压铸工艺之温度
压铸工艺参数表
压铸工艺参数表1. 引言压铸工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
压铸工艺参数表是对压铸工艺中各项参数进行整理和记录的一种表格，用于指导和记录生产过程中的工艺参数设置和调整。
本文将详细介绍压铸工艺参数表的内容和编写要求，包括表格的组成、参数的分类和说明等方面，帮助读者更好地理解和应用压铸工艺参数表。
2. 压铸工艺参数表的组成压铸工艺参数表是一个包含多个参数的表格，通常由以下几个部分组成：2.1 表头表头是压铸工艺参数表中的第一行，用于标识表格的名称和版本号等重要信息。
表头一般包括以下内容：•表格名称：压铸工艺参数表•版本号：V1.0•编制日期：YYYY-MM-DD•编制人：XXX2.2 表格主体表格主体是压铸工艺参数表中的核心内容，由多行和多列组成。
每一行代表一个工艺参数，每一列代表一个参数的取值。
表格主体应包括以下内容：•参数名称：对每个参数进行明确的命名，使其易于理解和识别。
•参数单位：对每个参数的单位进行明确的标注，如温度（℃）、压力（MPa）等。
•参数取值范围：对每个参数的合理取值范围进行说明，以保证工艺的稳定性和可控性。
•参数调整方法：对每个参数的调整方法进行说明，以指导生产人员在实际操作中的调整和控制。
2.3 表格尾部表格尾部是压铸工艺参数表中的最后一行，用于记录表格的修订历史和编制者的签名等信息。
表格尾部一般包括以下内容：•修订历史：记录表格的修订历史，包括版本号、修订日期和修订内容等。
•编制者签名：编制者在表格尾部签名确认表格的准确性和完整性。
3. 压铸工艺参数的分类和说明根据压铸工艺的特点和要求，可以将压铸工艺参数分为以下几类，并对每个参数进行详细的说明：3.1 金属材料参数•熔融温度：金属材料熔融的温度，影响铸件的质量和形状。
•熔融温度控制范围：金属材料熔融温度的允许偏差范围。
•注射温度：金属材料注射的温度，影响铸件的充填性和表面质量。
•注射温度控制范围：金属材料注射温度的允许偏差范围。
A380铝合金压铸温度场模拟
A380铝合金压铸温度场模拟如图所示汽车传动轴,用A380铝合金半固态触变压铸成型工艺可获得重量轻、强度高、综合力学性能优越的零件，能够满足未来汽车工业轻量化、节能环保的要求。
查相关资料，A380铝合金半固态触变压铸成型工艺的浆料温度为570℃，模具预热温度为200℃，冷却水对流换热系数为450W/（m2·℃）, A380铝合金密度为2730㎏/m3, 模具材料密度为7800㎏/m3,导热系数为21W/（m·℃），比热为110J/（㎏·℃）。
A380铝合金热性能参数相关尺寸在建模时提及，不赘述。
为简化建模，只取冷却水包络面以内的模具和铸件建模。
操作步骤1.定义工作标题和文件名（1）指定工作文件名：执行Utinity Menu/File/Change Jobname命令，在【Enter new Name】文本框中输入“WBA.file”,单击OK按钮。
（2）指定工作标题：执行Utinity Menu/File/Change Title命令，输入“Casting Solidification”, 单击OK按钮。
2.定义单元类型和材料属性（1）定义单元类型：执行Main Menu/Preprocessor/Element Type/Add、Edit、Delete命令，单击Add按钮，选择如下图选项，单击OK按钮。
（2）定义材料特性：执行Main Menu/Preprocessor/Material Props/ Material Models命令，双击【Material Models Available】列表框中的“Thermal/Conductivity/Isotropic”选项，定义模具导热系数（KXX）为“21”，接着双击“Thermal/Specific heat”选项, 定义模具比热（C）为“110”，单击OK按钮。
接着双击“Thermal/Density”选项, 定义模具密度（DENS）为“7800”，单击OK按钮。
压铸工艺流程中的熔炼温度控制技巧
压铸工艺流程中的熔炼温度控制技巧压铸工艺是一种将金属高温熔化后注入模具中形成特定形状的制造方法。
在整个压铸工艺流程中，熔炼温度的控制是至关重要的，它直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍一些压铸工艺流程中的熔炼温度控制技巧。
一、选择合适的熔炼温度范围在压铸工艺中，不同的金属合金需要在不同的温度下进行熔炼。
选择合适的熔炼温度范围是确保金属合金完全熔化并保持稳定状态的关键。
过低的熔炼温度会导致金属合金无法充分熔化，从而影响产品的成型性和力学性能；而过高的熔炼温度则可能引起金属氧化、烧穿模具等问题。
二、提高熔炼温度的稳定性熔炼温度的稳定性对于保证铸件质量至关重要。
为了提高熔炼温度的稳定性，可以采取以下措施：1. 使用高质量的熔炉材料和燃料，确保燃烧效率和传热效果良好；2. 定期对熔炉进行维护和清洁，清除熔炉内部的杂质和积灰；3. 在熔炉中添加稳定剂，如氧化锆、铌等，以提高熔炼温度的稳定性。
三、控制熔炼温度的升降速度熔炼温度的升降速度直接影响到金属合金的熔化和凝固过程。
如果升温速度过快，可能导致金属合金内部出现温度梯度过大的现象，从而影响铸件的均匀性和强度。
如果降温速度过快，可能导致铸件内部产生缩孔、气孔等缺陷。
