磨削加工课件ppt课件
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磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。 13
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
14
15
挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
11
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
（2）形状偏差：
a、端面的平直度，弯曲度
b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 12
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。
8
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种9。
（3）位置偏差
a、两端面平行差
b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。
c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。
d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。 13
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
14
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挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
11
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
（2）形状偏差：
a、端面的平直度，弯曲度
b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 12
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。
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2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种9。
磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
7
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
14
15
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
研磨加工工艺培训课件(ppt 53页)
• 2、一般用比重來测量研磨浓度﹐设定为
1﹒015－1﹒025（g/cm3）硬硝材浓度要大 些﹐软硝材浓度相对要小些﹐现公司使用 的有：
•11
研磨粉性能
型号 颜色 颗粒粗细
性能
797# 肤红色 2.5~3 适用于加工外观要求较低镜片，硬硝材使用
1650# 白 色 2~3 适用于磨耗度较小镜片
SY-10 肤红色 1.0~1.2 通用型，适用于磨耗较适中之镜片
2022# 红褐 1.8 一般硝材适用
701# 白色 0.8~1.0 一般硝材适用
975B 肤黄色 0.7-0.8 适用于磨耗度较大硝材
•12
•13
•14
•15
•16
•17
研磨液的PH值
• 研磨液的PH值对研磨是十分重要
的，要定期检测，一般设定PH值认 为偏弱酸较好，尤其对 LaK,LaSF,SK,SF等硝材加工，对其 PH值作业标准中应予规定。国内认 为PH值5.8～6.5最佳。目前，我们 调整研磨液PH值最常用的是柠檬酸 （C6H807H20），有效的消除“水 痕”与青蛙皮等 。
•18
•19
•20
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1﹒015－1﹒025（g/cm3）硬硝材浓度要大 些﹐软硝材浓度相对要小些﹐现公司使用 的有：
•11
研磨粉性能
型号 颜色 颗粒粗细
性能
797# 肤红色 2.5~3 适用于加工外观要求较低镜片，硬硝材使用
1650# 白 色 2~3 适用于磨耗度较小镜片
SY-10 肤红色 1.0~1.2 通用型，适用于磨耗较适中之镜片
2022# 红褐 1.8 一般硝材适用
701# 白色 0.8~1.0 一般硝材适用
975B 肤黄色 0.7-0.8 适用于磨耗度较大硝材
•12
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研磨液的PH值
• 研磨液的PH值对研磨是十分重要
的，要定期检测，一般设定PH值认 为偏弱酸较好，尤其对 LaK,LaSF,SK,SF等硝材加工，对其 PH值作业标准中应予规定。国内认 为PH值5.8～6.5最佳。目前，我们 调整研磨液PH值最常用的是柠檬酸 （C6H807H20），有效的消除“水 痕”与青蛙皮等 。
