汽车零件电镀层及化学处理层质量标准
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
汽车用电镀层和化学转化膜_CACJR-5-94
3 术语
主要表面 镀层对于工件的外观和使用性能起主要作用的表面。与ψ20mm 球面接触不上的凹面 和镀后进行涂装的表面，不作为主要表面。
4 有关说明
4.1 产品图上所标注的零件尺寸均为镀前加工尺寸，如果要求镀后保证图纸上所标注的尺
寸，必须在尺寸后加注“镀后”字样。如“
Φ10
0 −0.015
镀后”。
中国第一汽车集团公司 1994—04—08 批准
上的锌电镀层、钢铁上非防护装饰性用途的锌电镀层。 2 引用标准
GB 9799 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层 GB 9800 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜 GB 4955 金属覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑方法 GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 5270 金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法 3 术语 3.1 主要表面 指工件上电镀前和电镀后的某此表面。该表面上的镀层对于工件的外观和使用性能 是起主要作用的。 3.2 局部厚度 在工件的主要表面上选定的一面积内，做规定次数的厚度测量，所得测量结果的算 术平均值。 3.3 最小局部厚度 在某工件的主要表面上测到的局部厚度的最低值。 4 基体金属 本标准未规定镀锌之前基体金属的表面状态，电镀生产方和需方应对电镀前基体的 表面状态作出规定或协商认可。由于基体金属表面质量太差而使镀锌层达不到令人满意的 外观和使用性能的要求时，不能认为电镀生产质量不合要求。 5 产品设计文件应明确下列技术要求 a 镀层级别(见第 6 章)； b 注明主要表面，例如用图纸或提供有适当标记的样品说明； c 基体金属的性质、表面状态或表面粗糙度； d 对镀层外观要求的必要说明； e 电镀前后的热处理要求； f 转化膜的类型； g 抽样和检验的要求； h 镀前准备、电镀和镀后处理过程中的任何特殊要求或限制。 6 镀层厚度和镀层级别
(完整版)零件电镀标准
金属零件镀覆1.范围本标准规定了金属零件镀覆的术语、分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于在零件上进行铜、镍、装饰铬（镍＋铬和铜＋镍＋铬）、银、锌、锡、化学镀镍表面镀覆处理。
2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法GB5270-1985 金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法GB/T12306-1990 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层GB/T12332-1990 金属覆盖层工程用镍电镀层GB/T12333-1990 金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T16921-1997 金属覆盖层厚度测量X射线光谱方法GB/T9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB/T9800－88 电镀锌和电镀隔层的铬酸盐转化模GB/T12599-2002 金属覆盖层锡电镀层技术规范和试验方法GB/T9797－1997 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电沉积层GB/T13913－92 自催化镍－磷镀层技术要求和试验方法3.术语、分类3.1术语3.1.1主要表面指工件上某些已镀覆或待镀覆的表面，该表面上的镀层对工作的外观和（或）功能是极为重要的。
通常电镀条件不易镀到表面，如孔内部、深凹处等，一般不作为主要表面, 若因特殊需要而必须按规定厚度镀覆时应在图纸或工艺文件上注明。
3.1.2最小局部厚度在一个工件的主要表面上所测得的厚度最小值，也称最小厚度。
3.2分类3.2.1按不同金属覆盖层分为：电镀铜、镀镍、镀铬、、镀银、镀锌、镀锡。
3.2.2按零件大小分为：大零件——每件表面面积1平方分米以上；中零件——每件表面面积0.3—1平方分米；小零件——每件表面面积0.3平方分米以下。
