炼铁原料供应系统中自动控制 论文
浅析炼铁高炉的自动控制系统
C omputer automation计算机自动化浅析炼铁高炉的自动控制系统高永强摘要：随着我国经济的不断发展，社会生产对于钢铁材料的需求也在逐年不断增加。
钢铁行业作为我国的重工业，在钢铁行业的发展过程中，传统的炼铁高炉控制系统已经不能满足实际的工作需求，为有效推动我国钢铁企业产能和产品质量的提高，为钢铁行业的发展能跟上时代的步伐，本文将主要对高炉工艺及炼铁高炉的自动控制系统概述，来进一步分析炼铁高炉的自动控制系统的应用要点和组成。
关键词：炼铁；高炉；自动控制系统众所周知，炼铁是钢铁材料生产过程中的核心部分，而随着我国科学技术的不断发展，人们对钢铁企业的产品质量和生产能力也提出了更高的要求，传统的生产模式已然不能符合时代的发展需求，炼铁作为钢铁企业生产过程中不可忽视的重要环节，在钢铁企业的炼铁生产过程中只有保障高炉的高效运行和不停滞状态外，相关的工作人员还需注意高炉生产过程中的高温和工艺的复杂性，为提高运行的效率和保障生产的安全，钢铁企业应当重视对炼铁高炉自动控制系统的应用。
1 高炉工艺及炼铁高炉的自动控制系统概述1.1 高炉工艺概述高炉运行时通过将焦炭和铁矿石球团混合在一起，并通过氧化还原反映生成生铁和其他的物质，其具体的操作是从装料开始，将炉料从炉顶装入高炉内，然后将热风炉加热到1000℃以上，让热风通过鼓风机形式送入高炉,再经过燃烧的焦炭形成高温的还原气体后将加热缓慢下降的炉料，还原铁矿球团后成铁。
另炉内得铁矿石到达一定的温度时,还会熔化成铁水滴落，这时铁矿石中的其他物质转化为铁渣，形成铁渣分离的状态。
1.2 炼铁高炉的自动控制系统概述自动控制系统是指其运行主要通过PLC 控制系统、监控仪表、远程控制系统、电气系统等对企业的生产进行自动化控制的过程。
在钢铁企业的发展过程中，当前所有大型现代化炼铁高炉都是通过应用仪表检测控制系统、电气自动控制系统和计算机监控管理系统来实现高炉的自动控制炼铁生产，其中仪表检测控制系统和电气自动控制系统是由PLC或DCS系统完成，在其安装费用不会超过规定的预算范围的基础上，以满足提高高炉炼铁效率和保障生产安全的特定的要求。
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究摘要：目前我国钢铁行业在不断更新进步，对于钢铁生产要求逐渐提高，高炉炼铁的生产过程向着自动化控制的方向发展。
炼铁行业的生产过程直接关系到产量问题，也与生产过程中的质量和安全保证紧密相关，而电气自动化控制系统具有十分复杂的系统结构，可以促进炼铁高炉的自动化发展，以满足现代炼铁行业的需求。
基于此，本文讨论了炼铁高炉生产过程的自动化控制与研究内容，以促进炼铁行业的稳定、长期发展。
关键词：炼铁高炉；生产过程；自动化；控制研究一、炼铁高炉生产过程的技术分析炼铁高炉的自动化生产过程主要包括监视和控制，针对高炉生产过程需要采用计算机监控系统，控制生产过程并完成数据采集、分析处理、显示记录等工作。
计算机监控系统选择使用集中操作和分散控制方法，在自动化控制系统中配备液晶屏主机，技术人员可以在液晶屏上执行操作，按要求进行参数控制，完成炼铁过程中的高炉控制[1]。
炼铁企业通过改进高炉生产过程，主动引入自动化控制系统，利用PLC芯片对原料系统、热风系统、生产过程进行控制，将这几个独立系统进行有机关联，在计算机监控系统和PLC自动化控制系统下，实现炼铁高炉的自动化生产过程：（1）将设备气动机构作为控制对象，在现场控制中做好现场设备的运行，严格控制伺服机构和气动机构中的仪表；（2）在基础层次中需要对炼铁高炉中的数据进行记录、加工和处理，促进炼铁高炉的自动化生产；（3）在控制层次中，需要利用计算机系统对自动化控制数据进行全面分析，保障高炉生产的安全性和可行性[2]。
在此过程中，计算机系统会对自动化运行数据进行收集和处理，以便及时发现生产过程中的隐患问题，提高炼钢生产的质量，保证生产过程的安全性。
为了更好的实现炼铁高炉自动化，还需要不断规范生产过程，其中要遵循以下几项原则：第一，准确性原则。
自动化控制必须要保证信息的准确性，避免出现信息延迟、信息误差等问题，促进数据生成的精确性；第二，及时性原则。
自动化炼钢过程控制技术的研究与应用
自动化炼钢过程控制技术的研究与应用摘要：钢铁自动冶炼工艺的控制技术，包含了原材料和辅料的标准配合，以及对生产工序的实时监测和控制，又包含了对钢铁生产工艺、工艺和成品的多方面的监测和控制。
规范化的工艺操作，既能降低生产成本，又能确保成出产品的品质。
因为它是一个自动化的控制系统，因此将电脑技术应用到了具体的控制过程中，从而达到了信息的保存和共享的目的，从而构成了一个良好的生产控制系统，这对于确保产品的品质和提升产品的产量具有很大的帮助。
关键词：自动化；炼钢过程；控制技术；研究；应用引言：自动化炼钢过程控制技术的分析及应用，其实质上是数字技术及自动化技术在现代化工业生产中的技术归纳与科学运用。
所以，这就要求我们更加注重自动冶炼，而在自动冶炼中，我们也要认识到自动冶炼技术的重要性和意义，通过自动冶炼技术，我们可以稳定地提高冶炼效率，减少使用的原材料。
另外，在实际的自动化生产过程中，需要采取多种方法来进行控制，从而最大限度地确保自动化炼钢获得高质量的效果，从而有效地推动我国钢铁行业的发展。
1自动化炼钢过程控制技术的概述自动化炼钢过程控制技术与传统的炼钢技术的区别在于它实现了自动化控制，它把炼钢的全过程纳入到自动化体系之中，并利用计算机系统的接入，来对整个炼钢过程中炼钢技术、炼钢程序等进行的控制和管理，它克服了传统技术的缺点，从而提高了生产效率，降低了人员的投入，从而节省了投资、生产成本自动化炼钢控制技术主要包括三大技术：检测技术、自动化技术、控制系统，通过功能细分，还包括预期目标评估、分析判断、信息处理等具体的技术。
在这些技术之中，检测技术是实现自动炼钢过程控制技术的先决条件，只有对在炼钢过程中所用的测量仪表展开检测，才能发现问题，解决问题，并找出对应的控制解决方法。
2转炉自动化炼钢技术优势2.1炼钢生产效率有效提高随着我国钢铁工业的发展，随着我国钢铁工业对钢铁工业的需求越来越高，钢铁工业对钢铁工业的能源消耗也越来越高，对钢铁工业的发展提出了更高的要求。
PLC的高炉上料自控系统设计论文
基于PLC的高炉上料自控系统设计专业：冶金工程班级：1109专升本姓名：李波摘要本文介绍了兴澄1#高炉380m3矿槽炉顶上料系统的工艺流程，施耐德公司昆腾系列PLC控制系统的特点、硬件组态及软件功能，并详细介绍了该PLC控制系统的主要控制功能。
通过昆腾系列PLC与高炉上料系统,实现了上料系统的实时监控和灵活方便。
