车间管理与现场改善方法

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2 3 4 5
纵向处理 多工序处理
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2 3 4 5
1
2 3 4 5
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2 3 4 5
1
2 3 4 5
横向处理 多种机操作
工序 2
工序 3 工序 4 工序 5
员工能够用脚工作
学习掌握多技能 (训练)
如
② 物方面
・单件流
何
进
行
现
场
改
善
6
・同期化，消除孤岛作业
如
③ 设备方面
何
进
行
现
场
改
善
7
・实现工序与作业及设备的1:1的对应 ・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
如
何
进
行
现
场
改
善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
作为道具
Pull System
什么 何时 多少
Kanban
信息 指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本
售价 售价 利润
成本
③通过生产方法来改变成本
(1) (2)
如
何
进
行
现
Andon 可动率
自働化
(Autonomation)
单件流
如发生异常 将自动停止
物
超市 Pull System
机器
均衡化生产
消除浪费, 降低成本
如
① 人方面
・操多工序作业 ・员工的多能工化
何
进
行
现
场
改
善
5
站立作业 →走动作业
员工
按工序顺序进行多工序处理 机器 机器 A B 工序 1 机器 C 机器 D 机器 E
A
B
C
D
A
B
C
D
停线多的生产线 时间 60 秒 时间 60 秒
停线少的生产线
51 45
58
43
T.T
60 60
60
12
T.T
人 A B
人 A B
C
D
C
பைடு நூலகம்
D
(B) 测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间 (C) 把等待时间移给一个人（给D员工) 只要改善掉12秒（可消除Ｄ员工的工作）
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =
一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(平均每日需要生产数）
销售速度: 几秒钟生产一个为好
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间）
如
(2) 作业顺序
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善. 找出浪费, 不合理与不均衡.
如
何
进
行
现
场
改
善
15
1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP)
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
标准作业
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生 ⑤制作新的标准作业表 ⑥ 按① 至⑤的步骤 无止境地反复很重要
标准作业的改善
把握问题(现状)
发现浪费
标准作业 改善
原因追究
如
① 作业改善
何
进
行
现
场
改
善
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3-2 从作业改善到设备改善
(A) 作业步骤、组合的改变
(B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备 ② 以设备来进行改善的话 (A) 花钱 (B) 花时间 (C) 无法挽回 (D) 很多时候同成本降低关联不上 (作业改善无进展的地方会失败) 作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）
场
改
善
3
3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义 ② 浪费的种类 (7种浪费)
有附加价值的 Real 动作 Work 返工的 浪费
工作
动作
等待 的浪 费 动作的 浪费 库存的 浪费
浪费
浪费 的种 类
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
搬运的浪费
Non-Value 准备工作 Added Work
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性
如 Ⅲ. 标准作业 1. 标准作业是
1-1 定义
何
进
行
现
场
改
善
14
通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法.
① Takt-Time ② 工作顺序 ③ 标准在制品
1-2 目的
A: 使生产方法的规则明确
这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质·数量· 成本· 安全来决定 工作方法.
B: 改善的道具
④
效率的思考方法
⑤ 开动率与可动率
如
何
进
行
现
场
改
善
4
Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
Just-in-time
在必要的时 候只生产必 要数量的必 要产品 人 Takt-Time 标准作业 生产 标准在制品 Kanban
顺方向作业 逆向作业 能自动送料 不能自动送料
0個 1個 1個 0個
如
何
进
行
现
场
改
善
17
3. 通过标准作业进行改善
3-1 标准作业的改善顺序
① 明确改善需求 (目标) ② 仔细观察现状，在表准作业表上表现出来
・各工序生产能力表 ・标准作业组合表 ・标准作业表 设定反复作业 标准作业的准备
作业的指导与训练
(1) 通过作业组合进行合理化 (2) 对 的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对
的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化
生 产 方 式 改 善 的 推 进 方 法
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1
时间 T.T
19
(A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
时间 T.T
人
人
何
进
行
现
场
改
善
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A: 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
B: 需要多技能员工
(3) 标准在制品
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤 且反复进行而需要的最少限度的在制品
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）
从机器是否能 自动送料来看
尽量改善使排位改向正方向. 尽量使人机分离.
车间管理与现场改善方法
如
何
进
行
现
场
改
善
1
Ⅰ. 基本的思考方法 1. 生产现场所要实现的目标
① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的)
100%
良品
②按现在所需要的数量
③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上
※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的
如
何
进
行
现
场
改
善
2
2. 降低成本的重要性