置刀具直径Φ10和切削参数，如图。
设置刀具参数切削参数7、设置外形加工参数，如图。
其内容包括高度、补偿、XY分层铣削、深度分层铣削、进刀退刀设置等。
8、生成外形铣削的刀具路径。
9、模拟实体加工验证，结果中显示角落部分有残料存在。
设置外形加工参数分层切削深度切削进刀退刀设置外形铣削模拟加工结果绘制平面铣削的加工轮廓10、建立图层3，并命名为chanliao。
在此层上绘制三角形，其围成区域应包括外形铣削未加工的部分。
11、选择平面铣刀具路径。
刀具仍使用1号刀具，不用重新添加。
12、设置平面铣削加工参数，如图。
其内容包括高度、深度及Z轴分层铣深的设置。
平面铣削加工参数设置深度切削平面铣削刀具路径实体加工模拟结果13、生成平面铣削的刀具路径。
学习mastercam问题总结
1.有时出现刀具路径和想象的路径不一样或背道而驰，首先从刀具的选择上考虑，换一把合适的刀或修改一下刀具的参数2.在所选的串联路径上发现没有刀具路径，而且进行仿真模拟加工时也没对其进行加工。
可以将刀具半径修改下（减小）；重叠量选项去掉；进给量增大。
3.按F9显示隐藏坐标轴，及构造原点。
alt+u可以取消上次操作；alt+f8快速打开系统规划，可以在里面各项左下角‘目前系统使用规划档’里面设定系统使用单位，在NC设定中可以选择‘隐藏关联性的警告信息’来取消警告对话框。
Alt+o可以快速打开操作面板。
Alt+f1：全屏显示（充满显示、适度化）Alt+f2：缩小Alt+a：保存4.刀具路径模拟式，在手动按钮上按鼠标的两个键（左右键），可以实现路径快速模拟。
5.NC文件的代码不包含在MC9文件里，然而每生成一个刀具路径就能够生成一个带NCI 扩展名的中性文件，通过‘执行后处理’可以把这个文件生成NC文件。
6.快速复制一个操作：在操作面板中右击某一个操作，并拖动，松掉右键将弹出一个对话框，可以选择其拖放位置。
7.chamfer：倒角。
Counter：轮廓加工。
Endmill flat：平铣刀。
V erify：（实体切削）验证。
Tangent：相切。
8.mastercam设计的圆弧都是逆时针旋转。
9.可以通过旋转刀具路径，来简单快速地生成具有阵列关系的刀具路径。
10.作图深度是指在垂直于作图面的高度，用Z值指定。
（当构图平面设为前视图或是侧视图时，其指定的Z深度是指与工作平面垂直方向的距离，是X坐标或是Y坐标，而不是Z坐标。
）。
数控加工刀具路径拟定
2. 3数控加工刀具路径拟定CNC加工的刀具路径指，加工过程中，刀具刀位点相对于工件进给运动的轨迹和方向。
刀具路径一般包括：从起始点快速接近工件加工部位，然后以工进速度加工工件结构，完成加工任务后，快速离开工件，回到某一设定的终点。
可归纳为两种典型的运动：点到点的快速定位运动一一空行程；工作进给速度的切削加工运动一一切削行程。
确定刀具走刀路线的原则主要有以下几点：⑴规划安全的刀具路径，保证刀具切削加工的正常进行。
⑵规划适当的刀具路径，保证加工零件满足加工质量要求。
⑶规划最短的刀具路径，减少走刀的时间，提高加工效益。
2. 3. 1规划安全的刀具路径在数控加工拟定刀具路径时，把安全考虑放在首要地位更切BI荷坏叨刨电域实际。
规划刀具路时，最值得注意的安全问题就是刀具在快速的点定位过程中与障碍物的碰撞。
为了节省时间，刀具加工前接近工件加工部位，完成加工任务后，快速离开工件，常用快速—' ----- ----------- ~点定位路线。
快速点定位时，刀具以最快的设定速图2-3-1车削加工X、Z向安全间隙设计度移动，一旦发生碰撞后果不堪设想。
1 .快速的点定位路线起点、终点的安全设定工艺编程时，对刀具快速接近工件加工部位路线的终点和刀具快速离开工件路线的起点的位置应精心设计，应保证刀具在该点与工件的轮廓应有足够的安全间隙，避免刀具与工件的碰撞。
在拟定刀具快速趋近工件的定位路径时，趋向点与工件实体表面的安全间隙大小应有谨慎的考虑。
如图2-3-1，刀具相对工件在Z向或X向的趋近点的安全间隙设置多少为宜呢？间隙量小可缩短加工时间，但间隙量太小对操作工来说却是不太安全和方便，容易带来潜在的撞刀危险。
对间隙量大小设定时，应考虑到Z0的加工面是否已经加工到位，若没有加工，还应考虑可能的最大的毛坯余量。
若程序控制是批量生产，还应考虑更换新工件后Z向尺寸带来的新变化，以及操作员是否有足够的经验。