关键字：PLC；自动控制；上料系统；变频器AbstractThis article describes Xingcheng a 380m3 Blast Furnace Trough feeding system on the roof of the process, Schneider Quantum series PLC control system characteristics, hardware configuration and software features, and details of the PLC control system's main control functions . Quantum series PLC and blast through the feeding system, feeding system to achieve real-time monitoring and flexibility....Key words: PLC; Automatic control; Feeding system; Inverter目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (I)1.绪论 (1)1.1高炉上料系统的作用与地位………………………………....错误！未定义书签。
1.2高炉上料系统的传统控制方式 (2)1.3 高炉上料系统PLC控制方式 (3)2.总体方案设计 (5)2.1 炼铁工艺过程概述 (5)2.2兴澄1#高炉上料设备及工艺简介 (6)2.3操作方式 (10)2.4控制方式 (10)2.5设计概述 (11)3.PLC控制系统设计 (13)3.1PLC简介 (13)3.1.1 PLC的发展史 (13)3.1.2PLC的硬件组成结构 (14)3.2I/O点分配 (17)3.3PLC控制电路的设计 (18)3.3.1PLC控制器功能配置 (19)3.3.2PLC控制器选型及硬件配置 (20)3.3.3 系统通讯能力及抗干扰能力 (20)3.3.4 料车上料系统 (20)3.3.5探尺系统 (22)4.变频器 (24)4.1变频器控制与保护 (25)4.2 抱闸制动器的配合 (26)4.3变频器相关参数的设置 (26)5.结论 (27)致谢 (28)参考文献 (29)1.绪论1.1高炉上料系统的作用与地位高炉是炼铁或者炼钢生产的核心设备，是一种规模大、要素多、要求严格的冶炼过程，其良好的运行能为后续的生产过程提供充足而优质的原料保证，这对控制系统的可靠性提出了较高的要求。
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究炼铁高炉是指用于生产铁的重要设备，通过高温炼煤炭和铁矿石，然后将产生的铁水进行冶炼得到铁。
随着科技的进步，炼铁高炉的生产过程已经逐步实现了自动化控制。
本文将就炼铁高炉生产过程的自动化控制进行研究和分析。
一、炼铁高炉生产过程的基本流程炼铁高炉的生产过程一般分为原料处理、冶炼和铁水处理三个阶段。
在原料处理阶段，主要是将铁矿石、焦炭和熔剂等原料按一定比例装入高炉中。
在冶炼阶段，利用高炉的高温对原料进行还原反应，产生的铁水流入炼铁炉底，在这个阶段还会产生大量的炉渣。
最后在铁水处理阶段，将熔化的铁水加工成铁块或铁铸件。
二、炼铁高炉自动化控制的意义传统的炼铁过程需要大量人工操作，一方面工作环境恶劣，另一方面操作人员的技术要求也很高，同时还需要大量的劳动力。
而炼铁高炉的自动化控制技术的应用可以大大减少人工操作，提高工作效率，保证炉内生产的稳定性和安全性，同时还可以减少炉料的消耗。
1.传感器技术炼铁高炉自动化控制系统需要实时监测高炉内部的温度、压力、流量等参数，以便及时调整控制策略。
传感器技术的应用可以有效地实现对这些参数的监测，同时保障高炉生产过程的安全和稳定。
2.控制系统控制系统是炼铁高炉自动化控制的核心，它可以根据传感器反馈的数据进行实时控制，并且可以根据设定的参数进行自动调整。
目前，常用的控制系统包括PID控制、模糊控制和神经网络控制等。
这些控制系统能够更精确地控制高炉的冶炼过程，提高生产效率。
3.人机界面人机界面是操作人员与自动化控制系统进行交互的重要手段，它能够直观地向操作人员展示各种参数和报警信息。
操作人员也可以通过人机界面对控制系统进行参数的设定和调整。
尽管炼铁高炉自动化控制技术已经取得了很大进步，但是仍然面临一些挑战。
在高温、高压、腐蚀等恶劣环境下，传感器和控制系统的稳定性和可靠性还有待提高；当前的自动化控制系统还需要更多的智能化技术的应用，以更好地适应高炉生产的复杂性和多变性。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨引言随着科技的不断发展，自动化控制技术在工业生产中的应用日益广泛，对于炼钢行业而言，转炉炼钢自动化控制技术的应用更是至关重要。
本文将探讨转炉炼钢自动化控制技术的发展现状、存在的问题及未来的发展方向，希望能为炼钢行业的自动化控制技术提供一些借鉴和参考。
1.1 传统的转炉炼钢控制模式在早期的转炉炼钢生产中，主要依靠操作工人的经验和技术水平来控制炉内的炼钢过程。
操作工人需要通过观察炉内情况、调节氧气供给、控制温度等手工操作来完成炼钢过程。
这种控制模式存在着操作工人的主观因素影响大、生产效率低、生产安全性差的问题。
1.2 自动化控制技术的应用随着科技的发展，自动化控制技术在转炉炼钢生产中的应用越来越广泛。
通过传感器、计算机控制系统、自动化调节装置等设备的应用，可以实现对转炉炼钢各个环节的自动监测和控制，提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，改善了生产环境。
1.3 自动化控制技术在转炉炼钢中的应用自动化控制技术主要应用于转炉炼钢的炉料配料、炉衬厚度测控、氧气供给控制、温度测控、脱硫除磷控制等生产环节。
炉衬厚度及氧气的自动控制是重要的控制环节，直接影响炼钢的质量和生产效率。
二、转炉炼钢自动化控制技术存在的问题2.1 技术标准不统一目前，转炉炼钢自动化控制技术的标准和规范不统一，不同厂家的自动化控制系统在设计、功能、性能上存在较大差异，这给转炉炼钢企业的设备维护和管理带来了一定的困难。
2.2 控制系统稳定性不足一些转炉炼钢自动化控制系统的稳定性、可靠性不足，容易出现故障，影响生产的稳定性和连续性。
2.3 成本较高一些转炉炼钢自动化控制系统的投资成本较高，需要长期的回收周期，对于一些小型炼钢企业来说存在一定的经济压力。