因此，在控制熔炼温度的升降速度时，需要采取适当的措施。
可以通过增加或减少燃料的供给量、调整空气流量等方式来控制熔炼温度的升降速度，以确保金属合金的熔化和凝固过程的稳定性。
四、监控熔炼温度的变化在压铸工艺流程中，及时监控熔炼温度的变化非常重要。
通过实时监测熔炼温度的变化情况，可以及时调整燃烧系统的工作状态，确保熔炼温度在合理范围内的稳定性。
为了监控熔炼温度的变化，可以使用温度传感器等设备进行实时监测，并将监测结果反馈给控制系统。
控制系统可以根据监测结果自动调整燃烧系统的工作参数，以实现熔炼温度的精确控制。
总结：熔炼温度的控制是压铸工艺流程中的关键环节。
只有合理选择熔炼温度范围，并采取稳定温度、控制升降速度和监控变化等措施，才能确保金属合金的完全熔化和铸件的质量稳定。
bmc 压铸 温度范围
bmc 压铸温度范围
BMC（Bulk Molding Compound）是一种热固性树脂复合材料，通常用于压铸成形。
在BMC压铸过程中，温度范围是一个非常关键的参数，它直接影响着成型质量和生产效率。
一般来说，BMC压铸的温度范围包括了原料预热、模具加热、成型和固化阶段。
首先，在原料预热阶段，BMC料需要在一定的温度范围内进行预热，以提高流动性和塑性，通常在120°C至160°C之间。
其次，在模具加热阶段，模具需要被加热到一定的温度以确保BMC料能够充分流动并填充模具腔体。
这个温度通常在150°C至200°C之间，具体取决于材料配方、模具结构和产品要求。
然后，在成型阶段，BMC料在模具中充分填充并进行成型，此时温度通常在160°C至220°C之间，确保材料能够充分流动并填充模具。
最后，在固化阶段，BMC料需要在一定的温度下进行固化，以确保成型零件的强度和稳定性。
通常固化温度在160°C至220°C 之间，固化时间根据具体材料和要求而定。
总的来说，BMC压铸的温度范围大致在120°C至220°C之间，具体的温度取决于原料配方、产品要求、模具设计等因素。
在实际
生产中，需要根据具体情况进行温度参数的优化和调整，以获得最
佳的成型效果和产品质量。
压铸模温度控制方法
Die Temperature 模具温度
-Too Low 太低 Cold shots冷纹 Short shots填充不饱满 Porosity孔穴 Excessive contraction过度收缩
-Too High 太高
Hot tearing热裂 Warping弯翘 Blisters表面气孔 Porosity孔穴 Flashing飞边 Ejection problems顶出问题
Die temperature starts at ambient 从室温开始加热 Increase to operating temperature 加热至操作温度 Four methods available四种方式 Warm-up shots打料加热 Gas heating气体加热 Oil heating油加热 Electric heating电热
Die Temperature Range模温笵围 Range模温笵围
Optimum适当
Temperature温度 Temperature温度
Upper Limit 上限 Lower Limit 下限
Ambient环境
Die模具
Metal金属
Die Pre Heating模具预热 Heating模具预热
Die Temperature Control Options for Die Casting 压铸模温度控制方法
G. L. Wilson
Die Casting Seminar, Shenzhen, 2004
Die Temperature模具温度 Temperature模具温度
Significant process variable 重要的工艺参数 Effects casting quality 影响铸件质量 Effects production rate 影响生产效率 Effects casting cost 影响铸件成本
压铸工艺参数(温度)教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（温度）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（温度）压铸温度规范主要是指合金的浇注温度和模具温度。
一、合金浇注温度合金浇注温度是指金属液自压室进入型腔的平均温度。
由于对压室内的金属液温度测量不方便，通常用保温炉内的金属液温度表示。
浇注温度高，虽能提高金属液流动性和压铸件表面质量。
但浇注温度过高，会使压铸件结晶组织粗大，凝固收缩增大，产生缩孔缩松的倾向也增大，使压铸件力学性能下降。
并且还会造成粘模严重，模具寿命降低等后果。
因此，压铸过程中金属液的流动性主要靠压力和压射速度来保证。
选择浇注温度时，还应综合考虑压射压力、压射速度和模具温度。
通常在保证成型和所要求的表面质量的前提下，采用尽可能低的浇注温度。
甚至可以在合金呈粘稠“粥”状时进行压铸。
一般浇注温度高于合金液相线温度20℃～30℃。
但对含硅量高的铝合金不宜采用“粥”状压铸，因为硅晶粒将会大量析出，并以游离状态存在于压铸件中，使加工性能恶化。
各种压铸合金的浇注温度见表1。
表1各种压铸合金的浇注温度（单位：℃）应当注意的是，金属液流经内浇口进入型腔后，流速骤减直到型腔流速将为零，这部分动能大部分经摩擦而转换为热能，使合金的温度升高。
