按键零件注塑成型工艺与模具设计方案
塑料成型工艺与模具设计课程介绍
塑料成型工艺与模具设计课程介绍塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中的重要课程之一。
它涉及到了制造工艺、机械设计、材料科学等多个领域，非常具有实用性。
本文就塑料成型工艺与模具设计这门课程进行介绍。
一、课程概述塑料成型工艺与模具设计课程是介绍塑料成型工艺技术和模具设计原理的一门专业选修课。
课程内容主要包括塑料成型工艺基本知识、模具设计流程、常用塑料材料、模具制造、模具CAD/CAM基础等。
二、课程内容1. 塑料成型工艺基本知识介绍塑料成型工艺的基本知识，如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、吸塑成型等，学生将通过理论学习和实际操作，了解塑料成型工艺的工作原理、过程和设备；2. 模具设计流程介绍模具设计的基本流程，如从构思到成品，经过CAD绘制、CAM编程、数控加工、装配等环节。
3. 常用塑料材料学习常用塑料材料的特性和用途，如ABS、PC、PMMA、PP等，以及不同种类塑料与成型工艺的关系，可以帮助学生设计出更加适合的模具。
4. 模具制造本章节主要介绍模具制造的相关技术和要点，包括切削与成型、模具金属材料的选择、精度与表面质量的控制等，并结合示例进行讲解。
5. 模具CAD/CAM基础介绍模具CAD设计与CAM编程基础知识，以及UG、Solidworks等软件的使用方法。
三、实践教学本课程强调实践教学，通过仿真模拟和实物操作等多种方式，帮助学生深入了解和掌握塑料成型工艺与模具设计的相关知识。
1. 设计实践引导学生进行模具设计实践，通过实际操作，让学生更加深入地了解模具设计过程中的相关问题和注意事项，并提高学生的实际操作技能；2. 生产工艺实践引导学生进行生产工艺实践，通过生产过程中的实际操作，让学生对塑料成型工艺的过程、设备和处理技术有更加深刻的认识。
四、应用前景塑料成型工艺与模具设计是当今制造工业中非常重要的技术之一，相关应用领域广泛，例如家电、汽车、医疗器械等。
通过学习塑料成型工艺与模具设计课程，能够帮助学生更加深入地了解行业的现状与未来发展趋势，有利于提升其就业竞争力。
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
简述嵌件注塑成型加工技术
简述嵌件注塑成型加工技术嵌件成型（insert molding）指在模具内装入预先打算的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
基体上注塑成型（out-sert molding）指在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。
上述二种成型工法本质上是相同的。
其特点如下。
１．树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、強度及耐热性的互相组合补充可牢固地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
２．特殊是利用了树脂的绝缘性和金属的道电性的组合，制成的成型品能满意电气产品的基本机能。
３．多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
４．嵌件品不尽限于金属，也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圏类、电气零件等多种。
５．对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去罗列密封圏的复杂作业，使得后工序的自动化组合更简单。
６．由于是熔融的材料与金属嵌件的接合，与压入成型法相比较，金属嵌件间隙可以设计得更狭窄，复合产品成型的牢靠性更高。
７．抉择适当的树脂和成型条件，即是对于易変形破损的产品（如玻璃、线圈类、电气零件等），通过树脂也可密封固定。
８．抉择适当的模具构造，嵌件品也可彻低封入树脂内。
９．嵌件成型后，经过去芯孔处理，也可制成帯有中空凹槽的产品。
１０．立式注塑机与机械手、嵌件品整列装置等的组合，嵌件成型工程大都可实现自动化生产。
自动嵌件成型系统设计抉择留意事项１．金属嵌件成型简单产生成型收缩率不均一，事先应做重要部位的样子、尺寸精度的极限实验。
２．注射过程中金属嵌件简单变形和移位，应充分考虑模具构成和简单保持金属嵌件的模具样子的设计。
对于嵌件样子不能转变的产品，事先实验是不行缺少的。
３．金属嵌件的罗列分别而使用输送器的场合下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件表面产生微小的损伤，而影响产品质量。
应事先确认其品质容许极限范围。
４．应事先测定金属嵌件由于冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。
注塑工艺与模具设计
当塑料进入行腔后会形成流动波前，在中 心地方旳流动快，在接近模壁旳地方流动 慢。因为流动速度不同产生剪切，从而造 成分子排向。
注塑工艺基础
进料点
流动性快
模具冷料 井
先冷却， 流动 性慢
注塑工艺基础
压力怎样影响产品构造及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，
45P
黄色
45P
白色
45P
红色
45P
透明LDPE
温度范围 成型压力（KGF/CM） （℃） 总压 一次压 二次压
155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30