2.4 人才短缺转炉炼钢自动化控制技术的应用需要具备一定的技术人才，但是目前人才市场上对于这方面的专业人才供不应求，炼钢企业面临着人才短缺的问题。
3.3 降低成本转炉炼钢自动化控制技术需要在降低成本的同时提高性能，需要通过技术革新和成本优化，降低自动化控制系统的投资成本和运行成本。
钢铁冶炼自动化控制系统研究与应用
钢铁冶炼自动化控制系统研究与应用钢铁是现代社会的基础材料之一，也是国家经济发展的重要支柱。
钢铁冶炼过程中的自动化控制系统技术对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量以及环保等方面具有非常重要的意义和作用。
本文将重点探讨钢铁冶炼自动化控制系统的研究与应用，分析其技术原理和运用效果。
一、钢铁冶炼自动化控制系统的发展历程随着科技的不断进步和工业化程度的提高，钢铁冶炼过程中的自动化控制系统也得到了不断的完善和发展。
从最初的传统的手工操作到现在的全自动化控制系统，钢铁冶炼自动化控制系统经历了一个漫长而又充实的发展历程。
在20世纪60年代，钢铁冶炼自动化控制系统开始应用于炉前自动化、全面自动化操纵等方面。
随着计算机技术的发展和普及，钢铁冶炼自动化控制系统开始向数据化、网络化、智能化的方向发展。
90年代，钢铁冶炼自动化控制系统开始引入模糊控制、神经网络控制等新技术，大大提高了系统的自动化水平和控制精度。
目前，钢铁冶炼自动化控制系统已经实现了覆盖整个生产过程，从原料进厂到成品出厂的全过程实现智能控制和自动化操作，为企业的科学管理和生产运作提供了有力的支持。
二、钢铁冶炼自动化控制系统的原理与技术钢铁冶炼自动化控制系统的基本原理是通过工业控制系统实现对生产过程的自动控制和调节，使得钢铁生产过程工艺参数能够在合适的范围内保持稳定，从而实现高效、稳定、优质的生产运行。
钢铁冶炼自动化控制系统包括机械、电子、传感、计算机、软件等多种技术，其中最主要、最关键的是计算机控制技术。
钢铁冶炼自动化控制系统通过大规模集成电路、模拟量、数字量转换、程序控制器等技术手段将物理量转换成数字信号，通过计算机软件分析和处理后通过控制器对设备进行控制，实现自动化控制。
钢铁冶炼自动化控制系统的技术革新主要集中在以下三个方面：（1）生产线的自动化控制生产线的自动化控制意味着整个生产过程变得更加清晰、高效，生产效率和生产质量得到了有效提升。
自动化控制技术主要包括PLC控制技术、数字逻辑控制技术、信息化控制技术、云计算技术、物联网技术等。
自动控制系统在转炉炼钢中的应用
２９ 出钢 阶段
．
当转 炉开 始 出钢， 并且检 测器 检测 到转 炉 己转至 出钢位时 ，控制系统 中生成 “ 出钢开 始 ”信 号 。在 出钢 结 束 ，转 炉 转 回零 位 后 ，控 制系统生成 “出钢结束 ”信号 。
２ ． 的控 制人员能够很 轻 易 地 进 行 现 场 控 制 。控 制 过 程 如 下 所 示 ： 【关键 词】钢铁 产量 工业化
转 炉炼 钢
自动控制 系统
２ １转 炉炼 钢 预 处 理 过程
．
在 全 球经 济危 机后 ，我 国钢铁 行业 的钢 铁 日均产量大幅下 降，钢铁企业 的效益下滑， 甚至有的钢铁企业发生 了严 重的亏损 。我 国在 大量 出口螺纹钢 ，线材等低 技术 含量，低附加 值的产 品，这些产 品对 国外市场 的钢材 市场影 响力较小 。而高 附加值 、高技术含量的热轧， 冷轧薄板产量 却满 足不了国 内市场 。因此我国 钢铁行业必须 改革现 有的转炉炼钢技术，加大 自动控制系统 的运用 ，从而 提高生产能力和产
２ ． ２ 转 炉 添 加 开 始
出钢结 束后 ，现场 的操 作人 员将 转 炉工 作模 式从吹炼 方式调整为维护方式，当溅渣护 炉处 于准备 阶段，那么此 时进行溅渣护炉。根 据 实际情况实现手动或者 自动溅渣护炉 ，在 自 动模 式下由控制系统 自动完成下枪 、开氮气 、 提枪 、关氮 气以及 紧急提枪 等控 制。
品质量 。
炼铁高炉生产过程的自动化控制
炼铁高炉生产过程的自动化控制对于炼铁高炉来说，实现生产过程的自动化控制是提高高炉生产发展的有效措施，能够将炼铁高炉的产业效率和经济效益都进一步提高，而且能够更加安全。
文章主要对炼铁高炉生产过程中的原料系统、热风炉与高炉等自动化控制进行了阐述，希望为炼铁高炉生产过程的自动化控制提供参考与借鉴。
标签：炼铁高炉；生产过程；自动化；控制对高炉生产进行控制过程中，主要的难点就是控制的过程比较复杂和变化响应的时间较长，只有实现高炉生产过程的自动化控制才能够解决这些问题。
在整个高炉系统中，原料系统和热风系统已经实现了计算机控制，高炉过程本身的自动控制也有了较大的发展，在不断的完善过程中。
实现高炉过程的自动控制就是实现高炉过程的计算机控制，主要的过程是通过变送器给出高炉生产的参数变化的电信号，然后将电信号变为数码以实现输入到计算机中，以计算的周期为单位算出平均值，通过数学模型得到预估值，然后进行调节。
1 高炉过程自动化控制系统高炉过程自动化控制系统的设计要按照设计原则，结合技术与经验，采用先进的过程计算机监控系统外高炉生产过程的监视与控制，主要的方式包括采集与处理数据、显示与记录图形等。
系统的模式应该为集中操控、分散控制。
整个高炉过程自动化控制系统要利用计算机的网络与数据处理方面的优势。
高炉过程自动化控制系统的结构包括PLC芯片，能够满足高炉自动化控制中对数据处理的要求。
在整个的高炉生产中，共有原料系统、热风系统与本体三个主要的系统，这三个系统的控制都是相对独立的，但也不意味着没有关联。
因此，自动化控制系统的构成包括：第一，现场层次。
控制的主体是设备气动机构，测量仪表、伺服机构等这些对现场设备进行控制的主要设备。
第二，基础层次。
在这个结构中主要进行的就是深加工各种数据，实现控制的完全自动化或半自动化。
第三，控制层次。
主要依靠计算机来进行计算和分析，从而实现对高炉生产过程的控制。
2 原料系统的自动化控制原料系统的计算机控制有着较长的应用历史，因此自动化控制也比较成熟。
浅析自控系统在钢铁冶炼中的应用
科技 论坛 Ｉ ｛ｌ
浅析 自控系统在钢铁冶炼 中的应用
李 洪 双
ห้องสมุดไป่ตู้
（ 黑龙江建龙钢铁 有限公 司设备 处， 黑龙江 双鸭山 １５ ２ ） ５ １６
摘 要： 高炉 自动化炼钢技 术 已经深入到很 多钢铁企业公司， 并投入生产 实践 中， 良好的效果。主要就 高炉炼钢的基本知识进行 简单的介 取得 绍， 通过对高炉炼钢 自动化 系统构建的认识和 了解， 而突出高炉炼钢的几个显著的特点。最后就 高炉 自动化炼钢的动态和静 态模型作 了详 细的阐 从