当内浇口速度为40m/s 时，铝合金进入型腔的速度将增加8℃，因此充填速度大时，可适当降低浇注温度，以保证压铸件质量。
二、压铸模温度模具温度是影响压铸件质量的一个重要因素，形状简单、压铸工艺性好的压铸件对模具温度控制要求不高，模具温度在较大范围内变动仍可生产出合格的压铸件。
但是，生产某些复杂压铸件时，只有当模具温度控制在某一范围内时，才能生产出合格的压铸件，且此温度范围又较窄，此时，必须严格控制模具温度。
压铸模在压铸生产前应预热到一定温度，在生产过程中要始终保持在一定的温度范围内，这一温度范围就是压铸模的工作温度。
压铸工艺之温度
1.浇注温度浇注温度是指金属液浇注人压室的温度.生产中是通过控制保温炉中合金液的温度来实现控制浇注温度。
(1)铝合金对于不同形状、结构的铸件，浇注温度可控制在630-730℃;对薄壁复杂件，可采用较高温度，以提高金属液的流动性，获得良好的成型;对厚壁结构件，可采用较低温度，以减少凝固收缩。
浇注温度过高，铝水中吸气量会增加.使铸件厚壁处易产生针孔、缩孔、表面起泡;同时对模具腐蚀加快，使模具过早老化、龟裂。
浇注温度过低，流动性差，易产生冷隔、流纹、浇注不足等缺陷;温度过低铝液易产生成分偏差，使铸件中存在硬质点，造成后加工困难。
图5-13示意浇注温度对力学性能影响。
从中可见随着浇注温度升高，机械性能明显下降。
图5-13 浇注沮度对各种合金性能影响(2)锌合金锌合金采用热室机压铸，压铸机保温炉增锅内金属液温度为415-430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限;厚壁件、简单件可取下限。
进人鹅颈壶的金属液温度与增拐内的温度基本一致，通过控制坩埚金属液温度来控制压铸温度。
温度过高的害处:1)铝、镁元素烧损。
2)金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。
3)热膨胀作用会发生卡死锤头故障。
4)铸铁柑涡中铁元素熔人合金液更多，高温下铝与铁反应咖快，会形成铁一铝金属间化合物的硬颖粒，使锤头，鹅颈壶过度磨损。
5)燃料消耗相应增加。
温度过低:合金液流动性差，不利于成型，影响压铸件表面质量。
表5-8为各种合金浇注温度。
表5-8 各种合金浇注温度（单位℃）注:1.浇注温度一般以保温炉金属液沮度表示。
2.锌合金沮度不宜超过450℃，否则结晶粗大。
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------2.模具温度模具温度一般指模具表面温度，其标准状态应为合金液浇注温度1/3左右，模具温度极大影响到压铸件机械性能，尺寸精度和压铸模的寿命，必须严格按规范去做。
标准铝压铸工艺参数表
标准铝压铸工艺参数表1. 压铸温度。
铝合金的压铸温度是影响产品质量的重要参数之一。
通常情况下，铝合金的压铸温度在650°C至750°C之间。
过高的温度会导致产品熔融不均匀，而过低的温度则会造成产品表面粗糙。
因此，在实际生产中，需要根据具体的铝合金材料选择合适的压铸温度。
2. 压射速度。
压射速度是指铝合金液态金属进入模腔的速度。
适当的压射速度可以确保产品充填充分，避免气孔和夹杂物的产生。
一般来说，压射速度应根据产品的形状和尺寸进行调整，以保证产品的成型质量。
3. 模具温度。
模具温度对铝合金压铸产品的表面质量和尺寸精度有着重要影响。
过高或过低的模具温度都会导致产品的缺陷，因此需要根据具体的铝合金材料和产品要求来确定合适的模具温度。
4. 注射压力。
注射压力是指压铸机对铝合金液态金属施加的压力。
适当的注射压力可以确保产品充填充分，避免产品内部产生气孔和夹杂物。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的注射压力。
5. 冷却时间。
冷却时间是指产品在模具中冷却的时间。
适当的冷却时间可以确保产品的尺寸精度和表面质量。
通常情况下，冷却时间需要根据产品的厚度和材料来确定，以确保产品达到理想的硬度和强度。
6. 顶杆力。
顶杆力是指顶出铝合金产品的力量。
适当的顶杆力可以确保产品顺利脱模，避免产品变形和损坏。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的顶杆力。
7. 模具开合力。
模具开合力是指模具在开合过程中所受的力量。
适当的模具开合力可以确保模具的正常运行，避免模具损坏和产品缺陷。
在实际生产中，需要根据模具的结构和尺寸来确定合适的模具开合力。
总结：以上是标准铝压铸工艺参数表的相关内容，希望能对大家在铝合金压铸加工过程中有所帮助。
在实际生产中，需要根据具体的产品要求和铝合金材料来确定合适的工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，也需要不断优化和调整工艺参数，以适应市场和客户需求的变化。
希望大家能够加强学习和实践，不断提升铝合金压铸加工的技术水平和质量管理水平。
压铸机射出条件设定
平均壁厚/mm 1.5 1.8 2.0 2.3 2.5
充型时间/s 0.01～0.03 0.02～0.04 0.02～0.06 0.03～0.07 0.04～0.09
平均壁厚/mm 3.0 3.8 5.0 6.4
