H型钢常见缺陷手册
H型钢缺陷分析
H型钢成品缺陷分析与调整谭亮[《长钢纵横》2008年第3期总第58期 ] 【关闭】【回页首】随着Ｈ型钢在我国的应用和生产，用户对产品规格的需求越来越多，对产品的形式和尺寸精度要求日益严格，为满足市场的需求，适应市场竞争，就必须严把质量关，严格执行ＧＢ１１２６３－９８标准，努力提高生产现场工艺调整水平，熟悉Ｈ型钢产品缺陷及调整方法。
下面介绍几种Ｈ型钢常见的成品缺陷及调整方法。
一、尺寸偏差Ｈ型钢断面形状与英文字母“Ｈ”相似，成品尺寸需要测量及控制１６个点（相对于棒线材成品尺寸测量及控制要复杂），万能轧机三个机架ＵＲ、Ｅ、ＵＦ全自动轧制，设备紧凑，程序复杂，成品调整需要考虑的因素比较多、难度大。
其主要的尺寸偏差有腹板与翼缘厚度超差、翼缘厚度不等、腹板斜度、腹板偏心。
１、腹板与翼缘厚度超差。
腹板与翼缘厚度超差是指腹板与翼缘厚度超出规定偏差，这主要是水平辊、立辊辊缝不合适，可以通过修改参数，适当的调整ＵＦ辊缝大小来解决，其次水平辊、立辊辊缝不合适还有可能是由于辊缝没有校准或不正确的校准造成，如果是这个原因就必须重新校准辊缝，重新调整．２、翼缘厚度不等。
翼缘厚度不等又包括边对边不等和角对角不等。
翼缘厚度边对边不等主要是因为ＵＦ轧机两侧辊缝不等或轧辊磨损不均匀，从而造成成品两侧翼缘厚度尺寸偏差大，可通过单独调整一侧立辊的压下量来补偿这种厚度偏差，如果是轧辊已磨损严重，则需更换新辊系。
翼缘厚度角对角不等主要原因是万能轧机上下水平辊错辊或串辊，如果是翼缘厚而长，调整ＵＲ轴向，如果是翼缘薄而长，调整ＵＦ轴向。
３、腹板偏心。
腹板偏心是指腹板不在翼缘正中，它是Ｈ型钢轧制过程中最常见，调整难度最大的一种缺陷，产生腹板偏心的主要原因有：１）、ＵＲ机前升降辊道高度不合适，出现头尾腹板偏心。
如果下部翼缘长，提升辊道，如果上部翼缘长，则降低辊道。
２）、ＵＲ水平辊轧制线与立辊轧制线不在同一水平线上，如果下腿长，上调轧制线，如果上腿长，则下调轧制线。
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制中型H型钢是一种重要的建筑材料，它被广泛地用于房屋建设、基础设施建设、水利工程建设、军事工程建设等。
然而，中型H型钢表面质量缺陷是影响H型钢表面形貌和性能的主要因素，也是工程中可能出现的重大安全隐患，严重影响着质量、安全和使用寿命，因此，如何分析和控制中型H型钢表面质量缺陷是我们必须考虑的。
首先，要分析中型H型钢的表面质量缺陷，必须要了解表面质量缺陷的类型，以及每种类型的特征。
常见的中型H型钢表面质量缺陷有气孔、裂缝、裂口、压痕、锯齿等。
气孔是H型钢最常见的缺陷，其大小和数量会直接影响H型钢的性能。
裂缝主要是由高温冷却过程中产生的，它也会使H型钢的性能降低，有可能导致安全风险。
裂口是在H型钢制造过程中产生的划痕或紧固件造成的，它会破坏H型钢的外观、强度和刚度。
压痕是由预处理过程中的挤压等操作造成的，它会影响到H型钢的外观和强度，并且直接影响H型钢的使用寿命。
最后，锯齿是由生产过程中胶合剂传递放射性物质所造成的，在安装过程中会减少H型钢的安装准确性。
其次，要控制中型H型钢表面质量缺陷，应采取合理的控制措施。
首先要有规范的生产工艺，在生产之前要清洗材料，避免在生产过程中产生表面质量缺陷；然后要采用机械控制，采用先进的机械设备，及时发现和解决表面质量缺陷；此外，要采用完善的质量检测技术，如超声波检测和光学检测等来检测和评价表面质量缺陷的大小；最后，要定期对H型钢进行维护和维修，钢结构中出现的缺陷应及时更换新的件，以保证H型钢表面质量缺陷的最佳控制水平。
综上所述，对于中型H型钢表面质量缺陷的分析和控制，应从了解缺陷类型、采取合理的控制措施、采用先进的机械设备和质量检测技术，以及定期维护维修等多个方面入手，以避免出现安全风险，保证H型钢的质量、安全和使用寿命。
大H型钢常见矫直缺陷与调整
第 ３期 （ 总第 １ ７ １ 期）
大 Ｈ 型 钢 常 见 矫 直 缺 陷 与 调 整
雷 刚
（ 型钢 厂 ）
摘
要： 介绍 了莱钢 大 Ｈ型 钢矫 直工 艺设备 的 主要 特 点 ， 并 对 Ｈ型 钢 经矫 直 工序 后 出现 的 弯
曲、 翼 缘倾斜 、 Ｒ 角下陷等 各类 质量缺 陷进行 了分类描 述 。并对 产生缺 陷的 原 因进 行 了系统分
辊 压下量 变化 ｏ ． ２ ｍｍ。
作者简介： 雷
刚（ １ ９ ８ ３一） ， 男， ２ ０ ０ ５年 ７月毕业于湘潭大学材料与
冶金专、 。工程 师， 主要从事热轧型材产品的生产与研究工作。 ｌ ２
莱钢 科技
Ｈ ７ ０ ０ ｍｍ× ３ ０ ０ ｍｍ规 格 的 Ｈ 型 钢矫 直 压 下规 程 见表 １ 。
析， 提 出 了行 之 有效 的解决措 施 。
关键词 ： 矫 直缺 陷 ； 翼 缘倾斜 ； Ｒ角 下陷
Ｏ 前 言
矫 直工序 是 Ｈ型钢 生 产工 序 的重 要 组 成部 分 。
简单 、 换 辊方便 、 共 用性 强 、 节 省辊耗 的特 点 ，
Ｈ 型钢矫 直方 式 见图 １ 所示 。
较 小 的腹板 上 ， 必 然会 引起 腹 板 凹 陷变 形 及 其 他缺
陷。有 必要 对 Ｈ 型钢矫 直 缺 陷进 行 分类 分 析 ， 已形 成 系统 的改进 方 案 ， 达 到快 速 分 析 、 迅 速解 决 、 Байду номын сангаас 好
图１ Ｈ 型 钢 矫 钢 示 意
地 控制 产品 质量 的 目的 。
的从德 国 Ｓ ＭＳ公 司 引进 代 表 世 界 先 进水 平 的专 利
H型钢的尺寸测量和表面缺陷
马钢热轧H型钢简单介绍
• 我国在1998年前，H型钢还是空白。马钢1998年从国外引进
关键设备和技术建成了国内第一条热轧H型钢生产线，填补了国 内空白。投产以来，马钢以创新为魂，打破国外技术封锁，勇于 肩负国产化的重任，积极开展达到世界高等级H型钢水平的课题 研究和技术攻关。同时，马钢在依托国家科技部、建设部的大力 支持基础上，主动与国内有关高等院校和科研院所进行“产学研” 合作，开发出美标、英标、欧标、日标、国标等一批高档产品， 形成了系统的具有自主知识产权的核心技术链。为推动H型钢的 广泛应用，马钢还与建筑设计专家共同完成了热轧H型钢国家标 准、H型钢应用设计手册、钢结构设计规范，为广大客户安全、 正确、可靠使用H型钢提供了指导性文件。
利、西气东输、上海世博园、中化世纪坛、上海赛车场、新疆塔
里木油田、国家大剧院、京沪高铁、厦门会展中心、澳门政权移
交大典广场、大亚湾核电站、央视大楼等多个重点工程的需要。
树起了一座座钢铁丰碑。
马钢热轧H型钢简单介绍
• 马钢自主开发的海洋石油平台用H型钢、铁路车辆用钢、美