述。
关键词： 高炉 ： 化 ： 化 炼 铁 自动 自动
３． １ ２－Ｏｆ ｇ（ ｃ 脱硫 ：－ ｓ ） ｔ ｃ 。 除了系统硬件之外 ， 还 动给出—个警告信息。 ． 自 动化炼钢 系统主要是负责完成转炉生产 证这些设备安全可靠运行 ， 的过程控制， 操作指导＇ 工艺控制模型计算， 数据库 必须在软件编程上增加多种保护功能，以进一步 站将脱硫后实际铁水成份、温度和重量传输到转 二级系统重新对吹氧量、 钢水和炉渣终 管理’ 生产报表等功能。自 动化炼钢系统的控制范 提高系统的安全性和可靠性。 ２实用性。 ２ 为适应 炉二级后， ：ｔ ￥ 围从作业计划开始到钢水进精炼区为止 ， 整个过 中型规模钢铁 厂在生产管理的技术基本 面上要 点成份和温度以及吹炼液位进行计算。－Ｏｆ ＊ 逐步提高的多数情况， 对高炉生产的 和一次计算唯一的区 别是 ： 二次计算得到的是铁 程控制由过程控制级计算机系统， 二级系统完成。 求循序渐进、 二级系 统的工艺控制模型产生工艺设定值 ， 工艺 过程控制， 设有手动和自 动两种操作状态 ， 两种操 水脱硫站脱硫后传到转炉的铁水温度 和阎含量 ， 设定值从二级系统传送到一级基础 自 动化系统 ， 作状态之间， 可实现无扰动切换。 由工业微型计算 并根据此成份进行计算从而得 出更精确的结果。 ． １ 由基础 自 动化系统控制转炉设备完成整个冶炼过 机和 Ｐ Ｃ Ｌ 系统、 计算机网络、 控制软件组成在线计 ３ ３液位测量。副枪通过专用的测量液位探头对 下位机通过各检测仪表， 采集高炉 铁水液位进行澳 量 其原理当探头接触到铁水时， 。 程， 工艺控制模型作为自 动化炼钢系 的关键 ， 统 根 算机应用系统 ， 配料运行数据、 炉体温度 、 风温、 风压 ， 除尘 探头内电流导通， 系统记录下该位置数值。． ３． １ ４氧 据工艺 流程分别由加料计算（一次加料计算和二 上料 、 分 次加料计算潞 池液面计算， 烟气模型， 校正计算反 系统等工艺参数。 在手动操作模式下 ， 上述工艺 气量模型氧气用量模型的计算。先根据铁水化学 再计算矿石 馈计算， 出钢合金化等模型组成。 参数经过 ｔ 位机计算机处理， 使之成为清晰而精 成份计算吹炼该炉钢所需的氧气量 ； ｌ 高炉炼铁 自 动化系统的构建 确的“ 软件仪表”将过去人工来不及分析的 、 ， 各种 带入的氧量；最后根据上炉氧气利用率对该炉氧 从而得出该炉最终氧气用量 。 炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复 缺乏相关性的信息都能充分地利用起来，揭示出 气用量进行修正 ， 杂的还原反应的过程 ， （ 炉料 矿石 、 燃料和熔剂 ） 从 它们之间的内在联系， 从而对判断高炉生产过程 ３ ５合金计算模型（Ｌ 。 ． １ Ａ Ｕ 合金计算模型是根据终 脱氧、合金化用合金 炉顶装入 ， 从鼓风机来的冷风经热风炉加热后 ， 形 和指导操作起到了 更多的作用。在 自 动操作模式 点钢水成份计算需要使用的 在使用合金模型时， 工程师预先将合金各有效 成高温热风从高炉风 口鼓人 ，随着焦炭燃烧产生 下 ， 我们在常规 ＰＤ调节的基础之上 ， Ｉ 增加了非线 量 ， 自适应调节和智能控制等环节。 经 元素含量、 价格输 入＝级系统， 待终点钢水成份化 的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往 性变参数凋节， 模型根据 目 标钢水 下运动互相接触进行热交换， 逐步还原 ， 最后在炉 过计算机综合分析和建立数学模型 ， 作为人工操 验出来后启动合金计算模型， 优化。 ２动态计 ３ 子的下部还原成生铁 ， 同时形成炉渣。积聚在炉缸 作或自动调节的依据， 并充分利用计算机储存信 成份和合金价格进行合金计算的 的铁水和炉渣， 分别由出铁口和出渣 口放出。高炉 息量大的优点， 为高炉的操作提供更准确、 更合理 算模型０ Ｃ Ｏ 】 ＢＣ Ｒ 。动态计算模型是当转炉吹氧量 ０ 自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料 的控制策略。 ３先进性。 Ｘ 采用智能控制技术 ， 以改 达到 ８ ％时，副枪对钢水温度和碳含量进行吹炼 具 中测量 ，同时将测出的碳含量和温度值发送到二 控制、 热风炉控制 ， 以及除尘系统控制等。高炉 自 容错性、 鲁棒性、 组织功能 ， 自 具 级 ， 并根据测得的数值对终 点 进行计算。 动态漠型 动化的 目 ， 的 主要是保证高炉操作的四个主要问 有更好的适应性、 ａ ｂ 计算终点碳 题： 正确配料并以一定的顺序及时装入炉内； 控制 有 自 学习能力、 更强的实时性租 人 机协同功能。 不 计算包括：计算动态过程的吹氧量。． ａ 炉料均匀下降； 调节炉料分布及保持其与热煤气 仅依靠单纯的数学模型， 而是能够根据知识和经 含量和终点温度。 计算补加冷却剂或升温剂加入 ３ 学习模型０ Ｃ。 学习模型是根据该炉 ｒ ）自 Ｂ 流的 呼接触； 保持高炉整体有合适的热状态。 高 验的积累， 进行在线推理， 做出非线性和多因素的 量 。 ３ 自 役内 各炉次生产情况对工艺模型参数进行适时调 炉 自动化系统主要包括仪表检测及控制系统 、 电 判断，从而优选出 气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系 略。 通过记录、 分析高炉的 史生产数据， 采用‘ 整。 ３ 模型的调整基于以下原因： 炉炉衬的 忱 ３． １ ａ 转 ｈ ｃ 氧枪的更换。 热 统和电气控制系统通常由 Ｄ Ｓ Ｐ Ｃ完成。 Ｃ 或 Ｌ 高炉 选 图法”指导操作人员， ， 使之确定的每一步动作 侵蚀。 氧枪喷嘴的磨损。 ． 工操作 损失的变化。 氧气利用率。 Ｐ ｓ ｅ ￡ 和 在钢渣间分配 生产必须要求计算机控制系统能够很好地保证生 更加精确和科学。在这种状况较之传统 人 产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量 模式下， 高炉各操作参数的离散程度将明显缩小 ， 系数。 ２ ３ ２模型参数调整。 ３ 根据生产情况， 需要对 从目前情况看 ， 需要调 最多， 所有设备的 自 动化程度要高。 计算机系统要 向着最佳区间 ， 甚至最佳点靠拢的趋势将非常明 模型参数不断地进行优化， ａ 终点渣碱度。 终 ｃ 求数据采集周期短 ， 刷新速率快 ， 特别对通讯网络 显。在系统更进一步优化后， 可实现多种“ 趋势分 整的数据为 ：氧气利用率系数。 