155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-180 80-100 35-55 5-30 155-185 80-100 35-55 5-30 155-185 80-100 40-60 10-35 155-180 80-100 40-60 10-35 150-180 80-100 40-60 10-35 140-175 80-100 40-60 10-35 140-175 80-100 40-60 10-35 155-185 80-100 35-55 5-30 150-180 80-100 30-50 10-30 140-175 80-100 30-50 10-30 150-180 80-100 30-50 10-30 125-150 80-100 10-35 0-10
处理缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据 实际情况设定温度至少烘烤2个小时以上，料斗 最佳保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出 多出旳空气；
注塑成型工艺中的模具设计与优化
注塑成型工艺中的模具设计与优化一、引言随着全球化的发展和消费需求的不断增长，注塑成型工艺在生产制造中扮演着越来越重要的角色。
在注塑成型工艺中，模具设计与优化是关键环节，决定了产品质量、生产效率和生产成本。
本文将深入探讨注塑成型工艺中的模具设计与优化。
二、模具设计的基本原理1. 注塑成型工艺的基本流程注塑成型工艺是将熔化的塑料料施加于一定压力下充填到模具腔道中，经冷却硬化得到所需产品的过程。
基本流程包括注塑机料斗→注射装置→模具→冷却→开模→脱模→修整，所以模具的设计与优化必须充分考虑每个环节。
2. 模具设计的原则（1）合理的结构设计：模具结构应合理布局，便于加工和组装，以提高生产效率。
同时，需要考虑模具在使用过程中的稳定性和耐用性。
（2）充分考虑产品特性：模具设计时要充分考虑产品的特性，例如产品形状、尺寸、材料等，以确保产品的质量和性能。
（3）考虑冷却系统：冷却系统是模具设计的关键，直接影响产品的成型质量和生产效率。
冷却系统应具备良好的冷却效果，确保产品均匀冷却，并减少生产周期。
三、模具设计的优化方法1. 充分了解材料特性模具的设计与优化首先要充分了解材料的特性，包括熔点、流动性、尺寸稳定性等，以便在设计过程中选择合适的材料，并做出相应的调整和优化。
2. 仿真技术的应用利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）技术，进行模具设计的仿真分析。
通过仿真，可以模拟产品的充填、冷却和开模等过程，优化模具的结构和尺寸，提高产品的质量和生产效率。
3. 模具设计的标准化模具设计的标准化是改善模具设计质量和效率的重要手段。
建立规范化的设计流程和标准，提高设计效率和一致性，并减少设计的错误和修正。
四、模具设计的实践案例以汽车零部件为例，介绍一个模具设计的实践案例，以展示模具设计与优化的重要性。
汽车零部件的模具设计需要考虑到产品的形状复杂、尺寸精度高等特点。
在该案例中，设计团队利用CAD和CAE技术对模具进行了三维建模和仿真分析。
按键注射模具设计
按键注射模具设计作者：齐永杰来源：《中小企业管理与科技·下旬刊》2011年第09期摘要：叙述了按键注射模结构设计过程，分析了模具各部分结构形式，通过计算选择了合适的注射机。
关键词：按键注射模模具设计1 产品的工艺分析图1为塑件按键的产品示意图，本产品对透光性要求很高，成型后需要再经喷漆处理才能达到产品使用要求，为此材料选用透明PC，其具有优良的物理机械性能，韧性好、耐热性好、易着色、吸水率低，在成型零件时可达到很好的尺寸精度并能在很宽的温度范围内保持尺寸的稳定性，是一种优良的热塑性工程塑料，设计模具时成型收缩率可取0.5%。
整个产品尺寸较小，结构简单，从一般注射模具结构特点和经济性能等方面考虑，本按键注射模采用1模8腔的结构形式。
2 模具结构设计2.1 分型面的选择综合该产品的结构特点与使用要求等方面的考虑，该产品模具结构形式选择单分型面注射模结构，该种形式是注射模中最简单的一种结构形式，并根据该种形式来进行模具该产品的模具结构设计。
根据分型面应选择在产品产品外形最大轮廓处的原则，同时结合产品的结构特点、外观要求及制模需要等要求，分型面设计成如图2的形式。
2.2 浇注系统与推出机构的设计浇注系统的设计应让该模具结构形式中的各个型腔的塑件产品的尺寸、质量等均一稳定，同时要减少浇口对产品外观的影响，结合单分型面的模具结构形式，故该模具采用侧向进料的形式，分流道截面采用半圆形的形式，适合加工。
该产品结构形状简单，产品侧向没有影响轴向开模推出的凹凸形状，为此可只采用一般的推杆推出的形式，考虑到推杆的顶位面是斜面，所以在推杆的固定端加上定位销的设计。
具体如图3所示。
2.3 冷却系统的设计为了保证在量产过程中产品的外观质量要求，同时缩短产品在模具内的冷却时间，为此需要设计合理的冷却水路。
在保证与其它部件不发生干涉的前提下，冷却水道尽量靠近模具型腔，提高冷却效果。
本模具上下模采用一进一出的相同的冷却形式，具体如图4所示。
电脑键盘按键注塑模具设计【键盘键帽注塑模】
前言在毕业设计中能根据自己所学的知识、技术、能力、很好的设计出自己的模具是每一名学生对自己的基本要求。
同时也能够对现代模具设计的水平有所了解。
随着模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们重视。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
电脑键盘按键注塑模具设计【键盘键帽注塑模】