汽车用电镀层和化学转化膜
汽车用电镀层和化学转化膜1 主题内容和适用范围本标准规定了汽车电镀及转化膜零件表面处理在图样上的标注使用条件分级本标准适用于各种类型汽车的电镀层和化学转化膜本标准金属镀层和化学处理表示方法参照GB/T139112 引用标准GB/T13911 金属镀覆和化学处理表示方法GB197 普通螺纹公差与配合GB6458 金属覆盖层中性盐雾试验(NSS试验)GB6460 金属覆盖层铜加醋酸盐雾试验(CASS试验)GB6461 对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级3 术语主要表面镀层对于工件的外观和使用性能起主要作用的表面，与￠29mm地球接触不上的凹面和镀后进行涂装的表面，不作为主要表面。
4 有关表面4.1产品图上所标注的零件尺寸均为镀前加工尺寸，如果要求镀后保证图纸上所标注的尺寸，必须在图纸后加注“镀后”字样。
如“￠100-0。
015镀后”。
4.2 产品图所表注的表面粗糙度均指镀前加工的表面的表面粗糙度。
如果要求镀后保证图纸上所表注的表面粗糙度，必须在表面粗糙度代号后加注“镀后”字样。
4.3需要镀保护层普通螺纹零件，图上所表注螺纹公差带均为镀后螺纹公差带，内螺纹镀前不留镀层余量，镀后仅对螺纹零件的主要表面检查其镀层厚度。
外螺纹镀前必须留镀层余量，镀前螺纹公差带根据镀层厚度要求按GB197确定。
如有特殊需要，在外螺纹上不留或少留镀层余量时，应在图上明确规定。
5 使用条件分级按汽车电镀产品使用环境的恶劣程度使用条件分四级（见表1）汽车电镀产品使用条件分级6 表面处理在图样上的标注表面处理的标注见表27 其他7.1 各种镀层的技术要求，详见每种镀层标准。
7.2 中性盐雾试验标准(NSS试验)按照GB6458标准进行。
对于镀锌层，NSS试验仅用于检查钝化膜的质量。
7.3 铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)应按GB6460进行。
汽车产品 零部件电镀铬层技术条件
恶劣环境
雨雪不直接接触；离地面较高
如汽车外部零件：防撞条等
2
一般环境
比较干燥；封闭总成内部
如汽车内部零件：头枕支杆等
5.2.2电镀铬层的分级号
铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号见表4。
表4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的分级号
基体材料
使用条件号
分 级 号
钢 铁
4
Fe/Ep·Cu20Ni30dCr0.5
4
GB/T 5267.1 紧固件电镀层
GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层） 附着强度试验方法
GB/T6462 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法
GB/T 9797—1997金属覆盖层 镍+铬和铜+镍+铬电沉积层
GB/T 9798－1997金属覆盖层 镍电沉积层
GB/T 10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法
5.2.1电镀铬层的使用条件号
铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号见表3。
表3 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的使用条件号
使 用
条件号
使用环境恶劣程度
示 例
分类
环境特点
4
特别恶劣环境
离地面近，容易受污泥侵蚀或擦伤；常受手汗腐蚀；风雨直接侵害；高温或高湿；容易受到机械磨损
如汽车外部零件：保险杠、装饰条、铭牌等
4
Fe/Ep·Ni35dCrmp（mc）0.5
3
Fe/Ep·Ni35dCr0.5
2
Fe/Ep·Ni20dCr0.5
锌合金
4
Zn/Ep·Cu20Ni30dCr0.5
电镀层和化学处理层技术条件
电镀层和化学处理层技术条件目录1 范围 (2)2 标准性引用文件 (2)3 技术要求 (2)3.1 使用条件 (2)3.2 选择原则 (2)3.3 锌电镀层 (3)3.4 铜电镀层 (3)3.5 镍镀层 (3)3.6 铬镀层 (4)3.7 锡镀层 (4)3.8 银镀层 (4)4 覆盖层厚度标识方法 (4)4.1 覆盖层组成部分 (4)4.2 紧固件镀层厚度 (7)5 外表质量及镀层检验 (7)5.1 外表质量 (7)5.2 湿热试验 (8)5.3 盐雾试验 (8)5.4 覆层 (8)6 运输及贮存 (8)6.1 运输 (8)6.2 贮存 (8)电镀层和化学处理层技术条件1 范围本标准规定了产品零〔部〕件金属电镀层和化学处理层〔以下简称覆盖层〕的使用条件分类、选用原则、厚度及标识方法、外表质量和镀层检验、运输及贮存。