而言， 数据传输速率、 网络稳定性和正确性尤为重 析”计算机能够做出趋势预报， ， 及时为操作者提 点渣氧化镁含量。 温度损失。 ． ｄ ｅ 原辅料、 合金料成 要。 对检测仪表而言 ， 也即对温度 、 压力、 、 差压 流 供更多的手段 ， 相当于真正做到了类似于传统操 份的变化 量、 、 料位 重量的检测 ， 要求数据的采集精确度 ≤ 作模式下 ， 工艺管理上经常会提出“ 早调、 勤调、 少 结束语 目 国内大多钢铁企业公司都运用到 自 前 动 ０ ０， 集速率 ≤ｎ Ｓ ．／ 采 ２ｏ ８。 调” 的要求。 高炉生产过程在应用本系统后将更加 ２高炉 自动化炼铁的特点 趋向稳定。 化炼钢技术 ， 通过不断的摸索改进和生产实践 ， 自 高炉的 自动化控制方案， 首先应着 眼于系统 ３自 动化炼铁的 模型 动化炼钢都取得 良好的成果。 参 考文献 的可靠性、 ｌ 实用 生 和先逆Ｊ 并在此基础上提高系 ｝ 陛， 通过特点的介绍 ， 我们可以总结出在 自 动化 统的性价比。 ． ２１可靠性。 高炉在钢铁厂生产中处 炼铁过程中常见的几 种模型。 ． 静态模型。 ．１ 『解继峰， ３ １ ３． １ １ １ 李子林， 自 安钢高速线材生产线简 赵 义． 手十分重要的位置，它不仅要及时稳定的给炼钢 ￣ ２ ０． （ ：４４６ １ ） － （ Ｃ。一次计算是利用转炉物料平衡和 介 轧钢，０ ２ ９１４ － ． Ｆ ） Ｃ 工序提供合格的 铁水 ， 还同时为轧钢加热炉提供 热平衡的原理 ， 根据铁水成份、 温度、 重量和 目 标 ［】 贞等． ２王雅 氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备Ｉ ． Ｍ１ 北 煤气。高炉生产的短时间中断都会给整个生产流 钢水成份 、 温度、 重量以及��
炼铁高炉生产过程自动化控制探究
炼铁高炉生产过程自动化控制探究摘要：钢铁在现代化建设实践中有着非常广泛的应用，比如在机械制造、工程建设、房地产领域、运输等行业，航贴均有显著的应用，所以钢铁在如今的社会环境下，用量是非常大的。
传统的钢铁生产控制方式，一方面是效率不高，产量无法满足当前社会建设发展的需要，另一方面是传统控制方式的可靠性不强，钢铁质量难以保证，基于此，在技术进步的大环境下，电气自动化控制系统在炼铁高炉中进行了广泛的应用。
关键词：炼铁高炉；电气自动化；控制系统引言：在现代各种工业生产过程中，如航天、建筑、运输、军工等，都离不开钢铁这一建设材料。
但近些年来，在我国迅猛发展的经济带动下，各个行业发展速度更快，对于钢铁材料的需求量显著增高，且对提炼的钢铁的治疗也更为严格。
因此，为确保各个行业能够高质量发展，必须对钢铁的提炼技术进行改革创新，提高提炼技术质量及增高钢铁的生产效率。
1.炼铁高炉生产过程的自动化控制的可行性因素分析通过加强炼铁高炉生产过程的自动化控制，对于高炉生产的发展具有极大的促进作用。
借助计算机，加强过程控制系统的构建，可以确保信息和控制方案的准确性和可靠性，不断提高过程的自动化控制水平，确保理想的生产指标。
同时，还可以将高炉冶炼技术经济指标提升上来，保证较高的劳动生产效率。
借助计算机，可以满足节约劳动力的内在需求，不断向自动化作业的方向迈进。
此外，还有助于管理工作效率的提升，在管理和指挥生产系统中，加强计算机的应用，在调度管理和指挥生产方面得到了充分的体现，保证较高的生产管理效率，给予安全生产一定的保障，进而获取更多的生产效益和经济效益。
2.炼铁高炉自动化系统的基本设置目前炼铁高炉自动化系统建设过程中，为了保证系统建成后能满足生产的实际需要，还能最大限度地降低系统的建设成本，大多数高炉自动化系统往往根据年长生产的特点分布在不同的地区，并非集中在某一地点，而各设备主要依靠缆线完成系统间的连接。
另外，在现阶段，为了进一步降低炼铁高炉生产过程中对人力的需求，炼铁高炉自动化系统不仅包括相应的检测设备仪器、电气系统、电气设备，还包括PLC装置系统、计算机系统等部分。
现代自动化炼钢控制技术
现代自动化炼钢控制技术摘要：由于炼钢过程的控制是极为复杂的，人工根本无法控制到每一个参数都不能存在着误差。
钢铁行业在近些年来的发展，已经被人们广泛认可。
如今钢铁行业已经采取了自动化的技术，这样既节省人力又节省时间，也提高工业化的质量要求。
我国的钢铁行业在如今已经领先于其他国家。
拥有着自主知识产权，并且能够在其他国家推广。
本篇论文主要研究的是现代自动化炼钢控制技术。
关键词：自动化炼钢控制技术；应用；1、前言如今钢铁行业在我国的发展如日中天、如火如荼。
钢铁行业可谓是一个热门的行业，也让广大失业人员得到再就业的机会。
但是钢铁行业也并不是特别安全的。
我们在对炼钢的过程当中，如果稍有不慎，就会导致金属在炼钢炉中四处喷溅最后伤及人员。
所以现在自动化炼钢控制技术，得到应用，主要体现在以下几个方面。
2、现代自动化炼钢控制技术的应用2.1烧结系统第一点是烧结系统的设计方案，必须符合炼钢的整个过程。
其次是烧结系统的设计原理，也要符合规则。
从而满足烧结系统的自动化过程。
2.2炼铁系统首先在炼铁的过程之前就要对各种模型进行研究，比如说高炉热负荷的模型。
来让炼铁系统达到自动化进程。
2.3炼钢系统与连铸系统我们也要让炼钢系统达到自动化。
在对援助系统进行之前，首先让连铸工艺的数学模型得到充分的研究。
研究成果得到大家的认可之后才能让连住系统达到自动化的标准。
2.4轧钢系统对于炼钢控制技术应用是需要多种系统共同运作的，让每一个系统都打造自动化标准。
以次来满足炼钢自动化技术的完美应用。
3、现在钢铁自动化技术进程在如今这个时代，科技进步，带动经济发展，以及钢铁行业广泛应用，导致钢铁行业正在往精度高、自动化、高效性的方向发展。
最终我国自动化的钢铁控制技术所展现出来的钢铁生产工艺，以及装备呈现的特点，如下。
3.1整个钢铁自动化技术应用整个钢铁自动化技术应用过程当中，炼钢的过程具备着流程应用时间短，成本低，消耗能量也比较低，并且拥有着高收入，对环境污染少的优点。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨随着科技的不断发展，自动化控制技术被广泛应用于各种生产领域。
在钢铁行业中，转炉炼钢是一种重要的生产工艺，其自动化控制技术的尝试和应用也备受关注。
本文将探讨转炉炼钢自动化控制技术的发展现状、存在问题及解决方案，以及未来的发展趋势。
一、转炉炼钢自动化控制技术发展现状转炉炼钢是一种利用转炉对铁水进行氧化脱碳冶炼的工艺，其能耗高、操作环节多、对人员技术要求高。
为了提高生产效率、保证产品质量、降低能耗和减少安全事故，转炉炼钢企业开始尝试引入自动化控制技术。