在铳削工艺编程，刀具从 X 、Y 向快速趋于工件轮廓时的情况，与Z 向趋近相比较，同 样应精心设计安全间隙，但情况又有所不同，因为刀具X 、Y 向刀位点在圆心，始终与刀具 切削工件的点相差一个半径， 刀具快速趋近的同时， 又需建立半径补偿， 因此设计刀具趋近工件点与工件的安全间隙时，除了要考虑毛坯余量的大小，又应考虑刀具半径值的大小。
刀具路径常见问题解答
千挑精雕网北京精雕图培训制作教程精雕图制作系列教程刀具路径常见问题解答支持网站：/刀具路径常见问题解答主要内容加工基础刀具与材料平面雕刻加工曲面雕刻加工公共参数刀具路径管理典型加工路径2.1加工基础1、什么是数控加工？数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。
2、数控加工一般包括那些内容？1）对图纸进行分析，确定加工区域；2）构造加工部分的几何形状；3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径；4）刀具路径分析、模拟；5）开始加工；3、数控系统的控制动作包括那些？1）主轴的起、停、转速、转向控制；2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）；3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）；4、常见的数控系统的有那些？Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。
6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。
7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、侧向进给量；主轴转速影响切削速度、每齿每转进给量。
8、影响切削加工的综合因素包括那些？1）机床，机床的刚性、功率、速度范围等2）刀具，刀具的长度、刃长、直径、材料、齿数、角度参数、涂层等；3）工件，材质、热处理性能、薄厚等；4）装卡方式（工件紧固程度），压板、台钳等；5）冷却方式，油冷、气冷等；9、数控铣加工的如何分类？一般按照可同时控制而且相互独立的轴数分类，常见的有两轴加工、两轴半加工、三轴加工、四轴加工、五轴加工。
mastercam x5刀路仿真
mastercam x5刀路仿真在多轴加工中，除了刀具零件的检查之外，还需要考虑到刀具/刀柄零件/夹具的潜在碰撞，甚至是机床旋转轴与主轴都需要包含在检查范围中，才能得到安全的刀路。
因此玩转机床仿真是对掌握多轴编程的基本要求。
Mastercam自从X5版后，可以使用自带的moduleworks仿真组件模拟真实机床情况，找出所有潜在的问题。
以2018版本为例，机床仿真文件存放在shareMcam2018\MachineSimulation\MachSim目录下。
模型是由一堆STL 文件构成。
而机床的各种信息都存放在XML文件中。
点击"机床仿真选项"按钮。
打开机床仿真选项窗口。
在弹出的机床模拟页面中，主要分为"模拟"，"后处理设置"，"机床定义"三个选项。
其中主要设置的是"模拟"页面，而后处理设置则是调整MultiXPost与你的后处理无关，按照默认即可。
模拟页面首先要选择的是，使用何种机床用于模拟。
Mastercam自带的机床模型虽然看起来很多，但是通过其命名规则，能轻松找到自己需要的机型。
载入机床后点击播放就能进行模拟仿真的。
如果零件摆放位置有问题，则需要关闭仿真，退回到"机床模拟"页面设置模型摆放位置。
位置，选择在XYZ中转换，然后就能设置工件零点与机床零点对应位置。
如果需要模拟夹具，则选择夹具下拉菜单，支持STL文件以及指定图层图形或者指定实体模型。
如果设置毛坯则可以进行实体切削模拟，不过速度较慢，不如直接使用实体模拟功能。
发生编程之外的碰撞时，模拟器会以红色显示碰撞组件。
并且在报表(刀路)页面中显示碰撞信息以及超程信息。
帮助用户确认出现问题的刀路位置。
以做出正确修改以避免真实机床上运行出现问题。
当然。
对于五轴机床而言，机床结构不同，尺寸不同，最好是针对实际使用的机床进行制作仿真的机床模型，而不是使用自带的Generic机床。
MasterCAM编程中的问题及加工曲面
MasterCAM编程中的问题及加工曲面MasterCAM编程中的两个典型问题一、二维挖槽加工中指定下刀点的问题Pocket(挖槽)是加工中去除材料非常有效的一个加工方式。
在加工中，开放式的挖槽或者外形需要挖槽的时候，我们可以指定从毛坯外部下刀。