前言在毕业设计中能根据自己所学的知识、技术、能力、很好的设计出自己的模具是每一名学生对自己的基本要求。
同时也能够对现代模具设计的水平有所了解。
随着模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们重视。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。
还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。
注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。
成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。
热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。
键盘按键注塑模具设计
17人员和指导老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。
使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。
同时也大量使用相关的专业软件，如用Pro/E 绘制模具的三维图，并模仿其开模过程，利用CAD 绘制模具的装配图和零件图，利用moldflow 对塑件进行最佳浇口、易出现气泡位置、熔接缝位置、注射时间压力等工艺分析，确定模具的结构方案。
运用相关软件的辅助作用，使我们的设计更趋合理，并找到一种最佳的设计方案。
但由于本人能力有限且缺少工程实际经验，设计过程中难免有错误，希望老师们指出。
致谢参考文献：[1] 李建军，李德群主编．模具设计基础及模具CAD [M]．机械工业出版社，2005.[2] 邓明等编著．现代模具制造技术[M]．化学工业出版社，2005.[3] 叶久新，王群主编．塑料制品成型及模具设计[M]．湖南科学技术出版社，2005.[4] 孙玉芹等主编．机械精度设计基础[M]．科学出版社，2004.[5] 陈再枝，蓝德年编著．模具钢手册[M]．冶金工业出版社，2002.[6] 中国模具工业协会标准件委员会编．中国模具标准件手册[M]．上海科学普及出版社，1989.[7] 张克惠编著. 注塑模设计[M]. 西安：西北工业大学出版社，1995，160～162.[8] Fishy, Z.L.Lou, J.G.Lu and Y.Q.Zhang.An Improved Rough Set Approach to Design of Gating Schemefor Injection Molding[M].Advanced Manufacturing Technology,2003，(21)[R].[9] 张祥杰等编著．PRO/ENGINEER 模具设计WILDFIRE[M]．中国铁道出版社，2004.[10]《塑料模具技术手册》编委会编著．塑料模具技术手册[M]．机械工业出版社，2001.[11] 宋玉恒主编. 塑料注射模具实用手册. 北京：航空工业出版社，1994，472～581.[12] 大连理工大学工程画教研室编著．机械制图（第四版）[M]．高等教育出版社，2002.[13] 邹立谦主编. 塑料制品设计[M]. 北京：机械工业出版社. 1993，796～806.[14] 中国模具工业协会标准件委员会编．中国模具标准件手册[M]．上海科学普及出版社，1989.[15] 张清.UG 注射模具设计与制造[M]. 北京：化学工业出版社. 2005.09.[16] X.G.Ye,J.Y.H.Fuh and K.S.Lee. Automated Assembly Molding for Plastic Injection Mould[M]Advanced Manufacturing Technology,2000,(16)[R].16图7-5 气纹分析图7-6 熔接痕分析7.3 结果分析从以上分析图像，我们可以概括得到以下几点：第一在塑件的肋上可能产生较多的气纹。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
硅胶按键成型工艺技术
硅胶按键成型工艺技术硅胶按键成型工艺技术通常分为以下几个步骤：模具制作、原料配制、硅胶注塑、固化、切割和修整、检验和包装。
首先，模具制作非常关键。
硅胶按键的形状和大小决定了所需要的模具，模具的制作一般采用CNC加工或者激光切割技术。
模具制作完成后，需要经过检验，确保模具的尺寸和形状符合要求。
原料配制是硅胶按键成型的重要环节。
根据客户要求，需要配制出符合指定颜色、硬度、耐磨性和耐高温等特性的硅胶原料。
在配制过程中，需要仔细控制原料的比例和混合过程，确保每一批原料具有一致的质量。
硅胶注塑是成型的关键步骤。
在硅胶注塑过程中，需要将预先配制好的硅胶原料注入模具中，并通过挤压或者压缩等方式，将硅胶填充至模具的每一个空腔。
在注塑过程中需要确保硅胶充填均匀，没有气泡和其他缺陷。
注塑完成后，硅胶需要进行固化。
固化一般通过加热或者放置一段时间来完成。
固化的温度和时间需要根据硅胶的特性进行调整。
固化完成后，硅胶按键就形成了初始的形状。
接下来是切割和修整。
在这个步骤中，需要将固化后的硅胶按键从模具中取出，并进行切割和修整，除去多余的硅胶，使其符合设计要求的形状和尺寸。
完成切割和修整后，需要对硅胶按键进行严格的检验。
检验内容包括外观质量、尺寸偏差、硬度和耐磨性等方面。
只有通过了检验的硅胶按键才能进入下一个环节。
最后是包装。
硅胶按键通常采用塑料袋、泡沫箱或者纸盒等方式进行包装，保证产品在运输和储存过程中不受损坏。
总结来说，硅胶按键成型工艺技术包括模具制作、原料配制、硅胶注塑、固化、切割和修整、检验和包装。