目前，转炉炼钢自动化控制技术主要体现在以下几个方面：一是自动化控制系统用于炉料配料和供料系统，通过自动化设备实现炉料的准确配比和供料控制，提高了炉料利用率和生产效率；二是自动化控制系统用于氧气喷吹系统，通过对氧气喷吹量、位置等参数的自动控制，实现了氧气的合理利用和稳定炼钢过程；三是自动化控制系统用于废气处理系统，通过自动控制设备对炉烟、烟尘等废气进行处理，减少了对环境的污染。
目前，国内外一些转炉炼钢企业已经开始采用自动化控制系统，取得了一定的成效。
自动化控制技术的应用不仅提高了生产效率，还改善了工作环境，减少了劳动强度，降低了安全风险。
二、转炉炼钢自动化控制技术存在的问题及解决方案虽然转炉炼钢自动化控制技术取得了一定的成绩，但在实际应用过程中还存在一些问题。
转炉炼钢自动化控制技术的成本较高，投入大，回报周期长。
由于转炉炼钢设备大多为老旧设备，更新成本较高，企业普遍存在资金短缺的问题。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以选择分阶段实施自动化控制系统，根据生产需求和资金情况，逐步更新设备，降低成本压力。
现有的转炉炼钢自动化控制系统在炉内温度、压力、成分等参数控制方面还存在一定不足。
现有的自动化控制系统主要是基于PID控制算法，对于复杂的炼钢过程来说效果并不理想。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以考虑引入先进的控制算法和智能控制技术，提高控制精度和响应速度，实现更精准、更稳定的炼钢过程控制。
炼铁高炉生产过程自动化控制探讨
炼铁高炉生产过程自动化控制探讨摘要：在控制高炉生产过程中，主要难点是控制过程比较复杂，变化响应时间长。
只有实现高炉生产过程的自动控制，才能解决这些问题。
在整个高炉系统中，原料系统和热风系统由计算机控制，高炉过程本身的自动控制在持续改进过程中也得到了很大的发展。
高炉工艺的自动控制是实现高炉工艺的计算机控制。
主要过程是由变送器给出高炉参数变化的电信号。
然后将电信号转换成数字信号以实现向计算机的传输。
以计算周期为单位计算平均值，并预测数学模型值，然后进行调整。
关键词：炼铁高炉；生产；自动化控制1前言炼铁高炉生产过程的自动控制是保证炼铁高炉生产的首要前提。
炼铁高炉生产过程不仅与生产数量有关，而且与生产过程中的质量和安全保证有关。
2炼铁高炉生产过程的自动化控制的概述我国高炉自动化技术走过了进口、消化、移植的道路- 掌握和实施自主创新。
它取得了长足的进步，为钢铁工业的发展做出了贡献，但与国际先进水平相比仍有差距。
目前，钢铁工业数量和质量的大发展为高炉自动化技术的进一步发展提供了机遇和挑战。
通过加强工艺技术，设备，自动化等专业的结合，继续开展窑炉检测，数学模型，高炉专家系统和高炉可视化技术的开发研究。
把基础自动化常规设备控制功能转变为以模型、专家系统为指导进行的对关键工艺参数、物流跟踪、能源平衡控制、污染物排放以及产品质量的智能闭环控制，形成具有自主知识产权的综合自动化软硬件产品，为中国高炉自动化的进一步发展做出应有的贡献。
3炼铁高炉生产过程的自动化控制方法3.1高炉生产过程中的原料系统自动化控制计算机控制原料系统应用较早也很成熟。
其质量控制过程是把历次实际装入漏斗的原料最终值记录下来，并减去排料后剩余值，求出每次装入炉内的实际值，与给定值比较后在下一次称量时予以补正。
即在称量漏斗卸空后，称量系统就被输入一个规定的质量，在称量漏斗装满后，计算机读出装满的质量，漏斗卸空后计算机再读出零点质量，并对下次的称量质量作出校正：用电脑按品种自动给出卸料设定值。
炼铁高炉生产过程自动化控制探究
炼铁高炉生产过程自动化控制探究随着不断提高的经济水平，我国工业生产也随之获得广阔的发展空间，而这也导致了工业生产需要大量的钢铁材料，基于此，既往传统的炼铁高炉控制系统表现出了严重的落后性，不能满足新时代的新工作要求。
本文对炼铁高炉电气化自动控制化系统组成结构进行深入分析，探讨炼铁高炉电气自动控制系统的配置情况，深入思考该系统的升级方向，为使炼铁高炉电气自动控制系统能够满足现代工业需求提供参考依据。
标签：炼铁;电气化自动系统;高炉在现代各种工业生产过程中，如航天、建筑、运输、军工等，都离不开钢铁这一建设材料。
但近些年来，在我国迅猛发展的经济带动下，各个行业发展速度更快，对于钢铁材料的需求量显著增高，且对提炼的钢铁的治疗也更为严格。
因此，为确保各个行业能够高质量发展，必须对钢铁的提炼技术进行改革创新，提高提炼技术质量及增高钢铁的生产效率。
1 炼铁高炉电气自动控制系统的组成结构1.1自动化系统在炼铁高炉电气自动控制系统中，自动化系统作为其最主要的组成结构，存在的目的是为了实时监控炼铁高炉中的原料使用情况，这样才能确保高炉炼铁能够正常工作，在工作过程中能够具备较强的可靠性以、稳定性以及安全性，保障炼铁相关的工作能够顺利开展[1]。
此外，在自动化系统中的检测设备能够及时的收集、归整炼铁高炉在作业过程中的具体数据信息、参数信息、信号解码和检测仪器信息，更加真实、系统的反映出高炉炼铁的具体情况，并对炼铁高炉中的温度情况、压力大小、鼓风量大小等信息进行直观性的显示，有助于技术人员在调整高炉炼铁相关参数时有可靠的数据支持。
同时还可以根据历史的参数趋势图做相关分析，保障炼铁高炉自动化系统能够稳定的运行。
1.2自动热风炉系统通常情况下，炼铁高炉需要配备的热风炉要三座及以上，热风炉的工作流程基本为燃烧→换炉→送风。
为确保炼铁所需的热风能够持续的输送至炼铁高炉之内，保障热风炉可以进行周期性的工作，要先预热冷风，而这也是炼铁高炉中热风炉发挥的主要作用。
炼铁高炉生产过程自动化控制探讨
炼铁高炉生产过程自动化控制探讨摘要：我国高炉自动化技术经历了引进、消化、移植、掌握和实施自主创新的道路。
中国钢铁工业取得了长足的进步，为钢铁工业的发展做出了贡献，但仍然落后于国际先进水平。
通过加强技术、设备和自动化的结合，不断开展高炉检测、数学模型、高炉专家系统和高炉可视化技术的开发研究。
在模型和专家系统的指导下，将基本自动化常规设备的控制功能转化为关键工艺参数的智能闭环控制、物流跟踪、能量平衡控制、污染物排放和产品质量控制。
形成了具有自主知识产权的综合自动化软硬件产品，为我国高炉自动化的进一步发展做出了应有的贡献。
关键词：炼铁高炉；生产过程；自动化控制1炼铁高炉电气自动控制系统的组成结构1.1自动化系统在高炉电气自动控制系统中，自动化系统作为最重要的结构之一，其目的是实时监控高炉内原料的使用情况，从而保证高炉的正常运行，在工作过程中能够具有很强的可靠性、稳定性和安全性，保证高炉的正常运行炼铁相关工作能顺利进行。