本标准适用于产品零〔部〕件〔金属和非金属制件〕的电镀和化学处理。
本标准在图样、技术文件中引用时，其标注方法为：电镀层和化学处理按Q/JC J129。
2 标准性引用文件以下文件对于本文件的应用是必不可少的。
但凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
但凡不注日期的引用文件，其最新版本〔包括所有的修改单〕适用于本文件。
GB/T 131—2006 产品几何技术标准〔GPS〕技术产品文件中外表结构的表示法GB/T 2423.4—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Db：交变湿热〔12h＋12h循环〕GB/T 2423.17—2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T 2828.1—2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限〔AQL〕检索的逐批检验抽样计划GB/T 5267.1—2002 紧固件电镀层GB/T 9797—2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层GB/T 9798—2005 金属覆盖层镍电沉积层GB/T 9799—2011 金属及其他无机覆盖层钢铁上经过处理的锌电镀层GB/T 11379—2008 金属覆盖层工程用铬电镀层GB/T 12599—2002 金属覆盖层锡电镀层技术标准和试验方法GB/T 12600—2005 金属覆盖层塑料上镍＋铬电镀层GB/T 13346—2012 金属及其它无机覆盖层钢铁上经过处理的镉电镀GB/T 13911—2008 金属镀覆和化学处理标识方法GB/T 17461—1998 金属覆盖层锡－铅合金电镀层GB/T 17462—1998 金属覆盖层锡－镍合金电镀层ISO 4521 金属覆盖层工程用银和银合金电镀层3 技术要求3.1 使用条件覆盖层使用条件,按气候环境变化的程度分为三类。
汽车零配件电镀锌标准
电镀锌标准1、适用范围：本标准规定了汽车零部件（以下简称“零件”）防锈及装饰用电镀锌镀层，（以下简称“镀层”）的技术要求。
2、术语定义本标准中的术语定义如下。
*其它术语应与JISH0400（电镀术语汇编）中的定义一致。
（1）光亮铬酸盐处理铬酸盐处理在锌镀层上生成防腐层，同时进行化学抛光。
光亮铬酸盐处理就是使用化学抛光的方法使镀层光亮。
化学抛光通常采用两种方法：一种方法是使用铬酸溶液，它是在抑制防腐层形成的同时完成化学抛光。
另一种方法方法是使用碱溶液，是在防腐蚀层形成之后获得光亮镀层。
（2）有色铬酸盐、绿色铬酸盐及黑色铬酸处理用来防腐蚀的铬酸盐镀层厚且有色。
因此，这种防腐蚀镀层被称作“有色铬酸盐”。
其色调随镀层的主要成分铬酸铬（XCr2·yCrq3·ZH2O）的比例不同而变化；绿色色调的叫做“绿色铬酸盐”黑色色调的被称为“黑色铬酸盐”。
（3）表面干涉带在镀层上相当薄的铬酸盐涂层里有着透明的及看不见的薄涂层。
当白色光照在其表面上时，涂层及镀层表面上的反光互相进一步干涉，显出彩虹般的色彩。
这种现象所引起的条纹图案称作“干涉带”。
（4）表面色散有色铬酸盐的色调随涂层成分的不同而起变化。
而涂层成分又随铬酸盐处理浴的成分及操作条件的变化而变化。
因此，即使是同一批次的某种零件，每个零件的色调都有可能不同，即使在同一表面也很难获得均匀的色调，而导致色彩不匀。
（5）白色腐蚀物锌的腐蚀物大多数情况下包括象碱性碳酸锌那样的白色混合物。
这种腐蚀物（锌锈）是在铬酸盐镀层受损，锌暴露在腐蚀环境中时产生的。
3、种类与代号镀层被分为19类，其类型及代号示于表11、代号尾部的B表示：“亮光铬酸盐处理”，C表示“有钯铬酸盐处理”，G表示“绿色铬酸盐处理”（通常叫作“黄褐色处理”），GS表示绿色铬酸盐处理中的腐蚀性能特好，K 表示“黑色铬酸盐处理”。
2、内部指的是车体内部各场所，零件安装在这些地主不会直接或间接淋雨。
EQY-3-86电镀层及化学处理层标准(doc 16页)
EQY-3-86电镀层及化学处理层标准(doc 16页)电镀层及化学处理层标准（EQY-3-95 代替EQY-3-86）1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。