标H型钢、欧标H型钢和高强抗震、耐火耐候H型钢，结束了国外 强手在热轧H型钢市场的垄断历史。
热轧H型钢的优点
•
增加结构有效使用面积。与混凝土结构相比，钢结构柱截面面积小，从
而可增加建筑有效使用面积，视建筑不同形式，能增加有效使用面积4-6%。
•
与焊接H 型钢相比，能明显地省工省料，减少原材料、能源和人工的消耗，
残余应力低，外观和表面质量好。
•
便于机械加工、结构连接和安装，还易于拆除和再用。
热轧H型钢的优点
•
以热轧H 型钢为主的钢结构工业化制作程度高，便于机械制造，集约化
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制中型H型钢是一种重要的工业材料，由于它的高强度、高刚度和良好的延性能，成为建筑、机械制造的基础材料，在结构受力和装配简单方面有很多优点。
但是，由于使用H型钢表面产生了缺陷，可能影响到其使用寿命和运行性能，对于这方面的研究，对于H型钢质量管理非常重要。
中型H型钢表面缺陷是指因原材料、加工工艺和表面处理等因素，对表面质量产生一定影响的不良状态。
由于H型钢表面的本质特性，在涂覆涂料的过程中，通常会出现粗糙度不足、涂层结块、涂层凹坑、涂层脱落等常见缺陷。
研究和控制H型钢表面缺陷的关键是首先了解H型钢表面缺陷的成因，然后采取有效的措施控制H型钢表面缺陷的发展。
针对H型钢表面缺陷产生的原因，可归纳为H型钢工艺因素和表面处理因素两个主要方面，这两个方面通常共同影响H型钢表面质量。
H型钢工艺因素包括在生产过程中的加工参数和质量控制。
H型钢表面处理因素主要是清洗、涂覆、喷砂等表面处理工艺，缺陷的发生主要由于上述工艺参数不合理或表面处理不当。
如何有效控制H型钢表面缺陷，取决于妥善控制H型钢工艺因素和表面处理因素，并评估其影响。
一般来说，H型钢工艺因素控制主要包括钢料质量控制、热处理工艺、变形工艺等。
H型钢表面处理因素控制主要包括清洗方法的选择、涂覆和喷砂的正确操作等。
此外，提升H型钢表面质量的另一个重要方面是实施检测和评价。
根据H型钢表面的特性，采用有关的技术参数和检测手段，进行表面粗糙度和厚度测量，分析H型钢表面缺陷的程度，以便根据实际情况改进H型钢表面处理工艺，提高H型钢表面质量。
通过上述方法，可以有效提高H型钢表面质量，从而改善H型钢的使用特性。
H型钢表面缺陷的控制，不但可以提高H型钢表面质量，更可以减少周转件库存，减轻财务负担，降低生产成本。
总之，中型H型钢表面质量缺陷的分析和控制，是H型钢质量管理的基础工作，通过改善H型钢表面缺陷，可有效提高H型钢质量，从而提升H型钢使用寿命和运行性能，是H型钢质量管理中不可缺少的一部分。
钢的冶金缺陷
钢中常见的冶金缺陷钢中常见的冶金缺陷通常包括裂纹、重皮(结疤) 表面呈舌状或鱼鳞片的翘起薄片、.折叠、气泡、疏松、缩孔残余、非金属夹杂物、金属夹杂物、过烧、晶粒粗大等等。
下面举各例说明：H型钢的生产与其他型钢相比，不仅工艺复杂，技术要求也高。
由于H型钢的工艺环节多，生产过程中任一方面的工艺控制不当都会导致产品出现缺陷、瑕疵、严重者报废。
如不控制好，必将降低成才率，增加生产成本。
H型钢常见缺陷：1.弯曲（弯头）特征：型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。
产生原因：(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径差大，造成速度差大。
(2)出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。
(3)轧件温度不均匀，使金属延伸不一致。
(4)冷床拉钢小车不同步或滑轨不光滑。
(5)运输辊道速度过快，容易把钢材头部撞弯。
(6)矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲。
(7)成品捆扎长短不齐较大。
在运输中装卸不当。
(8)堆垛时不按规定进行。
(9)锯片用的太老，也容易产生弯头。
2.形状不正特征：型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名称繁多。
如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。
产生原因：(1)矫直辊孔型设计不合理。
(2)矫直机调整操作不当。
(3)矫直辊磨损严重。
(4)轧辊磨损或成品孔出口卫板安装不良。
3.结疤特征：型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
产生原因：由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
4.表面夹杂特征：暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
产生原因：(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落5.分层特征：此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
钢制结构质量常见缺陷与对策
钢制结构质量常见缺陷与对策1. 引言钢制结构在建筑和工程领域中被广泛应用，然而它们也存在一些常见的质量缺陷。
本文将重点介绍这些常见缺陷，并提出应对策略，以确保钢制结构的质量和安全。
2. 常见缺陷2.1 锈蚀钢材容易受到空气中氧气和水的作用而发生生锈。
长期的锈蚀会导致钢材的强度和耐久性下降。
此外，锈蚀还可能引起结构的变形和裂缝。
2.2 焊接缺陷钢结构通常通过焊接来连接，但焊接过程中可能存在一些缺陷，如焊缝不完全、焊接接头强度不足等。
这些焊接缺陷可能影响结构的整体强度和稳定性。
2.3 材料缺陷钢材可能存在着一些内在的缺陷，如夹杂物、夹杂气泡和夹杂析出物等。
这些内在缺陷可能导致材料强度降低，从而影响整体结构的承载能力。
3. 对策3.1 防止锈蚀为了防止钢材的锈蚀，可以采取以下对策：- 使用具有良好耐腐蚀性能的钢材；- 在钢材表面施加防锈涂层或进行镀锌处理；- 定期进行结构表面的检查和维护。
3.2 提高焊接质量为了提高焊接质量，可以采取以下对策：- 使用经验丰富的焊工进行焊接工作；- 检查焊接接头的完整性和强度；- 遵循正确的焊接工艺和参数。
3.3 控制材料质量为了控制钢材的质量，可以采取以下对策：- 从可靠的供应商购买高质量的钢材；- 进行材料的非破坏性检测，如超声波探伤和磁粉探伤。
4. 总结钢制结构质量缺陷可能对结构的强度和安全性产生不利影响。