但如果要在封闭的区域进行挖槽加工，下刀就成了特别需要注意的问题了。
我们可以采用螺旋式或者斜插式下刀的方式进行下刀，如图1所示。
但有时我们需要先钻预钻孔，然后指定下刀点在预钻孔的位置进行下刀。
图1下面我们以一个矩形槽为例，来说明这个问题。
1. 画出挖槽区域边界图绘制宽100mm、高80 mm、周边倒圆R10的矩形，矩形的中心在坐标原点处，如图2所示。
图22. 刀具路径生成(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Pocket命令;(2)此时系统提示选择Chain 1，在主菜单上选取Chain后，在绘图区选择矩形框，如图3所示;(3)此时系统提示选择Chain 2，在主菜单上选取Mode/Point，这时就可以通过点菜单在屏幕上指定先前预钻孔的点作为下刀点，此例中选择原点作为下刀点，故在主菜单上选取Origin;(4)确定刀具及加工参数生成刀具路径。
图3通过模拟发现，下刀点就是我们指定的(x0、y0)点，模拟效果如图4所示。
图43. 小结只要在选取加工区域时，多选择一个点，那么刀具就会从这个点下刀。
这个点可以通过输入点的坐标方式给定，也可预先绘制一个点，以供后面选择。
如果在选取加工区域时不多选一个点，而是在Roughing/Finishing Parameters参数中选择Spiral方式，且指定为Inside To Outside时，下刀点就会自动定为靠近中心的地方，有时这并不能满足生产的需要。
二、灵活运用Contour方式铣削台阶面台阶面的铣削在普通机床上面是经常采用的一种加工方式，但在数控机床上编程却需要一点小技巧。
下面以一加工实例来说明这种编程方法。
数控加工软件CAMWorks生成刀具轨迹及处理
数控加工软件CAMWorks生成刀具轨迹及处理一．生成刀具轨迹CAMWorks是一款基于直观的实体模型的CAM软件，CAMWorks是SolidWorks认定的加工/CAM软件黄金产品，为公众认可的SolidWorks设计软件提供了先进的加工功能。
作为SolidWorks第一款CAM软件，提供了真正的基于知识的加工能力。
以下步骤为大家介绍CAMWorks使用操作参数和特征尺寸和形状来计算刀具轨迹。
1.点击生成刀具轨迹按钮。
2.为设置合适的视角，右击Turn Setup1，选择Set View，然后选择转到ZX。
3.双击Turn Setup1.显示操作设置参数对话框。
4.点击卡盘定义标签。
5.选择4in_1Step_Chuck并设置长度和宽度为0.4in。
6.点击卡盘位置标签。
7.选择如图所示的两点。
8.点击OK。
9.点击模拟刀具轨迹按钮。
10.设置结束条件为下一个设置（Next Setup）。
11.点击运行按钮。
模拟运行到Turn Setup1，然后暂停。
12.再点击运行按钮。
13.当模拟暂停时，继续点击运行。
按钮来模拟每一个Mill Part Setup。
14.点击X按钮关闭对话框并回到SolidWorks显示。
15.单步模拟。
16.右击单步按钮几次。
17.设置多步增量为5并点击向前多步按钮几次。
18.点击直到结束按钮。
刀具轨迹完成。
19.点击X按钮并关闭对话框。
二．刀具轨迹后处理后置处理是产生数控程序的最后一步。
当你使用CAMWorks内部后置处理器时，这一步把普通的轨迹和操作信息翻译成一个特定的机床控制器的数控代码。
CAMWorks 按照CAMWorks操作树的顺序为加工轨迹产生NC代码。
当您进行一个零件后置处理，CAMWorks产生两个文件：NC程序和设置清单（Setup Sheet）。
这些是您能阅读、编辑，以及可以使用任何文字处理程序或文本编辑器打印的文本文件。
在本练习中，您后处理所有的操作并生成NC程序：1.点击后处理对话框。
Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例
Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例钻孔刀具路径主要用于钻孔、镗孔和攻丝等加工。
除了前面介绍的刀具共同参数之外；有一组专用的钻孔参数用来设置钻孔刀具路径生成方式。
继续前面的例子进行钻孔加工。
生成钻孔刀具路径的操作步骤如下：(1)Main menu→Toolpaths→Drill进入钻孔子菜单。
(2)使用Point Manager子菜单，在绘图区选取点。
在本例中采用Manual→Center，选取四个钻孔点后，按ESC键完成选点后，将出现钻孔路径，见图o所示，然后选择Done。
