密炼机的研究现状与发展趋势

密炼机的研究现状与发

展趋势

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密炼机的研究现状与发展趋势摘要：近年来，随着汽车工业及其它各行业的快速发展，尤其是节能与效率方面各种高标准的提出，对密炼机的性能提出了更高的要求。而我国的密炼机生产厂家在对国外密炼机进行引进吸收的基础上，对自己的密炼机产品进行了大量的技术改进和创新，如采用了各种构型的转子(销钉转子、同步转子、可调距转子)、液压上顶栓、液压式转子端面密封、PID温度自动控制系统、计算机全自动监控等。

关键词：密炼机、引进、创新、全自动监控

正文：

目前我国生产的大型密炼机主要是大连冰山橡塑机械公司的XM系列和益阳橡机厂的GK系列，已实现了系列化。各密炼机生产厂家对密炼机所做的主要改进体现在以下一些方面。

1突出技术特点，采纳开发新的技术结构

为适应工艺发展的要求，必须突出技术特点，采纳开发新的技术结构。主要改进是：

1.1传动系统多样化

为适应不同的橡胶工艺需求和国产配套条件的制约，密炼机的传动系统采用多种形式。

(1)双速电动机配单速减速机。通过电机的变速使密炼机的转子转速获得双速变化。如XM-270×20×40密炼机即为1000／500kW双速电机，使转子获得以40／20r／min的两种转速。

(2)单速电动机配变速减速机。通过减速机换档变速使转子获得不同的转速。如大连冰山橡塑机械公司的XM-270×20×30×40×60型密炼机就是通过减速机换四档而使转子具有20、30、40、60r/min的四种可变转速。

(3)变速电机(如：直流电动机、变频电动机等)配单速减速机，使转子具有无级变速功能，可以适应更广泛的炼胶工艺要求。

1.2推进减速机强化、优化设计，采用集中传动结构

针对密炼机负荷性加大、载荷周变频率加快而引起偶发断齿现象，对减速机进行优化设计、强化CAD设计。在合理地优选材质，严格热处理工

艺和中硬齿面的精密加工工艺上下工夫，使减速机整体结构紧凑、耐用、噪声低、操作环境良好。

1.3加料装置结构更趋合理、实用

(1)适当加大加料装置风缸直径，更适合我国橡胶厂、轮胎厂风压普遍偏低的情况，使胶料获得较大的压力，以提高炼胶效率。

(2)在风缸下加设支座，使维修和更换密封有较大的空间，更方便。

(3)压铊和胶料接触的表面用堆焊硬质合金或镀硬铬，使之更加耐磨耐蚀。

(4)压铊可以通水冷却，增强对炼胶的冷却效果。

(5)在加料装置与密炼室连接处，采用四块耐磨板衔接，不仅耐磨和便于维修，而且使密炼室的组装定位更加简便可靠。

1.4混炼部分的结构不断更新，更趋于先进

(1)转子结构多样化。随着炼胶配方和工艺的发展，对密炼机转子结构也提出了新的不同要求。通过多年的研究，除传统转子外，还开发出销钉

转子、同步转子、可调距转子等。它们不仅在转子形状结构上有很大改进，并且对螺棱部分增加特制冷却通道，使之更适合不同胶料和炼胶工艺的要求，混炼效果好，效率高。

(2)转子采用新材质，机械性能优异，铸造性能好、可焊性强。并在转子工作部分表面堆焊高硬度的硬质合金，做精密的整形加工，或表面镀硬铬，使转子具有更好的耐磨耐蚀性能，且自洁性更好。

(3)转子端面密封装置普遍采用拨叉外压式密封结构，保证高压润滑油注入密封端面，精密地调整、研合密封面，使整个端面密封可靠耐用。

(4)改进密炼室组装结构，采用定位耐磨板、定位楔块及销，配有硬度适宜的大螺栓组合，使密炼室整体结构刚性足，坚固耐用，装卸方便。

(5)密炼室采用周围钻孔的冷却结构，内壁堆焊硬质合金，表面耐磨，冷却效果极佳。

1.5采用撑料迅速、密封可靠的下落式卸料结构

(1)下落式卸料，其下顶栓表面进行严格的精密加工，可以通水冷却，与胶料接触面堆焊硬质合金，亦可以增镀硬铬，使之冷却效果更好，耐磨且密封可靠。

(2)在中小型机种中采用结构简便的液压插板式锁紧结构(两端插销式，侧面插板式)，在大型机种上采用曲拐铰链式锁紧机构，摩擦力小、刚性好、自锁性强，因此锁紧可靠、开闭畅通。

(3)卸料门摆动采用液压齿条、齿轮驱动机构，较之摆动旋转油缸等结构受力均匀、结构简便、安全可靠、无；中击现象。对大型机种则采用双齿条单齿轮驱动机构，更加平稳可靠，提高了卸料的开合速度和使用寿命。

目前，大连冰山橡塑机械公司和益阳橡机厂生产的这两种系列的密炼机均达到了国外同类产品的技术水平，已经全面占领了国内市场，取代了进口。而且益阳橡机厂的GK270密炼机被米其林公司批量采用，更说明我国的密炼机已经具有了相当高的水平。

2分批混炼与连续混炼

目前，工业化国家正在投入大量的人力物力进行胶料连续混炼的研究，因为连续混炼具有：可大幅提高生产效率、由一条生产线取代密炼机及上下辅机、简化设备结构、降低能耗、提高混炼胶质量和稳定性、容易实现绿色操作等优点。虽然受到喂料必须采用胶粒或胶粉等条件的限

制，而迟迟不能推广，但仍受到高度的重视，被认为是未来炼胶设备的发展方向。

2.1分批混炼

2.1.1分批混炼的优点

(1)可输送不同规格和形状的原材料。

(2)能在少量物料或无准备情况下用手动或自动方式加料。

(3)可以采用手动或简单的PLC操作。

(4)通过速度控制或特殊转子设计，使原材料得到充分混炼，能得到较高剪切或较低粘度的混炼胶。

(5)不管小批量或大批量生产，均能进行经济操作。

(6)设备坚固耐用，使用寿命长。

2.1.2分批混炼的缺点

(1)经常装料、卸料，不能充分利用电能。

(2)当大批量混炼胶直接通过开炼机或其它压片加工时，热量改变。

(3)混炼过程中，排出大量含有有害化合物的气体。

(4)劳动强度大，需一名操作人员。

(5)设备笨重，安装费用高。

(6)称重会略有不同，批料与批料之间有重量差异。

(7)混炼胶需要二次设备进行成型或搬运。

选择混炼设备时，必须充分了解连续加工生产线的优缺点。

2.2连续混炼

(1)能量消耗稳定，没有大的峰值，节能。