为了确保钢制结构的质量，我们应该采取相应的对策，如防止锈蚀、提高焊接质量和控制材料质量。
通过这些措施，我们可以提升钢制结构的质量和可靠性，确保建筑和工程项目的安全。
焊接h型钢厚度偏差
焊接h型钢厚度偏差
焊接H型钢时，厚度偏差是一个常见的问题，影响着结构的稳定性和安全性。
在实际工程中，我们需要认真对待这个问题，采取有效措施来避免厚度偏差带来的负面影响。
需要了解造成H型钢焊接厚度偏差的原因。
一般来说，厚度偏差可能是由焊接工艺不当、焊接设备问题或材料质量不均匀等因素造成的。
因此，在进行焊接前，需要对焊接工艺进行认真的规划和设计，确保焊接设备的正常运转，同时做好材料的检查和筛选工作，以减少厚度偏差的发生。
针对H型钢焊接厚度偏差问题，我们可以采取一些有效的措施来加以解决。
首先是加强对焊接工艺的管理和控制，确保焊接过程中的参数稳定，避免出现偏差。
其次是加强对焊接人员的培训和指导，提高其对焊接质量的重视程度，从而减少出现厚度偏差的可能性。
此外，还可以采用一些辅助措施，如采用专业的焊接夹具、检测设备等，来帮助准确控制焊接厚度，确保焊接质量。
及时发现和处理焊接H型钢厚度偏差也是非常重要的。
在焊接完成后，需要进行严格的检测和验收工作，及时发现厚度偏差问题并进行处理。
如果发现厚度偏差超出规定范围，需要及时采取补救措施，如重新焊接、修补等，以确保焊接质量符合要求。
总的来说，焊接H型钢厚度偏差是一个需要引起重视的问题，需要
我们在焊接过程中严格控制各项参数，加强对焊接质量的管理和监督，及时处理出现的问题。
只有这样，才能确保焊接质量达到标准要求，保证结构的稳定性和安全性。
中型H型钢表面质量缺陷控制
１ 前
言
３ 缺 陷控 制措施
３１ 原 料控 制 ．
莱钢 中型型钢 生产线 主导 产品是 以 Ｈ型钢 为代
表 的型钢 产 品系列 。Ｈ型钢 表面质量 缺 陷主要 有裂
加 强 钢坯 验 收和 装炉 前 的质 量检 查 ， 严格 执 行
纹、 疤、 结 折叠 、 层 、 分 夹杂 和辊 印等 ， 面锈 蚀也 对 表 中型 Ｈ型钢 产 品表 面质 量形 象影 响 较大 。裂纹 、 结
配操 作人 员在 装 配前 检查 确认 轴 承完好 ， 轧辊 无损
和加热 温度不合 理 ； 叠是 由于轧辊磨 损严重 ， 折 轧件
表面 有不 规则 的凸起 ，பைடு நூலகம்进入 下一 孔 型轧 制时 压制 在
而成 ； 面锈 蚀 的原 因主 要是 冷却 过 程 中被氧 化 和 表 由于加 热不充 分氧化 铁皮去 除不干净 引起 。莱钢 中 型 型钢 生产 线通 过对 原料 的控 制 、 轧钢 设备 和工 对
化 ， 步解决 了影响轧件表 面质量 的缺陷 ， 得了 良好的效 果 ， 逐 取 钢材合格率达 ９． ％。 ９４ ８
关键词 ： 中型 Ｈ型钢 ； 面质量 ； ； 表 调整 优化
中图分类号 ：Ｇ ３ ．２ Ｔ ３ ５４ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ：０ ４ ４ ２ （０ １Ｏ — ０ ２ ０ １０ — ６ ０ ２ １ ） １ ０ ７— １
艺 的调 整与 优化 ， 步解 决 了影 响轧 件表 面质 量 的 逐
伤 。确认 轧机工 装 ， 不符合 项详细 记录 ， 知装 配 对 通
人 员 及 时整 改 。在轧 制过 程 中密 切注 意轧 制状 态 ，
缺陷， 取得 了 良好 的效 果 。
２ Ｈ型钢表 面质量 缺陷特 征
型钢矫直常见缺陷及处理方法
收稿日期：2021-03-08 第一作者简介：王俊北（1989—），男，況族，硕士研究生学历， 锯矫工程师,现就职于马鞍山钢鉄股份有限公司。
直、提高矫直质量具有一定意义。
关键词:H型钢矫直原理矫直质量 中图分类号汀G335
文献标识码:A
文章编号：1672-1152（2021 ）02-0221-02
H型钢是一种截面面积分配更加优化 、强重比 更加合理的经济断面高效型材，其截面模数、惯性矩 及相应的强度均明显优于同样单重的普通工字钢⑴, 广泛应用于各种民用、工业建筑结构、大型桥梁、重 型设备等方面。
图2型钢上下弯曲缺陷
2.2左右弯曲 型钢的左右弯曲即侧弯见图3,其形成原因主
要有三个方面:型钢轧制过程中,轧机两侧压下量不 同，压下量大的一侧延伸率大，延伸快，向压下量小 的一侧弯曲;型钢在冷床冷却时，翼缘两侧冷却不均 匀,冷却速度慢一侧向冷却速度快一侧弯曲;型钢矫 后侧弯，与上1号过程中，型材腹板与翼缘的延伸二者不平衡;
型钢在冷床上的冷却不合理；矫直过程中型材受到 的矫力过大。
解决措施:合理设定轧机辗缝,使腹板、翼缘延
伸辆匹配，戦腹板因延伸过快，出现中间厚两边
薄现象洽理控制矫直压力，同时科学设定矫直辐R 角大小,增大R角与轧件的接触面积,提高轧件抗 剪切能力;使轧件在冷床上尽可能按照“I”型方式冷 却，减小轧件内部残余应力。
总第190期 2021年第2期
经验交流
山西冶金
SHANXI METALLURGY
H型钢的种类、生产工艺及常见缺陷介绍
H型钢的种类根据使用要求及断面设计特性，通常H型钢分为两大类：一类是作为梁型建筑构件用的H 型钢；另一类是作为柱型(或桩型)建筑构件的H型钢。
作为梁型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为2∶1～3∶1，其规格一般从100mm×50mm～900mm×300mm。
作为柱型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为1∶1，其规格一般从100mm×100mm～400mm×400mm。
H型钢高度80～1100mm，腿宽46～454mm，腰厚2.9～78mm，单重6～1086kg/m。
H型钢的生产工艺H型钢的轧制方法按历史的顺序，可大致分为以下3类：(1)利用普通二辊或三辊式型钢轧机的轧制法；(2)利用一架万能轧机的轧制法；(3)利用多机架万能轧机的轧制法。
现代化H型钢生产方法用多机架万能轧机轧制H型钢，这种方法在世界上已获得普遍采用，具体方法有格林法、萨克法、杰·普泼法等。
格林法格林法的主要特点是采用开口式万能孔型，腰和腿部的加工是在开口式万能孔型中同时进行的。
为有效地控制腿高和腿部加工的质量，格林认为立压必须作用在腿端，故把腿高的压缩放在与万能机架一起连轧的二辊式机架中进行。
目前世界各国的轧边机多采用格林法。
采用格林法轧制H型钢其工艺大致如下：用初轧机或二辊式开坯机把钢锭轧成异形坯，然后把异形坯送往万能粗轧机和轧边机进行往复连轧，并在万能精轧机和轧边机上往复连轧成成品。
格林法在进行立压时只是用水平辊与轧件腿端接触(腰部与水平辊不接触)，这可使轧件腿端始终保持平直。