每一步骤都需要严格控制质量，确保生产出符合客户要求的硅胶按键。
硅胶按键是一种材料柔软、耐磨且具有良好触感的按键产品，广泛应用于电子产品、家用电器、汽车配件等领域。
硅胶按键的成型工艺技术对于产品质量的保证至关重要，下面将详细介绍每个环节及其相关内容。
模具制作是硅胶按键成型工艺的首要步骤。
模具的设计和制造直接影响到成品的尺寸和形状。
键盘生产工艺流程
键盘生产工艺流程键盘生产工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 塑胶制模：首先，根据键盘的设计要求，制定模具设计方案。
然后，将模具设计方案转化为实际的塑胶模具，通常采用注塑模具。
制作模具时，需要考虑键盘的形状、按键的尺寸以及按键的排列等因素。
2. 塑胶注塑：将已经制作好的塑胶模具放入注塑机中，加热并将塑料颗粒注入模具中。
注塑机会根据模具的形状和尺寸，将塑料熔化后喷射进入模具中，并通过压力使其充实和固化。
注塑过程通常需要控制温度、时间、压力等参数，确保注塑成型的键盘具有一定的质量和性能。
3. 按键打印：将已经注塑成型的键盘放入印刷机中进行按键字母或符号的打印。
这一步骤通常采用丝网印刷技术，即将带有字母或符号的丝网板覆盖在键盘的表面，通过刮刀推动油墨通过丝网板上的空隙，印刷到键盘表面上的按键上。
4. 装配：将已经打印好的键盘按键与其他配件进行组装。
这些配件包括通信电路板、底盖、电线等。
装配过程需要确保键盘的每个按键都能够正常工作，并且能够与电路板等其他部件相连接。
5. 质量检验：对已经装配好的键盘进行质量检验。
检验包括外观检查、按键性能检测、连接可靠性测试等。
只有通过质量检验的键盘才能够继续下一步的包装和出厂。
6. 包装：将已经通过质量检验的键盘进行包装。
通常采用塑料袋、泡沫板和纸箱等材料进行包装，以保护键盘在运输中不受损坏。
同时，在包装上会标注键盘的型号、规格、数量等信息，方便使用者购买和使用。
以上就是键盘生产工艺的一般流程。
当然，不同厂家和不同类型的键盘可能会有一些异同。
但总体来说，这些步骤基本上涵盖了键盘生产的主要过程。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑料成型工艺及模具设计
塑料成型工艺及模具设计塑料成型是一种通过模具设计和加工塑料制品的工艺。
塑料成型工艺主要包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一。
该工艺首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后将熔融的塑料注入一个模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是一个固定模具和一个活动模具。
熔融的塑料在模具中冷却和固化后，活动模具打开，成品塑料制品从中取出。
注塑成型工艺具有制品尺寸稳定、生产效率高和适合大批量生产等优势。
吹塑成型是另一种常用的塑料成型工艺。
它主要用于制作一些中空或异型制品，如瓶子或塑料容器等。
吹塑成型的过程通常分为两个步骤：首先是挤出成型，将熔融的塑料通过挤出机挤出成一个长管状；然后是吹塑成型，将挤出成的塑料管放入一个气压模具中，通过内部气压逐渐将塑料推向模具壁上，使其与模具壁接触并冷却固化。
吹塑成型工艺具有成本低、生产效率高和对模具要求较低的优点。
挤塑成型是将熔融的塑料通过挤出机挤出成所需形状的工艺。
挤塑成型通常适用于制造长条状、薄壁制品，如塑料管、塑料板材等。
挤塑成型的过程分为三个步骤：首先是塑料熔化和挤出，将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机将其挤出成所需形状；然后是冷却固化，将挤出的塑料通过水冷却，使其迅速固化；最后是切割和整形，将挤出的塑料制品切割成所需长度，并进行整形和修整。
挤塑成型工艺具有生产效率高、成本低和适合大批量生产的特点。
在塑料成型过程中，模具设计起着非常重要的作用。
模具的设计需要考虑到塑料制品的形状和尺寸要求，以及生产效率和成本等因素。
模具通常由若干个零部件组成，包括固定模具、活动模具和模具芯等。
模具的设计需要考虑到注塑或吹塑成型过程中的塑料流动、冷却和固化等因素，以保证制品的质量和尺寸稳定。
总而言之，塑料成型是一种常见的制造工艺，通过模具设计和制造塑料制品。
不同的塑料成型工艺具有不同的特点和优势，可以根据制品需求选择合适的成型工艺。
模具设计是塑料成型过程中的关键要素，需要综合考虑多种因素，以满足制品质量、生产效率和成本的要求。
模具设计与制造及注塑成型生产工艺流程
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在注塑成型生产过程中，模具设计是至关重要的一环。
塑料成型工艺与模具设计
在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。
塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。
在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。
塑料一般是由树脂和添加剂组成。
塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。
压缩成型主要用来成型热固性塑料件。
排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。
凹模其形式有整体式和组合式两种类型。
导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