充型时间/s 0.05～0.10 0.05～0.12 0.06～0.20 0.08～0.30
III 起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压 射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
- 压铸脱模剂 2、对压铸脱模剂的总体要求 （1）高温时，能保持良好的润滑性能。 （2）挥发点低，在100～1500C时，稀释剂能很快地挥发。 （3）对模具及压铸件材料没有腐蚀作用。 （4）性能稳定，在空气中不会因稀释剂很快挥发而变浓。 （5）无特殊味道，在高温时不析出或分解出有害气体，也不留有残
- 高速射出位置设定的确认： - 以计算的方式决定高速启动位置
5、高速设定位置
L=L1+L2+L3+L4
L2：电气、油压延迟=1.0CM
L3：高速加速
=1.0~2.0CM
L4：料饼厚度
=1.5~2.0CM
以图2位置+L为设定基准，以这个位置，每次往后移动5MM，来试得铸造最佳高 速起点。
以铸造方式决定高速起动位置
- 压铸温度 常用压铸合金的推荐浇注温度
- 压铸温度
2、压铸模具工作温度 压铸模具温度对压铸件质量、尺寸精度及压铸模具寿命都有影响。 温度过高，容易导致粘模、压铸件顶出变形、压铸模具活动部件
铝合金压铸件表面热处理的方法
铝合金压铸件表面热处理的方法铝合金铸件的热处理是指按某一热处理规范，控制加热温度、保温时间和冷却速度，改变合金的组织，其主要目的是：提高力学性能，增强耐腐蚀性能，改善加工性能，获得尺寸的稳定性。
铝合金铸件的热处理工艺可以分为如下四类：1。
退火处理将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温一定的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。
在退火过程中固溶体发生分解，第二相质点发生聚集，可以消除铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。
2。
固溶处理把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却，使强化组元最大限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，该过程称为固溶处理。
固溶处理可以提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。
固溶处理的效果主要取决于下列三个因素：(1)固溶处理温度。
温度越高，强化元素溶解速度越快，强化效果越好。
一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使强化组元尽可能多地溶入固溶体中。
为了获得最好的固溶强化效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到更高的温度进行保温和淬火。
固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。
固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。
(2)保温时间。
保温时间是由强化元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。
铸造铝合金的保温时间比变形铝合金要长得多，通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。
(3)冷却速度。
淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。
镁合金压铸工艺、安全操作要点
镁合金压铸工艺、安全操作要点的兴起与发展，的压铸工艺和安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。
针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。
一些工厂仍然使用传统的普通冷室压铸机生产镁合金压铸件，在生产中存在着潜在的危险及隐患。
1、压铸工艺镁合金的压铸工艺与其他合金相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂层的应用上又有着不同的地方。
1.1压力镁合金压铸有两种形式：热室和冷室,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.因此，成型时间是衡量镁合金压铸机性能的重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。
同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。
热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。
高的压射速度也产生高的浇口速度。
举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热度和模具钢的低焊接性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。