这种方法其立辊多为圆柱形，而水平辊两侧略有斜度，在荒轧机组中，水平辊侧面有约9％的斜度。
在精轧机组中水平辊侧面有2％～5％的斜度，不过精轧机组水平辊侧面斜度应尽量小，才能轧出平行的腿部。
1908年在美国伯利恒公司建的轧钢厂就是采用上述工艺流程，它由一架异形坯初轧机和两架紧接其后间距为90m的万能轧机所组成。
每一架万能轧机包括一架万能机架和一架轧边机。
北京H型钢生产工艺常见五种轧制缺陷
北京H型钢生产工艺常见五种轧制缺陷近几十年来，随着连铸技术的进步和在线计算机控制轧制自动化程度的提高，北京H型钢生产工艺也日益成熟。
从异形坯到成品的轧制过程，受到轧件温度相对较低、金属塑性变差等条件的限制。
首要的是要防止在轧制过程中产生横向金属流动，其办法是必须保证万能机架的驱动水平辊与从动立辊的直径比控制在3：1。
同时在设计孔型和轧机调整时要保证轧件腿部与腰部的延伸一致，否则将会影响成品尺寸的准确和外形的完整。
H型钢常见的轧制缺陷：1.轧痕轧痕一般分为两种，即周期性轧痕和非周期性轧痕。
周期性轧痕在H型钢上呈规律性分布，前后两个轧痕出现在轧件同一部位，同一深度，两者间距正好等于其所在处轧辊圆周长。
周期性轧痕是由于轧辊掉肉或孔型中贴有氧化铁皮而造成的在轧件表面的凸起或凹坑。
非周期性轧痕是导卫装置磨损严重或辊道等机械设备碰撞造成钢材刮伤后又经轧制而在钢材表面形成棱沟或缺肉，其大多沿轧制方向分布。
图为轧痕示意图。
2.折叠折叠是一种类似于裂纹的通常性缺陷，经酸洗后可以清楚地看到折叠处断面有一条与外界相通的裂纹。
折叠是因孔型设计不当或轧机调整不当，在孔型开口处因过盈充满而形成耳子，再经轧制而将耳子压人轧件本体内，但不能与本体焊合而形成的，其深度取决于耳子的高度。
另外，腰、腿之间圆弧设计不当或磨损严重，造成轧件表面出现沟、棱后，再轧制也会形成折叠。
图为折叠示意图。
3.波浪H型钢波浪可分为两种：一种是腰部呈搓衣板状的腰波浪；另一种是腿端呈波峰波谷状的腿部波浪。
两种渡浪均造成H型钢外形的破坏。
波浪是由于在热轧过程中轧件各部伸长率不一致所造成的。
当腰部压下量过大时，腰部延伸过大，而腿部延伸小，这样就形成腰部波浪，严重时还可将腰部拉裂。
当腿部延伸过大，而腰部延伸小时，就产生腿部波浪。
另外还有一种原因也可形成波浪。
这就是当钢材断面特别是腰厚与腿厚设计比值不合理时，在钢材冷却过程中，较薄的部分先冷，较厚的部分后冷，在温度差作用下，在钢材内部形成很大的热应力，这也会造成波浪。
h型钢常见缺陷手册
一、缺陷简介：1．尺寸误差尺寸误差主要包括：腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等（边对边）、翼缘厚度不等（角对角）、腹板斜度（一边厚一边薄）、腹板偏心（不在正中）、腹板成对角偏心；2．几何尺寸问题几何尺寸问题主要是：上部宽、下部宽、碟形（凹形）腹板、弓形（凸形）腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；3．输出侧问题输出侧问题主要是：钩头（头部弯向侧面）、翘头和扎头（头部上翘或下弯）、整个断面成浪形（边对边）；4．轧制缺陷轧制缺陷主要是：腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；5．表面痕迹表面痕迹主要是：表面导板划痕、轧辊缺陷（裂纹、掉肉）引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；6．其它缺陷其它缺陷包括：折叠、压折（折叠或切压成片）、未充满、过充满；7．坯料缺陷主要有：裂纹、分层、轧漏、掉肉；二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：1．腹板裂纹1．1腹板纵向裂纹1．1．1外观：主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板表面看，裂纹总体较直，表面不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜，也会有轻微开口；1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展；1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。
1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。
1．1．4产生原因：1．1．4．1异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；1．1．4．2异型坯外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在表面产生裂纹。
腹板裂纹（酸洗前）1．2放射状裂纹1．2．1外观：存在于腹板表面，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性; 1．2．2产生原因：异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；1．3小断裂纹1．3．1外观：存在于腹板表面，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，表面为氧化铁皮；1．3．2经酸洗后，裂纹氧化铁皮洗掉，表面光滑，深度约为1mm左右；酸洗前酸洗后不同裂纹的形貌1．3．3产生原因：异型坯表面存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；2．矫直裂纹2．1外观：矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;2．2产生原因：2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；酸洗后（翼缘与腹板分开）酸洗前矫直裂纹减小R角半径后出现折叠而矫裂2．3控制措施：2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；3．折叠：3．1存在于腹板的单条折叠3．1．1从表面看，形状较规则，曲线较流畅，呈通条状，面光滑；3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹，深度1-2mm；3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差别不大；3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；3．1．5产生原因：根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。