树脂分为天然树脂和合成树脂。
注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力，时间和温度卧式注射机SX-Z-63/50 中的50 表示锁模力为（D ）A、500 cmB、50 cmC、50kND、500kN注射机料筒温度的分布原则是什么（ A ）A、前高后低B、前后均匀C、后端应为常温D、前端应为常温热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ）A、玻璃态B、高弹态C、粘流态D、气态下列不属于塑料模失效形式的是（ D ）A、变形B、断裂C、磨损D、冷却凹模是成型塑件（B ）的成型零件A、内表面B、外表面C、上端面D、下端面球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容A、大平面B、孔C、键槽D、轮廓下列不属于注射模导向机构的是（ D ）A、导柱B、导套C、导向孔D、推杆主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（ D ）A、垂直B、相交C、相切D、重合下列不属于推出机构零件的是（ C ）A、推杆B、复位杆C、型芯D、推板压缩模具中凸模的结构形式多数是（ B ）的，以便于加工制造。
A、不锈钢B、整体式C、工具钢D、组合式以下属于天然树脂的是（ A ）。
A、松香B、环氧树脂C、聚乙烯D、PVC下列不属于塑料模具结构零件的作用的是（ D ）A、装配B、定位C、安装D、成型下列不属于稳定剂的是： D ,A、光稳定剂B、热稳定剂C、抗氧剂D、树脂（）的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。
注塑成型工艺与模具设计
注塑成型工艺与模具设计注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，它通过将熔化的塑料材料注入模具中，使其冷却固化成型。
在注塑成型过程中，模具设计起着至关重要的作用，决定了最终产品的质量和性能。
本文将深入探讨注塑成型工艺与模具设计的相关内容。
注塑成型工艺包括了几个重要的步骤。
首先是原料的预处理，包括干燥和混合。
塑料材料在加工前需要进行干燥处理，以去除其中的湿气，以免对成型质量产生不良影响。
然后是熔化注塑，将预处理好的塑料材料加热至熔化状态，再通过注射机将熔化的塑料注入模具中。
接下来是冷却固化，注塑模具中的塑料在注射后会迅速冷却固化，形成所需的产品形状。
最后是脱模，将冷却固化的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，模具设计起着决定性的作用。
一个好的模具设计能够保证产品的尺寸精度、表面质量和结构完整性。
首先，模具设计要考虑产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
其次，模具设计要考虑产品的注塑工艺特点，确定合适的冷却系统和排气系统，以保证产品的质量和生产效率。
此外，模具设计还要考虑产品的脱模性能，即产品能否顺利脱离模具。
因此，在模具设计中，需要合理选择脱模斜度和表面处理方式，以减少脱模力和提高脱模效果。
注塑成型工艺与模具设计的关键在于如何解决塑料熔体的流动和冷却问题。
在注塑过程中，塑料熔体需要通过射嘴进入模具腔道，充填整个模具腔道，并冷却固化成型。
因此，流道设计是模具设计中的重要环节。
流道的设计要尽可能地短小粗大，以降低熔体的流动阻力和热损失。
同时，流道的位置和形状也要合理选择，以保证熔体在模具中的均匀充填和冷却。
在模具设计中，还需要考虑产品的浇口和排气系统。
浇口是塑料熔体进入模具腔道的通道，其位置和形状直接影响着熔体的充填情况和产品的质量。
排气系统是将模具腔道中的空气排出的通道，其位置和形状决定了空气是否能够有效排除，避免产生气泡和缺陷。
除了流道、浇口和排气系统的设计，模具设计中还需考虑产品的冷却系统。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
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按键零件注塑成型工艺与模具设计论绪塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。
近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。
塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。
汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模100<未包括港澳台统计，下同）塑料模具产值约具也快速发展。
2000年，我国，高于模具行业总体发年平均增长率为21%年已发展到212亿元，4亿元，2004 4个百分点。
展速度近情况具市场1.塑料模我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但与国民经济发展需求和世界先进水平相比，差距仍很大。
一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。
在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求。
向展趋发模具水平及2.塑料近年来，我国塑料模具水平已有较大提高。