另外，系统中的自动化测试设备可以对数据和参数、信号解码信息和测试仪器进行采集和分类，更真实、系统地反映高炉炼铁的具体情况，直观地显示高炉内的温度、压力和风量信息，帮助高炉炼铁技术人员调整参数是可靠的数据支持。
1.2自动热风炉系统高炉热风炉一般有三种以上，热风炉的工作过程是燃烧、更换炉膛和供风。
为了保证所需的热风能够连续输送到高炉炼铁，使热风炉能够正常工作，必须首先对冷风进行预热，这也是高炉热风炉的主要作用。
热风炉主要有三种操作方式，即全自动操作、半自动操作和手动操作。
最有利的操作方式是全自动操作。
在这种操作模式下，可根据单炉的性能设定具体操作，并可设定炉顶温度和排烟温度，实现高炉操作过程中的最佳自动控制。
必要时，技术人员可以通过分析热风炉的历史参数，准确地监测温度变化，从而有效地降低工艺能耗，实现经济效益最大化。
1.3本体控制系统炼铁高炉电气自动控制系统的主控系统主要包括计算机系统、可编程控制器模块和测试仪器。
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究
炼铁高炉生产过程的自动化控制研究炼铁高炉生产是钢铁工业重要的一部分，炼铁过程的自动化控制对生产效率、能源消耗和产品质量有着重要影响。
随着科技的不断进步，炼铁高炉生产过程的自动化控制也在不断完善和提高。
本文将重点探讨炼铁高炉生产过程的自动化控制研究，分析现有技术和未来发展趋势，并对其在炼铁生产中的应用前景进行展望。
一、炼铁高炉生产过程概况炼铁高炉是一种重要的冶金设备，用于将铁矿石和焦炭还原成铁。
炼铁高炉生产过程可以分为炉料制备、高炉炼铁和铁水处理三个主要阶段。
在炼铁高炉生产过程中，自动化控制系统扮演着至关重要的角色，可以有效提高生产效率，降低能源消耗，优化产品质量，降低操作成本。
二、炼铁高炉生产过程的自动化控制技术现状1.炉料制备阶段的自动化控制炉料制备是炼铁生产的第一道工序，主要包括铁矿石的破碎、配料和混合。
传统的炉料制备工艺存在能源消耗高、操作环境恶劣等问题，因此急需自动化控制技术的应用。
目前，国内外已经有不少高炉炉料制备厂家开始使用PLC、DCS等自动化控制系统，实现了设备的自动化运行和生产参数的实时监测和调整，提高了炉料制备工艺的稳定性和生产效率。
2.高炉炼铁阶段的自动化控制高炉炼铁是炼铁生产过程的核心环节，也是自动化控制技术应用的重点。
在高炉炼铁过程中，需要控制炉温、气体流量、矿石还原和炉渣生成等多个参数，以保证炉内反应的顺利进行。
目前，国内外炼铁企业普遍采用先进的自动化控制系统，通过传感器和仪表对高炉内各项参数进行实时监测，并通过PID控制算法对控制系统进行调整，保证炼铁过程的稳定性和高效性。
3.铁水处理阶段的自动化控制铁水处理是炼铁生产过程的最后一个环节，主要包括铁水清洁和充型等工序。
现代炼铁企业普遍采用自动化控制系统进行铁水处理，通过PLC和SCADA系统实现自动化控制，提高了生产效率和产品质量，并减少了劳动强度。
三、炼铁高炉生产过程的自动化控制技术发展趋势1.智能化技术的应用随着人工智能技术的不断发展，智能化控制系统已经成为炼铁高炉生产过程自动化控制的新趋势。
自动化炼钢过程控制技术的分析与应用探究
自动化炼钢过程控制技术的分析与应用探究我国目前钢铁生产实践中，通过对自动化技术的合理应用为能够使生产效率及生产水平得以提升，越来越多的现代化技术得以应用。
在自动化炼钢过程中，对其进行合理控制属于重要内容及任务，而为能够实现更好过程控制，需要对相关控制技术进行合理应用，从而保证自动化炼钢更好进行，使钢铁生产取得更加理想的效果，促使钢铁生产行业得以更好发展，为社会上提供更多钢铁资源。
标签：自动化;炼钢过程;控制技术;应用引言时代的车轮滚滚向前，人们也逐渐要求更多质量更高、材质更好的钢，这就要求对钢成品中的碳含量进行控制。
炼钢技术自动化能够有效保证炼钢工业中的足够生产力，减少炼钢中不必要的产能损耗。
这也值得钢铁企业引起重视，尽快完成炼钢技术自动化控制的升级，促进整个产业不断发展，实现传统炼钢企业的技术转型，增强钢铁企业的市场竞争力。
1 自动化炼钢过程控制技术应用的影响1.1 节能高效生产当前节能环保成为社会生产力发展的主要理念。
对于环境污染程度较大的钢材炼制企业来说，降低资源消耗，保护环境，提高生产力，注重钢材质量成为钢铁企业的关键主要企业责任和目标。
因此，推动钢材企业引进转炉炼钢自动化技术能够为企业冶炼钢材提供技术支持。
增强钢材的耐久性和疲劳性等重点参数指标，降低生产过程能源消耗，减少污染物的排放，提高钢材的生产速率。
同时，能够进一步实现铁水标准的提升，确保在钢材炼制的源头控制原料的质量可靠性。
1.2 提升了钢材稳定性和质量钢材企业采用转炉炼钢自动化技术的优势就是能够最大限度地降低材料的废弃率，提高利用率，控制生产成本，促进了钢材的使用性能生产效率极大提升。
钢材企业采用转炉炼钢自动化技术不但降低了生产成本和保护了环境，还在一定的程度上提升了钢材值稳定性和钢材质量，使得转炉炼钢技术自动化在一定意义上实现了质量和性能的双重提升[1]。
转炉炼钢自动化技术的主要目的是能够缩短炼钢周期，提升终点命中率和提升原材料使用率，降低污染量，确保了钢液成分的比例符合钢材标准，进而实现了钢材质量和性能的目标体现。
钢铁冶炼效率的提高与环保的保持的自动控制方案
钢铁冶炼效率的提高与环保的保持的自动控制方案随着现代钢铁工业的快速发展，高效、环保、节能已经成为行业的共同追求。
而使用自动控制技术可以更好地实现这些目标，提高钢铁冶炼效率的同时保持环保，成为现代钢铁工业的一个重要趋势。
钢铁冶炼过程中，原料混合、高炉燃烧、炉渣控制等环节对产品成分、品质、效率等问题都有着重要影响。
因而对整个生产过程实行自动控制，从而提高效率、降低能耗、减少污染和提高产品的质量已成为行业的共识。
在自动控制中，高效的数据采集和处理、智能优化和控制系统是三个核心要素。
数据采集与处理要实现自动控制，首先需要对生产过程的数据进行采集。
通过传感器、计算机和相应的软、硬件系统，可以匹配钢铁冶炼各界面及设备，将设备的运行状况、物料的进入量、温度、压力、湿度等进行数据采集。
这些数据是智能化系统实现控制和优化的石料，因此数据采集的准确与否直接影响到后续智能控制系统的效果。
智能优化钢铁冶炼过程是多变的，受到许多的因素影响，如天气、原料成分、环境状况、停机维护等。
由于这些因素的影响，生产过程可能变得复杂，难以预测和调整，所以需要智能优化控制系统的帮助。
通过对大量数据的收集和处理，智能化控制系统可以通过先进的算法对钢铁冶炼过程进行分析，从而制定合理的优化控制方案。