H型钢常见缺陷手册
一、缺陷简介：1．尺寸误差尺寸误差主要包括：腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等（边对边）、翼缘厚度不等（角对角）、腹板斜度（一边厚一边薄）、腹板偏心（不在正中）、腹板成对角偏心；2．几何尺寸问题几何尺寸问题主要是：上部宽、下部宽、碟形（凹形）腹板、弓形（凸形）腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；3．输出侧问题输出侧问题主要是：钩头（头部弯向侧面）、翘头和扎头（头部上翘或下弯）、整个断面成浪形（边对边）；4．轧制缺陷轧制缺陷主要是：腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；5．表面痕迹表面痕迹主要是：表面导板划痕、轧辊缺陷（裂纹、掉肉）引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；6．其它缺陷其它缺陷包括：折叠、压折（折叠或切压成片）、未充满、过充满；7．坯料缺陷主要有：裂纹、分层、轧漏、掉肉；二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：1．腹板裂纹1．1腹板纵向裂纹1．1．1外观：主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板表面看，裂纹总体较直，内表面不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜，也会有轻微开口；1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展；1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。
1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份范围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。
1．1．4产生原因：1．1．4．1异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；1．1．4．2异型坯内外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在表面产生裂纹。
腹板裂纹（酸洗前）1．2放射状裂纹1．2．1外观：存在于腹板表面，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性; 1．2．2产生原因：异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；1．3小断裂纹1．3．1外观：存在于腹板表面，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，内表面为氧化铁皮；1．3．2经酸洗后，裂纹内氧化铁皮洗掉，内表面光滑，深度约为1mm左右；酸洗前酸洗后不同裂纹的形貌1．3．3产生原因：异型坯表面存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；2．矫直裂纹2．1外观：矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;2．2产生原因：2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形范围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；酸洗后（翼缘与腹板分开）酸洗前矫直裂纹减小R角半径后出现折叠而矫裂2．3控制措施：2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；3．折叠：3．1存在于腹板的单条折叠3．1．1从表面看，形状较规则，曲线较流畅，呈通条状，内面光滑；3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹，深度1-2mm；3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差别不大；3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；3．1．5产生原因：根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。
H型钢常见缺陷手册范本
一、缺陷简介：1．尺寸误差尺寸误差主要包括：腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等（边对边）、翼缘厚度不等（角对角）、腹板斜度（一边厚一边薄）、腹板偏心（不在正中）、腹板成对角偏心；2．几何尺寸问题几何尺寸问题主要是：上部宽、下部宽、碟形（凹形）腹板、弓形（凸形）腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；3．输出侧问题输出侧问题主要是：钩头（头部弯向侧面）、翘头和扎头（头部上翘或下弯）、整个断面成浪形（边对边）；4．轧制缺陷轧制缺陷主要是：腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；5．表面痕迹表面痕迹主要是：表面导板划痕、轧辊缺陷（裂纹、掉肉）引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；6．其它缺陷其它缺陷包括：折叠、压折（折叠或切压成片）、未充满、过充满；7．坯料缺陷主要有：裂纹、分层、轧漏、掉肉；二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：1．腹板裂纹1．1腹板纵向裂纹1．1．1外观：主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板表面看，裂纹总体较直，内表面不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜，也会有轻微开口；1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展；1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。