大型塑料模具已能生产单套重量达的小m0.5μ以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到3μm，制件精度为50t模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模已能生产以上挤出速度的高速塑料腔的塑封模，高速模具方面已能生产4m/min一模7800异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。
在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大等先进技术的技术的应用面已大为扩大，高速加工及RP/RT 提高，CAD/CAE/CAM采用已越来越多。
模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。
三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具。
高水理平的提业及造计设制水平企管经过近几年的发展，在塑料模具的开发、结构和企业管理等方面已显示出了一些如现：综新合的趋向，下）模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在<1首位，要求模具尽快交货，这已成为一种趋势。
为满足用户的这一要求，各方面。
须跟上必工的作）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开<2这需要在有较大把握和敢冒发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发<1 / 27一定风险的情况下进行），变被动为主动。
目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已经采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。
这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。
事实证明，这种做法不但使模具厂变被动为主动，而且对开发业务和缩短模具生产周期也十分有利，受到用户的欢迎。
青岛海尔模具公司等企业的“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式及太仓求精模塑公司和浙江陶氏模具集团有限公司等企业主动开发的办法已被越来越多企业所接受，这可能也是今后发展的一种趋向。
<3）随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。
在某种意义上说：“模具是一种工艺品”的概念已逐渐被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配”的概念所替代。
模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术。
这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。
这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高，正在被社会所接受。
我国模具行业，目前已有4个国家级高新技术企业，近百个省市级高新技术企业。
与此趋向相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐变为技术型人才是十分必要的。
当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍是十分重要的，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。
<4）模具企业及其模具生产正在向信息化方面迅速发展，这也是一种趋向。
21世纪，信息越来越多，信息技术越来越先进发达，信息已与人们的生产和生活休戚相关。
在目前的信息社会中，高水平的模具，现代模具企业，单单只是CAD/CAM 的应用已远远不够。
目前许多企业已经采用的CAE、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其他许多先进制造技术和虚拟网络技术等都是信息化的表现。
向信息化方向发展这一趋向已被行业所共认。
<5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发展。
现在，能把握机遇，开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具的企业日子普遍好过，任务忙不过来，利润水平和职工收入都很好，日子红红火火。
因此，模具企业应把握这个趋向，使自己生产的模具向高水平发展，不断提高自己的综合素质和整体实力及进入国际市场的竞争力。
<6）世界上工业发达国家的模具正加速向我国转移，其表现形式：一是迁厂，二是投资，三是采购。
这一趋向虽然并非近几年才有，但近几年更加明显。
我们应抓住机遇，加快发展步伐。
3.存在的主要问题我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在6个方面的问2 / 27题。
<1）发展不平衡，产品总体水平较低。
虽然个别企业的产品已达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。
包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。
<2）工艺装备落后，组织协调能力差。
虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业工艺装备仍比较落后。