2 引用标准GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS 试验)GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)4.1 电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理4.2 化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。
4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。
4.5 表示符号4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。
4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。
阳极氧化锰盐磷化锌盐磷化铬酸盐处理（白色）铬酸盐处理（彩色）铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）铜及合金钝化AOMnPhZnPhBCGHP包括镀铬阳极松孔磷化无特定要求时只标注Ph磷化无特定要求时只标注Ph简称白钝化简称彩色钝化简称绿钝化简称黑钝化也用于银层钝化表示4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。
4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15除氢处理5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。
EQY-3-2008电镀层及化学处理层(修改后)
3·铝或铝合金，用“Al”表示
4·镁或镁合金，用“Mg”表示
5·铜或铜合金，用“Cu”表示
6·塑料，用“PL”表示
7·不锈钢，用“St”表示
14.3
14.3.1
8·用“EP”表示电镀（螺纹件可以省略“EP”标记）
9·用“CP”表示化学镀或无电解镀
10·用“Ct”表示金属涂镀或金属浸镀
如果有效表面由于某些原因难于检测，可以用检测非有效表面来代替检查有效表面，前提是这些表面上的镀层具有基本相同的状况。
13.2
镀层厚度是指在普通零件的有效表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。
13.3
复合标记就是用一系列有特定意义的英文字符(代表一种符号或标记)和数字来表示表面处理工艺及技术要求。其中，“符号”是用来表示材料的，一般使用国际上通行的表示符号或容易识别的表示符号，例如“Cr”表示铬，“DCr”表示装饰铬。而“标记”是用来表示工艺方法的，例如“EP”表示电镀，“Ct”表示金属涂镀。
镀覆工艺
表面处理代号
相应的复合标记
(注1)
镀锌六价铬白色钝化
Z1
Zn3B、Zn5B、Zn7B
镀锌六价铬彩色强化钝化(注2)
Z2
Zn3EL、Zn5EL、Zn7EL
镀锌六价铬彩色钝化
Z3
Zn3、Zn5、Zn7
镀锌六价铬绿色钝化
Z4
Zn3G、Zn5G、Zn7G
镀锌六价铬黑色钝化
Z5
Zn3H、Zn5H、Zn7H
高强度钢铁零件镀后需要去氢，用标记“Q”表示。
锌铬膜和无铬锌铝涂层的默认色彩均为银灰色。若要其他色彩，可以采用有色的涂层，也可以采用默认色彩的涂层并用后处理方式获得要求色彩。默认色彩不附加颜色标记，其他颜色标记放在表示涂层厚度的数字后面，用“H”表示黑色，用“R”表示红色，用“Y”表示黄色，用“L”表示蓝色，用“G”表示绿色。
QC-T_625-1999_汽车用涂镀层和化学处理层
４ ３ ２
件
号
使用环境恶劣程度 特别恶劣环境
恶劣环境
示
例
汽车外部零件 ， 如保险杠等 汽车外部零件 ． 如装饰条等 汽车 内部零件 ， 如靠枕支杆等
一般环境
４ ２ 铜＋镍＋铬和镍＋铬电镀层的分级号见表 ２ ． ， 表 ２ 铜＋镍 ＋铬 和镍 ＋铬 电镀层 的分级号
温
度 ， Ｃ
时
间 ， ｈ
无要求
１ ０ ２０ ９ － ２ １ ０ ２０ ９ － ２ １ ０ ２０ ９ － ２ ８ １ ８ ２ ４
１ ０ Ｒ－ －＜ ｌ ０ ４ ＜ ５ ８ ０ １ ＜ Ｉ ０ Ｒ－ － ８ ０
１ ０ Ｒ－ ７ ＜ ５ 注
１ 对 于 Ｒ －＜１ ０的材料 ． ， ０ ５ 电镀后一般 不需要进行消除氢 脆的热处理 如有 特殊要求 ， 推荐采 用如下的热处 理条件 ： 温度 １０ ．２ Ｃ 时 间 ５ ９＾２０ ｈ ， ２ 螺纹紧 固件 的镀 后消除氢脆热处理条件按 ＧＢＴ ６ 规定 ／ ５ ７ ２
转化膜 的种类 Ｎ Ｓ试验时间， Ｓ ｈ
Ｂｃ 白 ） 漂 Ｃｃ 虹 ） 彩 ｎ（ 色 ） 深 ２ ４