1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份范围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。
1．1．4产生原因：1．1．4．1异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；1．1．4．2异型坯内外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在表面产生裂纹。
腹板裂纹（酸洗前）1．2放射状裂纹1．2．1外观：存在于腹板表面，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性; 1．2．2产生原因：异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；1．3小断裂纹1．3．1外观：存在于腹板表面，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，内表面为氧化铁皮；1．3．2经酸洗后，裂纹内氧化铁皮洗掉，内表面光滑，深度约为1mm左右；酸洗前酸洗后不同裂纹的形貌1．3．3产生原因：异型坯表面存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；2．矫直裂纹2．1外观：矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;2．2产生原因：2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形范围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；酸洗后（翼缘与腹板分开）酸洗前矫直裂纹减小R角半径后出现折叠而矫裂2．3控制措施：2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；3．折叠：3．1存在于腹板的单条折叠3．1．1从表面看，形状较规则，曲线较流畅，呈通条状，内面光滑；3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹，深度1-2mm；3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差别不大；3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；3．1．5产生原因：根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制中型H型钢是一种广泛应用于建筑、城市基础设施、装备制造、工业产品制造等领域的重要结构成分。
其表面要求质量，缺陷可直接影响其性能。
为了提高中型H型钢的表面质量，对其表面缺陷进行有效分析和控制十分必要。
一、中型H型钢缺陷分析1、质量缺陷分析中型H型钢在生产过程中，由于材料、技术、工艺、设备、管理等原因，可能会出现覆盖缺陷、起落、划伤等表面缺陷。
这些缺陷不仅会影响中型H型钢的外观，还会影响其寿命和功能。
因此，为了保证中型H型钢的表面质量，必须对其表面缺陷进行分析，以便及时发现缺陷，以确保其性能。
2、原因分析中型H型钢表面缺陷的产生可能是由于原材料、冷加工工艺、喷涂工艺和表面清洗程序等多种因素导致的。
钢材原材料如化学成分不稳定、熔炼工艺不当、结晶度差等原因，可能导致表面缺陷。
同时，冷加工工艺也不容忽视，其过程中会产生空腔和残余应力，从而影响表面质量。
此外，喷涂过程过热、过电压、过深加工等过程问题也会产生表面应力，引起不同程度的表面缺陷或扭曲。
最后，表面清洗过程也会造成磨损、剥落、损伤等表面缺陷。
二、中型H型钢表面质量控制1、处理原因为了解决中型H型钢表面质量缺陷问题，首先要解决产生缺陷原因。
根据表面缺陷原因分析，应改善钢材原材料的熔炼工艺以确保原材料的性能，优化冷加工工艺参数以降低表面残余应力，严格控制喷涂过程参数以减少过热、过电压现象发生，实施表面清洗时确保合适的清洗液和清洗程序，减少表面损伤。
2、监测检测采取上述措施后，仍必须对中型H型钢表面质量进行全面检测，以及持续不断地对其表面缺陷进行监测，以确保其表面质量。
监测检测采用最先进的检测设备，如光学检测加工中心、机械手轨迹仪、表面探伤仪等，可以快速准确地检测出潜在的表面缺陷，并及时发现处理，以确保中型H型钢的表面质量。
三、总结中型H型钢是各行各业的重要建筑材料，其表面质量的好坏直接关系到其性能、外观及延长寿命。
因此，建立中型H型钢表面质量控制系统是十分必要的，必须充分分析其表面缺陷原因，并采取有效措施加以改善，并实施严格的表面检测系统以确保其质量。
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制
中型h型钢表面质量缺陷分析与控制中型h型钢是用来生产机械零件和建筑结构的重要原材料，其表面质量的缺陷分析与控制对于产品的质量控制具有重要意义。
本文针对中型h型钢的表面质量缺陷分析与控制，系统地分析了中型h型钢原料表面缺陷的成因，分别采用改进调整技术、精密加工技术和表面改性技术来解决原料表面缺陷问题。
其中，改进调整技术能有效帮助中型h型钢原料达到理想状态并获得合理成本，而精密加工技术能有效提高中型h型钢表面质量，表面改性技术则能有效改善中型h型钢表面机械性能。
本文指出，在中型h型钢表面质量缺陷分析的基础上，应通过改进调整技术、精密加工技术和表面改性技术等方法来有效改善中型h型钢表面质量，以满足客户质量要求。
一、中型h型钢表面质量分析1.1 中型h型钢原料表面缺陷的特点中型h型钢由螺旋纹形的H型钢和中空的U型钢组成，是机械零件的主要原材料。
它的表面由于模具的磨损、冷凝剂的分解、模具护罩的腐蚀等原因，往往会出现沟槽、凹痕、翘曲、凹凸陷点等质量缺陷。
此外，由于模具的不良设计或冲压出口壁不够均匀等原因，横断面边缘也可能出现破损、变形和不平整等缺陷。
1.2 中型h型钢原料表面缺陷的成因（1）模具制造不良。
包括模具设计不合理和模具注塑材料不正确，熔点太低、热稳定性差、耐磨性差、抗腐蚀性差等；（2）冷凝剂产生不良作用。