1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度和模具温度。
热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,用于热室压铸的镁合金温度较低,通常在640℃左右。
冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
铝压铸工艺 温度
铝压铸工艺温度铝压铸工艺温度铝压铸工艺是一种常用的铝合金制造工艺，通过将熔化的铝合金注入压铸机中，在一定的温度条件下进行压力下注，使铝液充分充实模具腔体，待冷却凝固后取出铝件，最后进行后续加工和表面处理。
在整个铝压铸工艺中，温度控制是至关重要的一环。
铝压铸工艺的温度控制包括两个方面，即铝合金的熔化温度和模具的温度。
铝合金的熔化温度是指将铝合金加热至液态的温度，不同的铝合金成分对应着不同的熔化温度。
在铝压铸过程中，熔化温度的控制对于铝液的流动性和铝件的成型质量具有重要影响。
如果熔化温度过高，会导致铝液过热，使其在注入模具时流动性过大，容易产生模具充填不良、气孔和缩松等缺陷；如果熔化温度过低，会导致铝液黏度增大，流动性变差，使得铝液难以充实模具腔体，从而影响铝件的成型质量。
因此，在铝压铸工艺中，合理控制铝合金的熔化温度是非常重要的。
除了铝合金的熔化温度外，模具的温度也是铝压铸工艺中需要控制的重要参数。
模具的温度对于铝件的成型质量和表面光洁度具有重要影响。
一方面，如果模具温度过高，会导致铝液在注入模具时迅速凝固，铝件表面会出现烧结和粘模等问题，同时也容易引起模具磨损；另一方面，如果模具温度过低，会导致铝液凝固时间过长，容易产生铝件表面的气孔和缩松等缺陷。
因此，在铝压铸工艺中，合理控制模具的温度是确保铝件成型质量的关键。
在铝压铸工艺中，温度控制需要通过合理的加热和冷却方式来实现。
对于铝合金的熔化温度，可以通过电加热、燃气加热或电磁感应加热等方式进行控制，以达到合适的熔化温度。
对于模具的温度，可以通过模具加热器和冷却系统进行控制，以确保模具温度的稳定和均匀。
同时，还可以通过控制铝液的注入速度和压力，以及模具的冷却时间等参数来进一步优化铝件的成型质量。
铝压铸工艺中的温度控制是确保铝件成型质量的重要环节。
合理控制铝合金的熔化温度和模具的温度，通过加热和冷却方式进行调控，可以有效地提高铝件的成型质量和表面光洁度。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数影响压铸件质量的主要工艺参数包括：1. 压铸工艺温度：压铸件在铸造过程中需要加热熔化金属材料，温度是影响铸件质量的重要因素。
如果温度过高，会导致熔融金属过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；如果温度过低，会使铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
2. 压铸压力：压铸压力直接影响到铸件的密度和凝固过程。
过高的压力会使得铸件的细小部分压缩不够，导致铸件中出现气孔、缩松等缺陷；过低的压力则会造成铸件形状不完美，容易产生气孔、翘曲等问题。
3. 注射速度：注射速度是指金属材料进入模具中的速度。
过快的注射速度会导致金属材料冲击力大，易引起气门过冲、表面润色不均等问题；过慢的注射速度则会导致凝固时间过长，容易产生热裂、夹杂等缺陷。
4. 冷却时间：冷却时间是指铸件在模具中冷却至一定温度的时间。
冷却时间过短会导致铸件内部温度分布不均，容易产生热裂、夹杂等缺陷；冷却时间过长则会使生产率降低，成本增加。
5. 模具温度：模具温度直接影响到铸件的凝固速度和整体质量。
模具温度过高会导致金属熔化过快，铸件表面质量较差；模具温度过低则会导致凝固时间延长，生产效率低下。
6. 浇注系统设计：浇注系统包括喷嘴、导槽、浇注口等部分，直接影响到金属材料进入模具的流动性和冷却性能。
如果浇注系统设计不合理，易产生气孔、错流、夹杂等缺陷。
总之，以上主要工艺参数都会对压铸件的质量产生重要影响。
为了获得高质量的压铸件，需要在生产过程中合理控制这些参数，并确保每个参数都处于最佳范围内。
影响压铸件质量的主要工艺参数是压铸生产中非常重要的一环。
通过合理控制这些参数，可以有效地提高压铸件的质量，确保其达到设计要求。
首先，压铸工艺温度是影响压铸件质量的关键参数之一。
合适的温度可以保证金属材料完全熔化，使金属液体顺利流入模具中，并在合适的速度冷却凝固，从而获得高密度、无缺陷的铸件。
如果温度过高，会使金属液体过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；相反，如果温度过低，会导致铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
压铸车间生产过程质量控制办法