７ ２
不出现白锈 不出现白锈
不 出 现 白锈 不 出 现 白锈
按 ＧＢ Ｔ ０ ／ ９ ０ ８ 按 ＧＢ Ｔ ０ ／ ９ ０ ８ 按 ＧＢ Ｔ ０ ／ ９ ０ ８ 按 ＧＢ Ｔ ０ ／ ９ ０ ８
９０ ６
Ｇ ／ １９２ ９ １－１９ 金属覆盖层 钢铁制品的 ＢＴ ３ ２ 热镀锌层 技术要求
Ｇ ／ １ １ －１９ ５９ ９５ 钢铁 的化 学氧化膜 Ｂ Ｔ ５ Ｓ／ １１０ ９６ １－１９ 金属覆 盖层 工程用银和银合金电镀层 ＪＴ １ 国家机械 工业局 １９－１０ 批 准 ９９１－５
汽车用涂镀层和化学处理层
基体材料 钢铁 锌合金
铜及铜合金 铝及铝合金
塑料
使用条件号
4 3 2 4 3 3 2 4 3 4 3
耐铜加速醋酸盐雾腐蚀性能
CASS 试验时间，h
保护等级，级
48
≥9
32
≥9
16
≥9
32
≥9
16
≥9
16
≥9
-
-
32
≥9
16
≥9
32
≥9
16
≥9
4.4 铜+镍+铬和镍+铬电镀层的性能检验
铜+镍+铬和镍+铬电镀层的厚度、耐盐雾腐蚀性能应进行检验，塑料上的电镀层还要进行热循环试 验。检验方法按GB/T 5270、GB/T 9797、GB/T 12600规定。如有必要，供需双方可协议商定对其他性能 进行检验。
GB/T 3138 金属镀覆和化学处理与有关过程术语 GB/T 4340.1 金属维氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 4955 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 4957 非磁性基体金属上非导电覆盖层 覆盖层厚度测量 涡流法 GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层 附着强度试验方法评述 GB/T 6461 金属基体上金属和其他无机覆盖层 经腐蚀试验后的式样和试件的评级 GB/T 8013.1 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合膜 第1部分：阳极氧化膜 GB/T 8014.2 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜厚度的测量方法 第2部分：质量损失法 GB/T 9797 金属覆盖层 镍+铬和铜+镍+铬电镀层 GB/T 9798 金属覆盖层 镍电沉积层 GB/T 9799 金属覆盖层 钢铁上的锌电镀层 GB/T 9800 电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜 GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 11376 金属的磷酸盐转化膜 GB/T 11379 金属覆盖层 工程用铬电镀层 GB/T 12333 金属覆盖层 工程用铜电镀层 GB/T 12599 金属覆盖层 锡电镀层 技术规范和试验方法 GB/T 12600 金属覆盖层 塑料上镍+铬电镀层 GB/T 12967.3 铝及铝合金阳极氧化膜检测方法 第3部分：铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验） GB/T 13912 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法 GB/T 15519 化学转化膜 钢铁黑色转化膜 规范和试验方法 GB/T 23943 无机化工产品中六价铬含量测定的通用方法 二苯碳酰二肼分光光度法 QC/T 721 汽车用非电解锌片涂层 SJ/T 11110 金属覆盖层 工程用银和银合金电镀层 SJ/T 11111 金属覆盖层 银和银合金电镀层试验方法 第1部分：镀层厚度的测定 SJ/T 11112 金属覆盖层 银和银合金电镀层试验方法 第2部分：结合强度的试验
表面处理质量检验工作抽样规定
表面处理质量检验工作抽样规定一、镉镀层零件的抽检规定1、外观检验。
关键零件和重要零件应100%检查，其余按GB12609抽样进行检查。
2、厚度检验。
关键零件和重要零件应100%检查，其余按GB12609抽样进行检查。
3、结合力检验。
1）当新配镀液或镀液有较大变化时，必须进行结合力检验。
连续生产时须定期检验，检验周期为每槽产品1次/周。
2）镀层结合力检验可以在100mm×25mm×1mm或Φ10mm×100mm的试样上进行。
4、耐蚀性检验。
当新配镀液或镀液有较大变化时，必须进行耐蚀性检验。
或连续生产时定期检验。
5、氢脆性检验。