冷凝剂分解分子会沉积在模具表面，导致模具表面产生不均匀的缺陷；（3）模具护罩腐蚀。
模具护罩的选择不当，容易腐蚀模具表面，从而影响冲压件的表面质量；（4）冲压出口壁不够均匀。
冲压出口壁应具有足够的精度，以保证冲压件的表面精度符合要求。
二、中型h型钢表面质量控制2.1进调整技术改进调整技术是改善冲压件表面缺陷的主要方法之一。
首先，根据不同类型的表面缺陷，采取合理的机械修正方法，如磨削、切削、淬火、吹除等来改善表面缺陷。
其次，可以采用改进技术，如原料表面处理、喷漆或其他表面处理方法，对冲压件进行改进处理，以改善表面质量。
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一、缺陷简介：1．尺寸误差尺寸误差主要包括：腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等（边对边）、翼缘厚度不等（角对角）、腹板斜度（一边厚一边薄）、腹板偏心（不在正中）、腹板成对角偏心；2．几何尺寸问题几何尺寸问题主要是：上部宽、下部宽、碟形（凹形）腹板、弓形（凸形）腹板、凹形翼缘、凸形翼缘；3．输出侧问题输出侧问题主要是：钩头（头部弯向侧面）、翘头和扎头（头部上翘或下弯）、整个断面成浪形（边对边）；4．轧制缺陷轧制缺陷主要是：腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪；5．表面痕迹表面痕迹主要是：表面导板划痕、轧辊缺陷（裂纹、掉肉）引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹；6．其它缺陷其它缺陷包括：折叠、压折（折叠或切压成片）、未充满、过充满；7．坯料缺陷主要有：裂纹、分层、轧漏、掉肉；二、缺陷的特征、形成原因及控制措施：1．腹板裂纹1．1腹板纵向裂纹1．1．1外观：主要存在于腹板中部区域，沿腹板纵向分布，裂纹长短不一，位置分散，无规律性，从H型钢腹板表面看，裂纹总体较直，内表面不光滑,呈锯齿状，裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直，但由于轧制工艺，裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜，也会有轻微开口；1．1．2经酸洗后，断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展；1．1．3从金相组织看，一般裂纹周围有脱碳现象。
1．1．4从能谱分析看，化学成份符合钢种熔炼成份范围，无外来金属元素存在，裂纹处会有大量非金属夹杂物。
1．1．4产生原因：1．1．4．1异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹；1．1．4．2异型坯内外温差较大，在加热过程中，热应力超过该钢种的高温抗拉强度，也会在表面产生裂纹。
腹板裂纹（酸洗前）1．2放射状裂纹1．2．1外观：存在于腹板表面，呈放射状或称呈鸡爪状状，无规律性; 1．2．2产生原因：异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹；1．3小断裂纹1．3．1外观：存在于腹板表面，无规律性，呈小断状，形状为长条状或仿锤状，类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态，开口，内表面为氧化铁皮；1．3．2经酸洗后，裂纹内氧化铁皮洗掉，内表面光滑，深度约为1mm左右；酸洗前酸洗后不同裂纹的形貌1．3．3产生原因：异型坯表面存在气泡，轧制时被拉长，形成类似裂纹的条状形态；2．矫直裂纹2．1外观：矫裂是矫直时产生的裂纹，主要存在于r角处，严重时翼缘与腹板完全分开;2．2产生原因：2．2．1由于r角设计不合理，矫直时产生裂纹；2．2．2由于r角处出现折叠，矫直时在折叠处形成应力集中，产生裂纹；2．2．3由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处，因此成品在此r角部位塑性最差，矫直变形量分配不当即会产生裂纹；2．2．4在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的H型时，r角处矫直时承受的剪应力较大，因此变形量稍大即会造成矫直裂纹；2．2．5在生产强度较大的钢种时，其塑性变形范围较小，这直接给矫直调整带来困难，容易出现矫直裂纹；酸洗后（翼缘与腹板分开）酸洗前矫直裂纹减小R角半径后出现折叠而矫裂2．3控制措施：2．3．1提高轧机调整水平，保证轧件在轧机时平直，轧件在冷床上布置均匀，尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小，为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件；2．3．2合理调整矫直变形工艺，因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差，因此再加大变形量就会导致矫直缺陷，所以要合理分配矫直变形量；2．3．3增加轧机水平辊r角半径，以增加轧件r角处金属量，提高矫直时的抗剪切能力，即提高轧件的可矫直性；2．3．4对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件，宜采用大矫直间隙矫直，以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力，改善轧件r角部位的应力状态，降低产生矫直的可能；2．3．5当辊矫不能满足正常生产需要时，应及时投入压力矫；3．折叠：3．1存在于腹板的单条折叠3．1．1从表面看，形状较规则，曲线较流畅，呈通条状，内面光滑；3．1．2经酸洗后，折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹，深度1-2mm；3．1．3从金相分析看，折叠周围一般不会有脱碳层，夹杂于机体相比差别不大；3．1．4能谱分析看，Cr元素含量较高，说明与轧辊有接触；3．1．5产生原因：根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。