. .压铸车间生产过程质量控制办法一、熔铝合金(作业人员:熔化工)1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣温和泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4 小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后, 须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4 小时清理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或者回炉料中杂质过多,应立既住手将同类铝锭或者回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长)1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、模具装配时,要保证各坚固件的坚固性,确保模具在生产过程中的安全。
(作业人员：操作工)1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或者铸件滞留在模具中，应即将停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。
3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。
1)由于分型面不平整或者磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。
2)由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
3)由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4)由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。
4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20 件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应即将住手生产，查找原因。
铸铝转子压铸工艺守则
铸铝转子压铸工艺Y2、Y3系列三相异步电动机全部采用铸铝转子。
转子铸铝用一级重熔用铝锭，牌号为A1 99.5或99.7（GB1196），其电阻率在20℃时为0.027～0.03Ωmm/m，铝的纯度不小于99.5%，其杂质含量不得大于表3-7的规定。
表3-7 A199.5的杂质含量注：含量均指质量分数。
转子铸铝时，在已经装入转子铁心的铸铝模中，注入熔化铝液，铸成由导条和端环组成的整体铝笼及端环上的风叶和平衡柱。
铸铝转子的主要质量要求是：（1）铝笼的含铁量应不大于0.8%。
（2）铸铝转子铁心长度公差为+2.0mm（L＜160mm）；+2.5mm（L ≥160mm）。
（3）端环的尺寸公差应符合图样规定。
（4）端环及风叶上的毛刺披锋和铁心外圆上的残铝必须清理干净。
（5）转子外圆表面斜槽线平直，无明显曲折形。
（6）转子槽口浇铝不足或低陷不得超过槽口高度规定的尺寸。
（7）转子导条应无断条、细条现象。
（8）端环和风叶不得有裂纹、弯曲现象和明显缩孔、缺陷等。
常用转子铸铝方法为压力铸造和离心铸造两种。
其工作原理和特点见表3-8.表3-8 几种转子铸铝方法的工作原理和特点在转子铸铝前，必须做好铝料的熔化工作。
采用铸铁坩埚熔铝时，必须先在坩埚内腔涂刷一层保护涂料。
保护涂料一般采用“H.R.R”高温涂料，它由超微粒锆、矾土、矾土水泥和硼酸等组成。
在涂刷高温涂料前，坩埚内表面需清砂、防锈、清理干净，并预热到100～200℃。
涂料的调配为：每千克涂料配以0.1～0.15kg水玻璃和1.5～2.0kg 的开水，调成糊状，分几次涂刷到规定厚度。
涂刷是坩埚应在炉上保持温度，刷好后升温加热，坩埚内壁呈暗红色，干结即可。
浇口料加入量不得大于15%，以控制铝液的纯度。
在熔炼时，需进行铝水的清化，以达到排气排渣的目的。
铝水清化常用的方法是加氯盐（如氯化钠），加入量为铝液的0.1%～0.5%。
转子压力铸铝采用冷室压铸机，按其压射室位置不同分为全立式、立式和卧式三种。
压力铸造工艺介绍
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3.压铸工艺三大要素
主要压铸合金 铝合金
锌合金
镁合金 铅锡合金 铜合金
浇铸温度 650~680℃
420~440℃
640~680℃ 200℃左右 900~980℃
特点及性能
1. 密度低，可生产要求减轻质量的零部件 2. 强度高，塑性好 3. 抗氧化腐蚀性能好
1. 良好的压铸特性：容易压铸形状复杂，尺寸精度高的产品 2. 抗拉强度高和硬度高，冲击韧性和伸长率较好 3. 良好的加工性能：产品表面，容易做各种表面处理 4. 生产高效
1. 密度低，比强度高 2. 流动性好 3. 减震性、磁屏蔽性能好
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
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3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
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2.压力铸造
2.1 定义
温度对铝合金压铸过程的影响及控制方法