Point Manager子菜单提供多种选取作为钻孔中心点的方法。
下面分进行介绍。
1)Manual该选项以手动方法输入钻孔中心点。
选择该选项后，弹出Point Entry子菜单，可以按绘制点的方法输入钻孔中心点。
2)Automatic选择该选项后，系统依次提示选取第一个点、第二个点和最后一个点，选取了这3个点后，系统自动选择一系列已存在的点作为钻孔中心。
3)Entities选择该选项后，通过选取几何对象，系统以选取的几何对象的端点作为钻孔中心。
4)Window pts此方法通过选取两对角点生成一个矩形窗口，系统将窗口内的所有点作为钻孔点。
5)Last采用上一次钻孔刀具路径的点及排列方式作为钻孔刀具路径的点及排列方式。
6)Mask On arc该选项选取圆弧的圆心为钻孔中心。
7)Pattens该选项有两种安排钻孔点的方法：Grid(网格)和Bolt circle(圆周状),其使用方法与绘点命令中对应选项相同。
8)Options该选项用来设置钻孔的排列顺序，Master Cam 9.0提供了17种2D排列方式、12种螺旋排列方式和16种交叉排列方式。
如图p、图q、图r所示。
(3)系统弹出Drill对话框。
在T ool parameters参数框中选择用于生成刀具路径的刀具，首先使用中心钻，打中心孔，如图s所示。
MasterCAM编程中的两个典型问题
MasterCAM编程中的两个典型问题MasterCAM是当今广泛使用的CAD/CAM软件，这个软件入门比较容易，但要把加工程序编好却不是一件容易的事情。
本文作者就平时工作中使用MasterCAM编程时经常会遇到的两个有共性的编程问题进行了研究，并给出了相关的编程措施。
一、二维挖槽加工中指定下刀点的问题Pocket（挖槽）是加工中去除材料非常有效的一个加工方式。
在加工中，开放式的挖槽或者外形需要挖槽的时候，我们可以指定从毛坯外部下刀。
但如果要在封闭的区域进行挖槽加工，下刀就成了特别需要注意的问题了。
我们可以采用螺旋式或者斜插式下刀的方式进行下刀，如图1所示。
但有时我们需要先钻预钻孔，然后指定下刀点在预钻孔的位置进行下刀。
图1下面我们以一个矩形槽为例，来说明这个问题。
1. 画出挖槽区域边界图绘制宽100mm、高80 mm、周边倒圆R10的矩形，矩形的中心在坐标原点处，如图2所示。
图22. 刀具路径生成(1)在主功能区依次单击Toolpaths/Pocket命令；(2)此时系统提示选择Chain 1，在主菜单上选取Chain后，在绘图区选择矩形框，如图3所示；(3)此时系统提示选择Chain 2，在主菜单上选取Mode/Point，这时就可以通过点菜单在屏幕上指定先前预钻孔的点作为下刀点，此例中选择原点作为下刀点，故在主菜单上选取Origin；(4)确定刀具及加工参数生成刀具路径。
图3???? 通过模拟发现，下刀点就是我们指定的(x0、y0)点，模拟效果如图4所示。
图43. 小结只要在选取加工区域时，多选择一个点，那么刀具就会从这个点下刀。
这个点可以通过输入点的坐标方式给定，也可预先绘制一个点，以供后面选择。
如果在选取加工区域时不多选一个点，而是在Roughing/Finishing Parameters参数中选择Spiral方式，且指定为Inside To Outside时，下刀点就会自动定为靠近中心的地方，有时这并不能满足生产的需要。
Mastercam平面铣削刀具路径设置方法举例
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Mastercam平面铣削刀具路径设置方法举例
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平面铣削刀具路径是由沿着工件外形的一系列线和弧组成刀具路径。平面铣削通常是用于加工二维或三维工件的外形，二维外形铣削刀具路径的切削深度固定不变，而三维外形铣削刀具路径的切削深度随外形的位置的不同是变化的。见图a所示。
8)Msc values：杂项变数设置。
9)Tool display：刀具显示形式设置。
10)Canned text：插入指令设置。
(2)选择Facing parameters标签，系统弹出如图d所示对话框。Facing
parameters选项用来设置生成的表面铣削路径的特有参数，各参数的意义：
2)comment：注释。
3)Home point：机械原点设置。