当抗拉强度σb≥140MPa的钢关键件、重要件进行镀镉时，必须进行延迟破坏试验。
二、化学镍镀层零件抽检规定1、外观检验。
大零件和重要零件应100%进行检验。
小零件应每批（或每槽）抽取5～10%进行验收。
其中若有一个零件不合格，再取双倍的零件复验，若仍有一个零件不合格，则该批（或槽）零件全部退回处理。
2、厚度检验。
从每一槽的不同位置抽取2～3件进行厚度测定。
允许用与零件同类材料、同槽化学镀的试件测定厚度。
3、结合力检验。
结合力的检验可以定期或按批抽查，检验次数根据工艺规程规定执行。
抽取1～2个零件进行试验，若有一个零件不合格，再取双倍数量的零件进行复验，若仍有一个零件不合格，则除该批零件需要返修外，并应采取措施，直至检验结合力合格为止。
4、硬度检验。
硬度检验按产品图纸和工艺文件的需要进行。
检验时，按批抽查，每批抽查数量为1～2件，每件测三点，在三点中有一点不合格，则退回生产单位返修或报废。
三、金镀层零件抽检规定1、外观检验。
镀金零件应100%进行外观检验，不合格的零件应退回处理。
必要时，可用3～5倍放大镜检查。
2、厚度检验。
进行厚度检验时，可从每一槽的不同位置上抽取2～3个零件，其中若有一个零件不合格，则取加倍数量的零件复验，若仍有一个零件不合格，则该槽零件应退回处理。
电镀层及化学处理层厚标准
爲什麽會氧化？
什麽叫氧化？ • 氧化(oxidation)： 狭义地，氧元素与其他
的物质元素发生的化学反应，称其为氧化， 也是一种重要的化工单元过程。 广义的氧 化，指物质失电子（氧化数升高）的过程。 得到電子的叫還原。
• 什麽是鎳？
1751年，瑞典的克郎斯塔特，用红砷镍矿表面风化后的晶粒与木炭共热，
電鍍鎳層
備註： 1 镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度应不大于镍层总厚度的25％。 2.美觀抗腐蝕 3.銀色偏黃
電鍍鉻（gè）層
備註： 1. 建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。 2.银白色偏藍金属，质硬而脆。密度7.20克/厘米3。熔点1857±20℃， 沸點2672℃。
電鍍松孔鉻（gè）層
鎳層的保護
• 镍层表面保护剂 型号: NI605 成 分：日本进口稀释剂及各种添加剂 用 途：用于镍镀层的表面防护 功 能：防止镍镀层表面的腐蚀变色，减小摩擦，增大耐磨性，也适用 于锌、铝、铬等金属。 状 态：无色透明低粘度液体 密 度：15℃ 1.32 g/cm3 粘 度：20℃ 1.30 cst 流 动 点：-30℃以下 引 火 点：无 接触电阻：2m欧姆 以下（涂敷试片时） 体电阻系：1010欧姆 ·cm 以上 工作温度：-60℃～＋100℃ 涂敷温度：室温 涂敷用量：约28g/m2 使用方法：将工件浸涂（或刷涂）1分钟，常温下自然干燥3分钟即可 包 装：5kg铁桶装 贮 存：阴凉避光处保存
備註： 松孔铬层中可以贮存润滑油,能改善硬铬层的着油性,从而有利于减 小摩擦系数,提高磨合性,并配合硬铬层本身所具有的高硬度和耐热 性的基本性能,从而大大地提高零件的使用寿命.
防護裝飾性鍍鉻層
鍍銀層
備註： 1.镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。 2.在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。 3.银柔软，易于抛光，延展性好，便于钎焊，具有极强的反光能力和 电导率。银的化学性质比较稳定。对水和大气中的氧均不起作用。对 有机酸也具有较好的化学安定性
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电镀层及化学处理层1 主题内容与适用范围本标准规定了汽车零(部)件的电镀层和化学处理层的技术规范及膜层的质量要求。
本标准适用于汽车零(部)件的电镀层及化学处理层的质量控制和验收。
2 引用标准GB4956-85 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量-磁性方法GB5270-85 金属基体上金属覆盖层-附着强度试验方法GB6458-86 金属覆盖层-中性盐雾试验(NSS试验)GB6460-86 金属覆盖层-铜加速醋酸盐雾试验(CASS试验)GB6461-86 金属覆盖层-对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级GB6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法GB9792-88 金属材料上的转化膜-单位面积上膜层质量的测定-重量法GB/T12610-90 塑料上电镀层-热循环试验3 术语3.1 主要表面在工件的某些表面上，其镀层或化学处理层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。