温度对铝合金压铸过程的影响及控制方法作者：张磊姚明刘金伟来源：《中国科技博览》2016年第13期[摘要]铝合金压铸过程中，温度是其中一个重要的工艺参数，本文主要阐述在铝合金压铸过程中，温度对模具和铸件产品的影响，以及生产中通过调节对温度的控制方法。
[关键词]温度控制方法中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）13-0336-011 引言在制造轻量化的要求下，铝合金压铸产品在航空、汽车及动力机械等领域得到广泛应用。
压力铸造是一种将液态或半固态金属在高速高压下充入压铸模型腔内，并使其在压力下凝固形成铸件的方法。
高温合金液体压入温度较低的压铸模，金属液与模具之间会产生各种形式的热交换，金属液体温度降低，模具温度升高。
整个压铸成型过程中，温度会影响模具的寿命和产品质量。
2 铝合金压铸过程对温度要求金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。
为了提供良好的填充条件，控制和保持这两个热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合工艺规范。
2.1 合金浇注温度合金的浇注温度对充填状态、成型效果、压铸件的强度、成型的尺寸精度、模具的热平衡状态等方面都起着重要的作用。
提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但随着温度的升高，气体在金属液内的溶解度及合金液体的氧化增加，反而使铸件产生欠铸和汽泡现象、增加铸件的收缩率；同时，较高的浇注温度会促进模具加速氧化和龟裂，使压铸模具的寿命减短，产生裂纹以及粘模等缺陷。
因此，金属液温度不宜过高，其过热温度应该控制在50℃以下。
低的浇注温度会增加金属液的粘度，降低金属液体的流动性，从而使排气受到限制，可以采用增大排气槽深度来改善排气条件，因温度较低，可减少压铸件飞边和毛刺的产生；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在的质量提高；在冷却凝固过程中收缩率减小，铸件的尺寸精度更易保证；减小了因壁厚差而在壁厚处产生缩松以及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的溶蚀及粘模，使铸件容易脱模，从而延长了模具使用寿命。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定解读
二、压铸速度
3、充型速度和冲头速度的关系
在冷室压铸机中，压室、浇道和压铸模型腔相连，成为一个密闭 系统，因而它们之间具有连续方程的关系，即
因此，充型速度确定后，根据内浇口和压射冲头面积核算冲头速度。
二、压铸速度
4、速度切换位置
A．给汤完了状态 压射时间内，溶汤 安定后，开始压射
B．低速压射，压室充填 设定防止空气卷入的速度 注意无溶汤飞溅，冲头的 卡住等的影响。
IV
起始位置：充型结束 参数：压射速度迅速减至零，增压压力p4建立 特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值 说明：金属液完成充满型腔。增压压力对凝固中的金属液进行压实，压射冲头可能稍有
前移。金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束。通过增压使压铸件密度增加 ，获得清晰压铸件
说明：压射阶段的划分来源于长期的压铸实践，但并非必须完全 遵循，根据压铸件及压铸工艺的具体状况设定。
注系统。该阶段应注意防止卷气，并尽量避免金属液提前进入型腔
III
起始位置：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满 参数：压射速度v3，压射压力p3（动态） 特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快 说明：金属液流经内浇口充填型腔。由于内浇口处截面积大幅缩小，流动阻力剧增，压
射速度略有下降，但此时充型速度最快。要保持足够的充型速度，需更高的压射压 力，用于克服浇注系统主要是内浇口处的流动阻力。
三、时间
3、持压时间：指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
三、时间
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1.浇注温度
浇注温度是指金属液浇注人压室的温度.生产中是通过控制保温炉中合金液的温度来实现控制浇注温度。
(1)铝合金
对于不同形状、结构的铸件，浇注温度可控制在630-730℃;对薄壁复杂件，可采用较高温度，以提高金属
液的流动性，获得良好的成型;对厚壁结构件，可采用较低温度，以减少凝固收缩。
浇注温度过高，铝水中吸气量会增加.使铸件厚壁处易产生针孔、缩孔、表面起泡;同时对模具腐蚀加快，使模具过早老化、龟裂。
浇注温度过低，流动性差，易产生冷隔、流纹、浇注不足等缺陷;温度过低铝液易产生成分偏差，使铸件中存在硬质点，造成后加工困难。
图5-13示意浇注温度对力学性能影响。
从中可见随着浇注温度升高，机械性能明显下降。
图5-13 浇注沮度对各种合金性能影响
(2)锌合金