4)Rotary axis：旋转轴设置。
5)Ref point：参考点设置。
6)T/C plane：刀具平面/构图平面设置
7)Change NCI：改变NCI文件名设置。
②Retract(参考高度)
参考高度为下一个刀具路径前刀具回缩的位置，参考高度需高于进刀位置。
③Feed plane(进给平面)
刀具以快速移动到下刀位置后，再以慢速逼近工件，它也有绝对坐标与增量坐标
④Top Of stock(工件表面)
Tool parameters对话框各参数的意义：
1)公共刀具参数
Tool # ：刀具号码；Tool name：刀具名称；Tool
dia：刀具直径，由于现在要进行顶面的加工，故在此选用直径为25mm的端铣刀；Corner：刀角半径；Head
Master CAM宏在生成刀具路径模板中的应用
Master CAM宏在生成刀具路径模板中的应用摘要：数控编程作为数控加工的关键技术之一，其程序的编制效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率。
为提高数控程序的编制质量和效率本文分析了Master CAM自动编程软件中宏(Macro)在生成刀具路径模板中的应用。
结合实例给出了利用宏生成并调用刀具路径模板的具体方法和详细步骤，说明了宏的结构和编辑方法。
利用宏，使零件几何造型和刀具路径生成标准化,并使整个编程工作流程简单,快捷，为今后的数控铣削加工生产实践提供了参考和指导。
关键词：数控编程;Master CAM;刀具路径; 宏Abstract: the numerical control programming as one of the key technologies in the numerical control processing, the programming efficiency and quality to a great extent determine the machining precision of the products and the production efficiency. For improving nc programming quality and efficiency are analyzed in this paper Master CAM software automatic programming in Macro (Macro) in the tool path generation of the application of the template. Combined with examples the use of macro generation and call the tool path template of the specific methods and detailed steps, that the macro structure and editorial method. Use macros, make parts geometry model and the tool path generation standardization, and make the whole programming work process simple, quick, CNC milling for future production practice provides the reference and guidance.Keywords: CNC programming; Master CAM; tool path; macro引言数控编程作为数控加工的关键技术之一，其程序的编制效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率。
Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例
Mastercam挖槽加工刀具路径操作举例挖槽铣削用于产生一组刀具路径去切除一个封闭外形所包围的材料，或者一个铣平面，也可以粗切削一个槽。
挖槽加工刀具路径由两组主要的参数来定义：挖槽参数和粗加工/精加工参数。
下面接着上面的例子介绍挖槽加工刀具路径的生成。
挖槽铣削刀具路径构建步骤：(1)Main menu→Toolpaths→Pocket→Solids，首先将如图j所示的Edges、Loop项设置为N，Faces项设置为Y。