3．1．5．1 孔型设计不当或轧机调整不当，在孔型开口处因过充满而形成耳子，再将耳子轧入轧件基体内形成；3．1．5．2来自开始道次导板划痕再经以后轧制，将划痕轧合，但未能与基体结合在一起所形成的缺陷；3．1．5．3由于轧辊轴向窜动造成耳子和折叠，轧制后形成折叠；3．1．5．4轧辊老化、磨损也会导致折叠；3．1．6控制措施：3．1．6．1增加加热炉温度，有时可以消除折叠；3．1．6．2调整和修改轧型设计可以彻底消除折叠；酸洗后酸洗后断面3．2存在于r角处的多重折叠3．2．1外观：一般出现在腹板与翼缘连接r角处，而且是出现多条折叠，从侧面能看出明显的夹层，呈通条状，有时夹层上表面可以脱落，露出原始表面，折叠走向与腹板表面几乎平行。
3．2．2经酸洗后，断面存在于表面夹角很小的裂纹，深度1-2mm；酸洗后酸洗前3．2．3形成原因：根本原因在于材料被堆集，形成的折叠。
3．2．3．1r角设计不合理，使材料在此产生堆集，轧制后形成折叠；3．2．3．2异型坯本身r角处尺寸不合理，轧制后导致堆集，形成折叠；3．2．3．3轧辊磨损严重，导致堆集，形成折叠；3．2．4控制措施：3．2．4．1严格控制异型坯尺寸；3．2．4．2合理设计r角；3．3存在于腹板表面形状不规则的折叠3．3．1形成原因：3．3．1．1当材料被挤压到腹板上时（边充满），产生形状不规则的折叠；3．3．1．2轧制时温度太低，材料在水平辊上没有得到正确的延伸，形成形状不规则的折叠；3．3．2控制措施：3．3．2．1严格控制加热炉温度；3．3．2．2严格控制孔型和压下量等指标；4．划伤：4．1外观：存在于腹板、翼缘表面，划痕较直，开口较宽，深度较浅；4．2从金相组织看，划痕与表面没有夹角，周围没有脱碳现象；酸洗后酸洗前组织形貌4．3产生原因：一般由于导板安装不当或导板上异物所致；4．4控制措施：合理安装导板，控制导板位置，及时清理异物；5．拉裂：5．1外观：一般裂口垂直于轧制方向，裂口两侧逐渐变薄，最后断开；5．2形成原因：5．2．1温度不一至，导致腹板被拉裂；5．2．2由于翼缘的压下量偏大，腹板限制翼缘的延伸，超出腹板的延伸率，导致拉裂；酸洗后5．3控制措施：5．3．1严格控制加热炉温度；5．3．2合理设计翼缘和腹板的压下量；6．腹板空洞：6．1外观：主要存在于腹板上，形状不规则，边缘参差不齐，空洞处存在夹层，夹层处有明显异物；6．2形成原因：主要是异型坯腹板上存在异物，轧制时轧漏，出现空洞，。
酸洗后6．3控制措施：主要控制坯料质量；7．分层：7．1外观：通过拉伸试验后，断口处出现明显分层，分层处内面光滑，且分层较平直；7．2存在部位：它存在于一根异型坯轧制出H型钢的头尾两支的头部。
7．3形成原因：主要是由于异型坯翼缘角部裂纹较大，轧制时没能焊合，形成分层；7．4控制措施：7．4．1主要控制异型坯质量，控制浇铸环节；7．4．2如果异型坯翼缘角部裂纹较大，可以进行焊补；拉力试验后断面8．翼缘掉肉：8．1偶发性翼缘掉肉8．1．1外观：掉肉处参差不齐，明显存在异物；8．1．2形成原因：翼缘处存在异物，轧制时轧烂，形成掉肉。
酸洗后8．1．3控制措施：主要控制坯料质量；8．2连续翼缘掉肉8．2．1外观：掉肉处较平滑，好像被撕裂，无异物存在；8．2．2形成原因：8．2．2．1孔型尺寸、坯料尺寸、轧辊调整精度造成的欠充满或轧辊轴向窜动造成欠充满而导致掉肉；8．2．2．2过充满导致撕裂所致；酸洗后9．波浪：9．1腹板波浪：在轧制或在冷却过程中，型钢各部分的金属延伸或收缩不匹配所造成的宏观上腹板周期性弯曲成波浪形的现象。
9．1．1外观：呈搓板状；9．1．2产生原因：9．1．2．1轧制过程中，由于延伸不均匀、温度低或不均匀、材质不均匀、孔型设计等各种原因形成的残余应力，残余应力超过了金属的屈服强度，残余应力释放后，表现在宏观上即为腹板波浪；9．1．2．2腹板与翼缘存在温差，造成腹板波浪。
由于轧件冷却过程中，构成轧件断面的各部分由于冷却条件不同，造成冷却收缩量和相变膨胀的时间不同，从而产生残余应力，达到一定程度，残余应力释放即形成冷却腹板波浪，具体地说，H型钢外型的特点使H型钢在冷却过程中，腹板冷却速度较快，而翼缘冷却速度较慢，腹板相对翼缘温度低，腹板的冷缩受到翼缘的限制，而当腹板达到奥氏体与珠光体的相变点而膨胀时，翼缘仍处于冷缩状态，产生的应力达到一定程度时，冷却腹板波浪开始出现了，而当翼缘温度到达相变点时，由于腹板温度太低，翼缘已不能将其拉伸，腹板波浪便残留下来；形成温差的原因为：1、翼缘、腹板厚度比，厚度比越大，温差越大；2、腹板的高厚比越大，腹析的冷却速度越快；3、轧制过程中由于冷却水的存在及翼缘、腹板散热面和散热程度不同，使它们温度场不同，终轧时它们的温度也不同，即H型钢冷却的起始条件不同，可通过腹板上的冷却水除去，同时增加翼缘部冷却水，减小它们的温差。
9．1．2．3轧后残余应力的存在造成腹板波浪。
轧制中，腹板延伸大于翼缘延伸时，在腹板形成压应力，翼缘形成拉应力，当应力相差较大时，在冷却过程中残余应力释放表现为腹板波浪；9．1．2．4腹板与翼缘的强度对比有关。
翼缘、腹板厚度比较大，腹板相对于翼缘强度越小，差异越大越容易形成腹板波浪；腹板的高厚比越大，腹板的强度越低，差异越大越容易形成腹析波浪；9．1．3腹板波浪的控制措施：9．1．3．1控制腹板、翼缘的延伸系数；9．1．3．2控制变形金属流动速度；9．1．3．3控制金属的温差；9．1．3．4减小残余应力的产生；9．2翼缘波浪：9．2．1外观：呈波峰、波谷形状；9．2．2形成原因：翼缘的压下量远与腹板的压下量要大，缺陷出现可能有两种形式，即所谓的翼缘波浪和边浪，翼缘上的波浪可能被精轧辊矫直了，因此多余材料被强压进翼缘长度上延伸，就形成了边浪；9．3整个断面波浪：这个缺陷可能是由损伤的工作辊引起的，当一个翼缘或一个弯斜废品轧入万能轧机时，就会发生，辊子每转一转发生一次额外的压下，当轧件进入UF机架中轧制时会产生弹跳，导致轧件以轧辊每转的频率产生一个波浪，这个缺陷可以通过增加翼缘的精轧压下量来减轻或消除，在某些情形中，将某个水平辊转动180度，把可能发生在两个辊了上的缺陷分开，这样一来就可以减轻这一问题，否则，必须更换轧辊。
9．2．3控制措施：合理控制压下量；10．结疤：10．1鳞片状缺陷：10．1．1外观：位于钢材表面，细小钢片，与钢本体连在一起或部分连在一起；10．1．2形成原因：浇铸过程中钢水飞溅在异型坯上形成结疤，轧制后形成类似不规则折叠；10．2钢材上的结疤：10．2．1外观：一般出现在腹板表面，周期性轻微凸起缺陷；10．2．2形成原因：因轧辊掉肉所致；轧辊掉肉的原因为1、轧辊材质不能满足使用要求，硬度层较薄，轧辊使用表面大片剥落；2、轧辊表面在交变热应力作用下呈细网状开裂，且裂纹在表面下连通，造成轧辊表面呈片剥落；3、裂纹沿轧辊轴向贯穿轧辊表面，并沿轧辊径向向机体内发展，当相邻二条裂纹在轧辊径向相交造成轧辊掉肉；4、轧辊有效直径变小，辊套在装配应力、热应力、轧制应力共同作用下开裂。