3.2 厚度工件的主要表面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的厚度的最小值。
4 镀覆及化学处理的表示方法4.1 电镀表示方法基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀复层特征·后处理4.2 化学处理表示方法基体材料/处理方法·处理特征·后处理(颜色)4.3 基体材料为钢铁材料时，其符号允许省略。
4.4 如果镀层或化学处理层的特征、厚度、颜色及后处理无具体要求时，其符号允许省略。
4.5 表示符号4.5.1 基体材料表示符号:金属材料用化学元素符号表示，合金材料用其主要成分的化学元素符号表示，非金属材料用国际通用缩写字母表示，如铜用Cu表示，塑料用PL表示。
4.5.2 镀覆方法和处理方法的表示符号见表1。
表1方法名称符号备注镀覆方法电镀化学镀机械镀锌铬膜EPCPMPJZnCr化学处理方法化学氧化阳极氧化锰盐磷化锌盐磷化铬酸盐处理（白色）铬酸盐处理（彩色）铬酸盐处理（绿色）铬酸盐处理（黑色）铜及合金钝化COAOMnPhZnPhBCGHP钢铁化学氧化又称发兰包括镀铬阳极松孔磷化无特定要求时只标注Ph磷化无特定要求时只标注Ph简称白钝化简称彩色钝化简称绿钝化简称黑钝化也用于银层钝化表示4.5.3 镀层厚度用阿拉伯数字表示，单位为μm。
4.6 如有特殊要求，应在镀层或化学处理层后面注明，如: EP·Zn15除氢处理5 电镀和化学处理层在产品图纸上的标注5.1 零(部)件所需的电镀层和化学处理层应作为"技术要求"在产品图纸上或有关技术文件中注明。
5.2 产品图中电镀层和化学处理层的标注方法一般是标注电镀层或化学处理层的标记及其标准号，如:钢铁件镀锌：EP·Zn10B EQY-3-95钢铁件锰盐磷化：MnPh EQY-3-95铝和铝合金阳极氧化：Al/AO EQY-3-955.3 产品图上所标的零件尺寸，除螺纹外，均指镀前加工尺寸，如指包括镀层或化学处理层在内，必须注明；螺纹尺寸均指镀后(成品)尺寸。
5.4 产品图上所标的粗糙度均指镀前的机械加工粗糙度，如指镀后的粗糙度，必须注明。
6 电镀层和化学处理层使用条件分类电镀层和化学处理层的分类根据零部件在汽车上的位置和作用来确定，见表2表2使用条件分类使用环境特点零件举例严酷腐蚀1.离地面近，容易受到污泥侵蚀或擦伤2.常受手汗腐蚀3.经常受到风雨直接侵害4.处于高温或高湿下工作5.容易受到机械磨损底盘零件、保安件、刹车管、输油管、驾驶室外部件中等腐蚀1.雨雪不直接接触的部位2.离地面较高车箱内部一般零件发动机舱内一般零件轻微腐蚀1.不含侵蚀性气体且比较干燥2.封闭总成内部驾驶室内不常拆卸和不常触摸的零件，封闭总成内部零件7 电镀和化学处理前零件质量的规定7.1 待镀零件应无油污，油漆，金属屑，锈蚀和氧化皮。
7.2 待镀零件应无毛刺，裂纹，磕碰伤，机械变形或其它机械损伤。
7.3 热处理的零件，不允许严重脱碳，不允许带有高温烧结的污垢和锈蚀。
但允许有轻微的氧化色。
7.4 焊接件应无多余的焊料和焊渣，焊缝应经喷砂或其它方法清理。
7.5 带有复杂内腔的焊接件，铸件或液压成形件，应在不影响使用的部位留有便于液，气排出的工艺孔。
7.6 不经机加工的铸件，锻件，其表面应进行喷丸或喷砂处理。
喷后不应有残留的砂粒或未除尽的氧化皮和涂料烧结物。
7.7 经磨削加工的或探伤检查的零件应无剩磁，磁粉及荧光粉等。
7.8 凡设计规定有配合要求的零部件，应留有镀覆层厚度的工艺尺寸。
7.9 凡是金属和橡胶，金属和塑料，冷轧钢和未经清理的热轧钢，精加工件和毛坯件，铆焊件及其他特殊组件需要镀覆时，应先与工艺部门商定，并制定双方同意的技术验收规范。
7.10 表面粗糙度小于Ra1.6的零件，不允许有锈迹。
8 电镀层及化学处理层的技术要求8.1 镀锌层8.1.1 镀锌层的使用条件及厚度见表3。
标记基体金属镀层厚度使用条件EP·Zn25EP·Zn15 EP·Zn10 EP·Zn6 钢2515106严酷腐蚀(特殊)严酷腐蚀中等腐蚀轻微腐蚀注：1.紧固件的标记允许省略表示电镀的EP2.厚的电镀锌层有一定的脆性，慎用EP·Zn25 8.1.2 普通螺纹紧固件，镀层的厚度按表4规定。