锌合金采用热室机压铸，压铸机保温炉增锅内金属液温度为415-430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限;厚壁件、简单件可取下限。
进人鹅颈壶的金属液温度与增拐内的温度基本一致，通过控制坩埚金属液温度
来控制压铸温度。
温度过高的害处:
1)铝、镁元素烧损。
2)金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。
3)热膨胀作用会发生卡死锤头故障。
4)铸铁柑涡中铁元素熔人合金液更多，高温下铝与铁反应咖快，会形成铁一铝金属间化合物的硬颖粒，使
锤头，鹅颈壶过度磨损。
5)燃料消耗相应增加。
温度过低:合金液流动性差，不利于成型，影响压铸件表面质量。
表5-8为各种合金浇注温度。
表5-8 各种合金浇注温度（单位℃）
注:
1.浇注温度一般以保温炉金属液沮度表示。
2.锌合金沮度不宜超过450℃，否则结晶粗大。
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2.模具温度
模具温度一般指模具表面温度，其标准状态应为合金液浇注温度1/3左右，模具温度极大影响到压铸件机
械性能，尺寸精度和压铸模的寿命，必须严格按规范去做。
(1)模温影响压铸模寿命
在连续压铸生产过程中.每压铸一次，模具温度就从高温到低温循环一次，不断被加热、冷却，模具内部因
温差产生热应力。
当模具材料处于韧性状态时，应力使模具产生塑性变形;而处于脆性状态时，应力使模具
产生热裂纹、开裂。
周期性热应力作用导致模具热疲劳，产生龟裂。
模温过高，模具易变形。
图5-14示意一个铝合金压铸周期模温的变化。
(2)模温影响脱模剂的效果
当模温过高，脱模剂在高温下过量挥发，不能形成致密的皮膜，易造成粘模。
而模温过低，则脱模剂形成
的皮膜含有未挥发的水分，使脱模效果差，还会导致铸件气孔，冷隔缺陷出现。
(3)模温影响压铸件质量
图5-15 示意模温与压铸件质量的关系。
图5-14 一个铸造周期铸型温度的变化
(1)铸件的凝固时间;(2)凝固的铸件在铸型内的冷却时间;(3)顶出工件后模具的冷却时间
图5-15模具温度与压铸件质量
图5-15示意模具温度范围与压铸件质量的关系。
在第一区域:由于铸型温度过低，铸件几乎全部发生欠铸、破裂、冷隔、流纹等缺陷，成品率几乎为零。
在第二区域:由于铸型温度接近理想温度，则铸件可能成型，但质量不稳定。
多数工件出现流纹与冷隔。
在第三区域:合适的铸造稳定区域。
在第四区域:铸件温度过高，易产生表面气泡、粘模、收缩、焊合等缺陷。
从图5-16可见，模温超过250℃以上.铸件力学性能下降。
图5一17示意锌合金力学性能变化。
图5-16 模具温度与铸件力学性能1-ZL105(铝)2一YM5(镁)
图5-17 模具温度与锌合金压铸件力学性能
(4)模具工作温度
1)预热温度:150-180℃。
预热好处:①避免金属液因激冷而降低流动性;②提高模具的韧性;③降低温度差，保护模具。
2)工作保持温度:180-280℃。
(5)生产中注意的问题
1)压铸生产前先预热模具。
2)每一个压铸件的生产周期(从浇注到取出铸件)尽量做到一致，要求操作工的工作节奏一致。
3)经常检查模具温度并及时调整，保持一个稳定的温度场。
4)对于大型铸件、厚壁铸件，控制模温可使合金液在冷却过程中实现顺序凝固，得到充分补缩，以消除缩
松、缩孔缺陷。
5)控制模温最好的方法是采用自动模温控制系统:模温机。
更多的是采用模具冷却水系统。
有的操作工对模温控制仍然凭经验和感性认识。
模溢高了，喷多些脱模剂;模温低了，喷少些。
尽管这样也可有点作用，但同时也带来了对铸件质量、模具寿命的不利影响，不科学的操作习惯是非常有害的。
(6)参考值
各种合金的压铸模预热温度和连续工作温度的参考值见表5-9。
表5-9各种合金的压铸模预热温度和连续工作温度（单位：℃）
(7)模具冷却方法
要提高压铸生产效率以及压铸件的质量和致密性，在很大程度上取决于压铸模温度的调节。
在大中型或厚
壁压铸件和大批量生产中，在连续操作时，为了保持压铸件优质高产，最好是采用模温机。
或在模具内设
置水冷却装置，使热量随着冷却循环而迅速排出。
模具的冷却方法主要有风冷、水冷、油冷等。
1)风冷法:风冷法的风力来自鼓风机或压缩空气机，靠风力加强模具的散热，模具内不需设置冷却装置。
因
此结构简单，但冷却速度较慢.生产效率低，适用于要求散热量较小的模具。
2)水冷法:在模具内增设冷却水通道，使循环水通人成型镶块或型芯内，冷却速度比风冷快，生产效率高，
控制比较方便，适用于要求散热量较大的模具。
根据铸件壁厚特点，结合模具结构，有些部位的冷却采用点冷却结构集中进行循环冷却，这种冷却方式局
部冷却强度大，冷却通道清理麻烦，适用于模具重要部位的冷却，有些复杂模具可能需在多个地方采用点
冷结构方式冷却。
而其他部位的冷却，采用最易清理通道的方法，沿型腔加工通孔，外部用紫铜管连接进
行循环冷却，这种冷却方式非常普遍。
3)模温机油冷:采用模温机，可使模具保持工作温度稳定。
循环于模具内部的是油，而非水，以减少水渍锈
蚀模具，延长模具寿命。
冷却水道布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流路要通畅。
冷却水道的直径，大型模具用φ15~ 20 mm，小型模具用φ8~10mm，其孔壁距离浇口或型腔的壁面一般10~15 mm.。