然后选择所加工零件的内部型腔底面轮廓，连续选择Done，系统弹出如图k所示挖槽对话框。
(2)设置Tool parameters项，由于该槽需要粗加工和精加工两道工序，首先生成粗加工刀具路径，故在此选择直径为15mm的端铣刀进行粗加工。
(3)设置Pocketing parameters项参数。
各参数项的意义如下：1)Machining direction栏设置加工方向。
铣削的方向可以有两种，顺铣和逆铣。
顺铣指铣刀的旋转方向和工件与刀具的相对运动进给方向相同；逆铣指铣刀的旋转方向与刀具的进给方向相反。
2)Depth cuts 项本项的参数大部分与轮廓铣削相同，只是增加了一项Use island depth一项，该项用于选择是否接受槽内的岛屿高度对挖槽的影响，如果接受岛屿高度的影响，挖槽时会依岛屿的高度将岛屿和海的高度差部分挖掉；若关闭该选项，刀具路径绕过岛屿。
3)Facing 项Facing对话框各参数的意义：①overlap percentage：可以设置端面加工的刀具路径，重叠毛坯外部边界或岛屿的刀具路径的量，该选项是清除端面加工刀具路径的边，并用一个刀具直径的百分率来表示。
该区域能自动计算重叠的量。
也就是说刀具可以超出挖槽地边界扩大挖槽的范围。
②overlap amount：可以设置端面加工刀具路径重叠毛坯外部边界或岛屿的量，该选项能清除端面加工刀具路径的边，并在XY轴作为一个距离计算，该区域等于重叠百分率乘以刀具直径。
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刀具边界是Mastercam用来限制数控加工过程中刀具运行轨迹范围的界线。通常采用一个或几个无相互干涉 的封闭串连(chain)来定义刀具的切削范围，而刀具的切削范围又可以设置为在所选取封闭串连的内部(In side)、外部(Out side)或仅在封闭串连上3种情况。限制刀具边界的设置为：在加工参 数设置框的第二页即Surface parameters(曲面参数)页中的Tool containment(刀具边界设置)栏，按Select(选择)，再选择刀具边界线即可(应先在绘图区绘制好要选定的刀具 区域控制
在浅平面加工时，在加工参数设 置框的“浅平面精加工参数”栏中，填入“起始倾斜角度”和“结束倾斜角度”来定义加工区域。在陡斜面加工 时，在“陡斜面精加工参数”栏中填入“起始倾斜角度”和“结束倾斜角度” 来定义加工区域，也可以选中“限定深 度”，然后定义加工时的最高位置和最 低位置(也可以直接在图形上选取)，就 可以限制刀具轨迹的范围。能针对表面 要求采用最有效的加工方法，提高加工 质量和加工效率。
3.添加辅助面和辅助线
为了实际加工的需要，编程者 自己可以创建加工对象中本来不存在 的面或线。例如：曲面轮廓采用“挖 槽”开粗，当提示选取加工范围“选 取串联”时，选取事先创建的大于外 形轮廓的辅助封闭线。这样会避免粗 加工后在工件轮廓边缘产生毛刺。在 Mastercam生成刀具路径时，会对这些 面或线加以计算，从而可以得到边界 超过毛坯轮廓的刀具轨迹。
2.设置干涉面
干涉面(check surfaces)是由用户 在所有加工对象面中选定的、不需要 进行本工序加工的面。Mastercam软件 在进行刀具路径计算时，自动按用户 预先设置的预留量(stock to leave)对 干涉面进行干涉检查，以保证在整个 数控加工过程中对干涉面加以保护， 避免发生干涉。
干涉面的设置步骤为：在加工参 数设置框的Surface parameters(曲面 参数)页中选择Check surfaces/solid(干 涉面设置)栏，按Select(选择)选择干涉面，并在Stock to leave(设置预留量)处输入适当的预留量数值(≥0)。预留量数值越大，则表示数控加工过程中刀具离干涉面的距离越大。
5.对已形成的刀轨进行修剪
先在绘图区绘制一条能避免发生干涉的封闭曲线(如：当工件安装在工作台上发现原刀具轨迹与压板发生干涉 时，做一个能避开工件装夹压板的封闭 曲线，注意该修剪曲线是以刀具中心移动轨迹为准，应考虑刀具半径的影响)，点击主菜单中的“刀具路径”，然后依次选择“下一页”→“路径修剪”，在绘图区中选取事先绘制的封闭曲线，点选“执行”，鼠标左键在刀具路径要保留的区域内点取一点，在对话框中选中“确定”。则刀具轨迹只保留封闭曲线内或外的部分(由上步骤中选 取点所在区域决定)。
实际加工验证：采用上述措施控制加工区域，采用多种曲面加工方法组合加工，可提高加工效率。