表4螺纹标记螺距Pmm镀前基本偏差镀后基本偏差镀层厚度μm镀前检验镀后检验外Zn3≤0.45g h3止端通端均用g规检验止端不检验，通端用h 规检验外Zn50.5～0.8f h5止端通端均用f规检验止端不检验，通端用h 规检验外Zn7≥1e g7止端通端均用e规检验止端不检验，通端用g 规检验内Zn5全部H H5止端通端均用H规检验止端不检验，通端用H规检验注：1、上表的镀层厚度及检验方法也适用于其他镀层，以求量规统一。
2、带螺纹件的平板件，其厚度以螺纹为主，如有特殊要求需另注明。
3、对某些基体酸洗易过腐蚀的零件，镀后通端止端都要检验。
8.1.3 电镀锌后，通常用铬酸盐进行钝化处理，形成铬酸盐转化膜。
铬酸盐转化膜的分类、典型外观、耐蚀性要求、使用条件见表5。
表示符号类型典型外观中性盐雾试验(h)使用条件B白色光亮白色24装饰，轻微防蚀C彩虹彩虹色72防蚀G绿色棕绿色96防蚀H黑色光亮黑色48装饰，防蚀注：1、彩虹色钝化允许省略标记。
2、中性盐雾试验按GB6458的规定进行,出现白色腐蚀产物的时间不能低于表 5所列数值。
3、盐雾试验前，铬酸盐转化膜需经室温下至少24h老化。
8.1.4 零件需要保证无氢脆时，应在图纸上注明"除氢处理"。
8.1.5 除氢处理应在镀后4h以内并在铬酸盐转化处理之前进行，其方法按附录A1方法进行。
8.1.6 镀锌层附着强度检验按GB5270进行，也允许将零件置于200°C烘箱中保温30min，镀层应不起泡，不脱落。
8.2 镀铜层8.2.1 镀铜层的厚度要求及使用条件见表6。
标记基体金属镀层厚度μm使用条件EP·Cu15钢15防渗碳，防碳氮共渗EP·Cu4钢4啮合、钎焊EP·Cu2钢、铸铁2钎焊8.2.2 防渗碳镀铜部位不允许有毛刺、翻边，基体表面粗糙度不大于Ra1.6，如粗糙度大于Ra1.6时，应适当增加厚度。
8.2.3 防渗碳和防碳氮共渗，镀铜层应无孔隙，检验方法按附录A.2方法进行。
8.3 镀镍层8.3.1 镀镍层的厚度及使用条件见表7。
表7标记基体金属镀层厚度μm使用条件EP·Ni30EP·Ni20 EP·Ni10钢，铁302010严酷腐蚀,耐磨中等腐蚀,耐磨轻微腐蚀,耐磨Cu/EP·Ni20Cu/EP·Ni10 Cu/EP·Ni5铜20105严酷腐蚀,耐磨中等腐蚀,耐磨轻微腐蚀,耐磨8.4 镀铬层8.4.1 镀铬层的厚度和硬度要求见表8。
标记基体金属镀层厚度μm镀层硬度HV使用条件EP·Cr150EP·Cr120 EP·Cr100 EP·Cr60钢，合金铸铁15012010060不低于750要求较高的耐磨零件(如钢带环)EP·Cr13 EP·Cr10钢，合金铸铁1310不低于750一般耐磨件(如减震器连杆)EP·Cr6钢，合金铸铁6不低于750进排气阀杆注：表中的镀层厚度不包括磨削量。
8.4.2 活塞环镀铬层结合强度的测定方法按附录A.3方法进行，镀层与基体不应产生分离。
8.5 镀松孔铬层8.5.1 镀松孔铬层的厚度、松孔深度及硬度要求见表9。
标记基体金属镀层厚度μm松孔深度μm镀层硬度HV使用举例EP·Cr150AO低合金铸铁150～20030～70不低于750活塞环EP·Cr40AO钢40～6013～30不低于750气缸套8.6 防护装饰性镀铬层8.6.1 防护装饰性镀铬层的厚度及耐蚀性(CASS试验)要求见表10。
表10标记基体金属镀层厚度μm C ASS试验Cu Ni Cr时间(h)评定等级EP·Cu20Ni30Cr 钢20 30 0.5 24 6EP·Cu20Ni20Cr 钢20 20 0.5 16 6EP·Cu10Ni10Cr 钢10 10 0.5 4 5EP·Cu8Ni5Cr 钢8 5 0.5Zn/EP·Cu20Ni30Cr 锌合金20 30 0.5 24 5Zn/EP·Cu20Ni15Cr 锌合金20 15 0.5 16 5 注1 镀镍层建议采用双层镍，但光亮镍的厚度应不大于镍层总厚度的25％。
2 建议采用微裂纹铬或微孔铬代替普通铬。
8.6.2 允许采用不同镀层组合和厚度，但耐蚀性能必须符合该等级规定的指标。
8.7 镀银层8.7.1 镀银层厚度及耐蚀性要求见表11。
表11标记基体金属镀层厚度μm中性盐雾试验时间(h)盐雾试验合格要求使用举例EP·Ag15P Cu/EP·Ag6P 钢铜1567236主要表面无铜绿弹簧件电器触点8.7.2 镀银后必须进行电解钝化，抗暗处理。
8.7.3 在钢铁上镀银时，必须先预镀铜层。
8.8 镀铅层8.8.1 镀铅层的厚度及耐蚀性要求见表12。
标记基体金属镀层厚度μm中性盐雾试验时间(h)盐雾试验评定等级使用条件Cu/EP·Pb25 铜及铜合金25 72 6 与硫酸接触的零件EP·Pb15 钢15 48 6 与硫酸接触的零件EP·Pb10 108.8.2 具有普通螺纹的零件，镀层的厚度及有关检验方法按8.1.2规定。
8.8.3 镀铅层孔隙率应按附录A.2方法进行检查。