更主要的是我们的企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的工程。
<3）大多数企业开发能力弱。
一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，更重要的是观念落后，对开发不够重视。
模具企业不但要重视模具开发，而且要重视产品开发。
<4）管理落后更甚于技术落后。
技术落后往往容易看到，管理落后有时却难以意识到。
国内外模具企业管理上的差距十分明显，管理的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。
同一个企业，设备不变，人员不变，管理一变，立竿见影，这样的例子并不少见。
<5）供需矛盾一时还难以解决。
2004年，国产塑料模具国内市场满足率不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率还要低，估计不足60%。
同时，工业发达国家的模具正在加速向我国转移，国际采购越来越多，国际市场前景很好。
市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。
<6）体制和人才问题的解决尚待时日。
在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。
人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。
虽然各地都在努力解决这两个问题，但要得到较好解决尚待时日。
展望未来，由于国际、国内宏观环境良好，国内塑料模具各主要用户行业仍将以较快速度发展，塑料模具也必将持续高速发展。
目前存在的主要问题通过国内外交流与合作。
全行业的共同努力和各方面的支持，不久的将来，定会得到较好的解决。
4.发展展望在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，把自己带入到国际市场中去，促进我国整个模具行业的快速发展。
随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。
为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代3 / 27 发展步伐。
展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。
当然，这是需要开拓、创新和做出艰苦努力的。
<1>超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。
<2>多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。
<3>各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。
<4>模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CAPP及PDM等将向智能化、集成化和网络化方向发展。
<5>更加高速、更加高精度、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。
<6>更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。
<7>各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。
<8>逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。
<9>热流道技术将会迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所发展。
<10>模具标准化程度将不断提高。
“十一五”期间，在科学发展观指导下，广大模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到更好的发展。
4 / 27第1章任务来源及设计目的意义1.1设计任务来源设计题目：按键材料：ABS生产批量：大批量生产技术要求：所有尺寸公差按SJ1372-78的5级精度图1－1 塑件1.2 设计目的及意义本设计题目为普通零件按键，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了矩形塑料零件的设计要求、内容及方向。
通过对该零件模具的设计，进一步加强了我的注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更丰富的经验。
5 / 27第2章．模塑工艺规程的编制：该塑件是个按键，其零件图可见上面的原始资料，此塑件的材料采用ABS，生产类型为大批量生产。
2.1 塑件的工艺性分析：2.1.1塑件的原材料分析：塑件材料采用的是ABS，属热塑性塑料。
从使用性能上看，ABS树脂是丙烯腈，聚丁二烯和苯乙烯三种单元共聚而成的。
其中丙烯腈<A）使之有较高的硬度，表面光泽；聚丁二烯<B）能增加韧性；苯乙烯<S）则使加工性良好。
因此ABS具有良好的综合性能，冲击韧性，机械强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电性良好；易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，可作双色成型塑件，且表面可镀铬；从成型性能上看，该塑件 1、无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸脂，聚氯乙烯好，溢边值为0.04mm左右。