这种优化控制方案可以帮助钢铁工程师实现快速响应生产环境变化，提高生产效率、降低能耗，同时减少污染和其他费用。
控制系统控制系统是实现钢铁冶炼正常运行的主要设备。
该厂需要检测并交互运行的工作站，然后才能对整个工厂进行实时监控，保持整个钢铁冶炼过程的最佳状态。
基于自动控制系统的思路，在现代的钢铁工业中，比较常见的自动控制设备包括高级控制（APC）、质量和过程控制（QPC）、自动化过程控制（APC）、制程回路控制（PFC）和着火装置控制等。
这些自动化控制系统的出现在提高钢铁工业的效率、优化生产过程、减少人工干预方面发挥着重要的作用。
结语未来，自动控制将会成为钢铁工业发展的重要方向。
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炼铁原料供应系统中的自动控制
摘要:本文介绍了西门子plc原料供应监控系统,说明了该系统的操作原理和保障生产正常为高炉供应原料的plc程序控制方法,现场总线在自动化原料供应系统中的应用。
结果表明:可以使现场总线的自动化原料供应系统发挥分散控制、集中管理、操作方便、可靠性强、数据完整、监控及时等优势,工人的强度被减轻、操作时间被缩短、减轻了操作工人的劳动强度、自动控制原料供应系统的整体水平被提高。
现场总线路的自动化系统的应用真正使简便、安全的操作成为现实,同时也较少了对于劳动力的需要。
关键词:plc 现场总线原料供应
中图分类号:tp273 文献标识码:a 文章编
号:1672-3791(2012)06(c)-0035-01
唐山不锈钢二期原料供应系统负责给3号高炉和4号高炉供应生产所需原料。
主要设施包括电振给料机、皮带秤、圆盘、传送皮带、分料器、电铃、仓储设备以及除尘系统。
控制系统使用的是西门子wincc/s7-400控制器。
工业以太网连接2台监控计算机和s7-400控制器,s7-400本地扩展1个机架,使用profibus总线拓扑结构连接远程站,通讯协议采用profibus-dp。
系统中现场远程站采用s7im153带s7300系列i/o模板,按设备控制需要带两个扩展机架。
系统中包含数字量输入320点,数字量输出156点,模拟量输入172点,模拟量输出24点,总线敷设距离850m。
监控计算机可以显示整套系统的运行过程、数据显示。
生产操
作人员可以通过这些画面及时掌握设备状态,控制设备和设定运行参数。
下料量、设备状态、报警信号等参数在监控画面动态实时显示,重要参数被归档存储在监控计算机硬盘上。
主要设备的不同状态在监控计算机上有明显相异的颜色和文字,动态实时显示。
设备故障信号和仪表信号报警用不断闪烁图形提醒监控人员注意,所有的故障、报警信号都将被记录,以便以后查询如图1。
1 主要仪控参数的报警、连锁:
所有设备都与其上游设备和下游设备有顺启顺停的连锁关系。
在启动设备时,先起下游设备,只有当下游设备启动后上游设备才按顺序连锁启动;在停止设备时先停上游设备,上游设备停止后,下游设备顺序连锁停机。
每台设备启动时都有故障报警连锁,当启动信号发出后10s扔无运行信号返回的话则发出“故障报警”信号。
另外,电器系统也有保护信号与自动控制系统连锁。
2 主要设备控制方式
机旁手动和控制室集中控制是主要的控制设备。
当使用机旁手动时,控制室操作失效;当控制室集中操作时,机旁操作失效。
其中,控制室集中控制有两种方式,分别为:设备画面手动操作、程序自动操作。
现场手动机旁控制设备启停,中控室无法控制设备,中控室对设备的状态可以进行监控。
集中手动现场设备控制方式选择集中,上位机画面相应设备选择手动,在保留必要保护连锁下由操作人员在控制室控制该设备启
停。
本系统选择crt手动时只有设备本身的安全连锁,与其对应的上、下游设备无连锁。
集中自动,现场设备控制方式选择集中,上位机画面相应设备选择自动,在程序控制下该设备按造工艺连锁要求自动启动和停止设备。
原料供应系统母联柜入口断电时,plc靠ups提供电力继续工作,保证设备不会因plc信号输出中断而造成生产事故。
3 原料供应程序设计
高炉原料供应系统要求供料量要根据炉况及时调整供应量:以plc为控制核心,配料秤将检测到的重量信息转换为4ma～20ma的电流信号,送到plc远程站的模拟量输入模板,通过plc的pid功能块运算后,由模拟量输出模板输出4ma～20ma的电流信号给配料秤二次表,控制变频器调节圆盘的转速来保证按高炉需求供应原料。
圆盘给料机采用abb-acs-800变频器调节圆盘的转速,保证下料量符合高炉生产要求。
设备的自动连锁投入有以下几点。
(1)以焦炭上料系统为例在连锁状态下他的顺序启动关系是:c4电铃→c4皮带→c3电铃→c3皮带→分料器→c2电铃→c2皮带→c1电铃→c1皮带→8#圆盘→7#圆盘→6#圆盘→5#圆盘→4#圆盘→3#圆盘→2#圆盘→1#圆盘。
顺序停止关系是:1#圆盘→2#圆盘→3#圆盘→4#圆盘→5#圆盘→6#圆盘→7#圆盘→8#圆盘→c1皮带→c2皮带→分料器→c3皮带→c4皮带。
(2)在设备全部处于连锁状态下运行时,为保证不撒料,如果一台设备发生故障停止运行,那么它的所有上游设备同时停止运行,而它的下游设备扔继续运行,同时画面显示故障停机;等处理完故障后,点击故障启动按钮则停止的上游设备又按照顺启关系启动。
4 现场总线的应用
一般来说,设备分散、距离较远是原料供应系统车间的特点。
在系统中使用远程i/o不仅可以节省大量的电缆,而且还可以降低成本、减少线路过长造成的不稳定因素,起到降低电磁干扰和增强系统可维护性的作用。
车间的现场布置远程站,可以说工作环境较恶劣,因此,要保护现场i/o模块,必须采用ip65防护等级控制柜。
现场i/o模块有以下几点优势:第一,结构方便,可将其组合在导轨上面,同时可快速更换模块;第二,模块具有诊断led的功能,可迅速根据led找出造成故障的原因;第三,接线端子使用镀锡的自清洁刀刃、弹簧式接触、和抗振动,可明显降低因震动造成的虚接、脱落引起的线路故障。
同时,其也能提高自动化系统的采集精度,保证了精确控制的完成。
5 结语
不锈钢公司的二期原料供应系统实现了分散控制、集中管理、具有操作方便、可靠性强、数据完整、监控及时等优点,减轻了操作工人的劳动强度、缩短了操作时间,提高了我厂自动控制供原料供应系统的整体水平,真正作到了操作简便安全,运行安全可靠同时节省劳动力。
参考文献
[1] abb公司.acs800标准软件固件手册[s].2007.
[2] abb公司.acs800主、从控制手册[s].2006.
[3] 西门子公司.硬件选型手册[s].2005.。