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磨削课件
λ -导 热 率 （ W/(m K));
c p − 质 量 定 压 热 容 （ J/(kg K))
α -热 扩 散 率 ， α =
λ （ m 2 / s） ； ρ cp
11
ρ − 体 积 质 量 密 度 （ kg / m 3 );
8.1.1 高速磨削原理
由上式可知，砂轮速度vs增大，工件表面温度上升。对于 一定工件材质及给定速度比q，则温升是金属磨除率的函 数。不管砂轮速度增加多大．只要速度比q一定，则高的 金属磨除率必定造成高温。当金属磨除率增大．则传入工 件的热分配比cw略有减少。图8—4给出了工件速度vw、砂 轮速度vs对工件表面温度的影响。 vw在40m/min前，增大vw 工件表面温度显著下降。超过 40m/min后，再增大vw，工件表面温度几乎不变化。vs增 大，其工件友曲湿度变化不大。但vw 越过40m/min时，
g
5
8.1.1 高速磨削原理
2．磨削力
砂轮速度 vs 及单位宽度金属磨除率 z 'w对单位磨削宽度上磨削（ F ' F '）的影 v 响如图8—1所示。由图可知，在 z 'w 一定时， s 提高， 'n F 't均下降，系统变形减 F vs 少，光磨时间缩短。
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z 'w
6
8.1.1 高速磨削原理
39828缓进给磨削过程中砂轮连续修整4083高效深切磨削hedg83高效深切磨削hedghedghighefficincdeepgrinding工艺是德国居林公司在20世纪80年代初期研制开发成功的是高速磨削与缓进给磨削的进一步发展认为是现代磨削技术的高峰0130mm工件速度min此砂轮速度的条件进行磨削其工艺特征是砂轮高速度工件进给快速及大的磨削深度既能达到高的金属切除率又能达到加工表面高质量
机床加工工艺学第四版教学课件第五章磨削
１—头架 ２—砂轮 ３—内圆磨具 ４—磨架 ５— 砂轮架 ６—尾座 ７—上工作台
８—下工作台 ９—床身 １０—横向进给手轮 １１ —纵向进给手轮 １２—换向撞块
2.常用磨床的型号
M7120型平面磨床
１—磨头 ２—滑板 ３、８、１０— 手轮 ４—砂轮修整器 ５—立柱 ６—撞块 ７—工作台 ９—床身
四、磨床的结构组成
二、平面磨削方式 1.圆周磨削 2.端面磨削
（1）选用粒度较粗、硬度较低， 组织疏松的砂轮。
（2）供应充分的切削液，并经常 保持切削液的清洁。
（3）采用镶块砂轮，改善磨削条 件。
镶块砂轮
１—楔块 ２—螺钉 ３—砂瓦 ４—平衡块 ５—法兰盘
三、平面磨削方法 1.横向磨削法 2.深度磨削法 3.阶梯磨削法 4.平行面的磨削方法
五、磨削的基本运动
2.磨内圆时的运动
磨内圆也叫磨孔，是用磨削方法加工工件的孔。磨内圆时的运动与磨外 圆时相同，只是砂轮的旋转方向相反，如图 5-1b 所示。
五、磨削的基本运动
3.平面磨削时的运动
平面磨削也叫磨平面，是用磨削的方法加工工件的平面。平面磨 削时，砂轮的旋转为主运动，工作台往复直线运动为纵向进给运 动；砂轮沿轴向的运动为横向进给运动；砂轮在垂直于工件表面 方向的运动为垂直进给运动，如图 5-1c 所示。
5.组织
砂轮的组织是指磨粒、结合剂和气孔三者体积的比 例关系，用来表示结构紧密和疏密程度。砂轮的组织 用组织号表示。
砂轮的组织号
二、砂轮的形状及用途
砂轮的形状、代号及用途
三、砂轮的平衡与修整 1.砂轮的静平衡
引起砂轮不平衡的原因主要有以下两方面： （1）由于砂轮的制造误差，如砂轮密度不均匀、 几何形状不对称或内外圆不同轴等引起的砂轮自身不 平衡。 （2）砂轮在法兰盘上安装时所产生的不平衡量。
８—下工作台 ９—床身 １０—横向进给手轮 １１ —纵向进给手轮 １２—换向撞块
2.常用磨床的型号
M7120型平面磨床
１—磨头 ２—滑板 ３、８、１０— 手轮 ４—砂轮修整器 ５—立柱 ６—撞块 ７—工作台 ９—床身
四、磨床的结构组成
二、平面磨削方式 1.圆周磨削 2.端面磨削
（1）选用粒度较粗、硬度较低， 组织疏松的砂轮。
（2）供应充分的切削液，并经常 保持切削液的清洁。
（3）采用镶块砂轮，改善磨削条 件。
镶块砂轮
１—楔块 ２—螺钉 ３—砂瓦 ４—平衡块 ５—法兰盘
三、平面磨削方法 1.横向磨削法 2.深度磨削法 3.阶梯磨削法 4.平行面的磨削方法
五、磨削的基本运动
2.磨内圆时的运动
磨内圆也叫磨孔，是用磨削方法加工工件的孔。磨内圆时的运动与磨外 圆时相同，只是砂轮的旋转方向相反，如图 5-1b 所示。
五、磨削的基本运动
3.平面磨削时的运动
平面磨削也叫磨平面，是用磨削的方法加工工件的平面。平面磨 削时，砂轮的旋转为主运动，工作台往复直线运动为纵向进给运 动；砂轮沿轴向的运动为横向进给运动；砂轮在垂直于工件表面 方向的运动为垂直进给运动，如图 5-1c 所示。
5.组织
砂轮的组织是指磨粒、结合剂和气孔三者体积的比 例关系，用来表示结构紧密和疏密程度。砂轮的组织 用组织号表示。
砂轮的组织号
二、砂轮的形状及用途
砂轮的形状、代号及用途
三、砂轮的平衡与修整 1.砂轮的静平衡
引起砂轮不平衡的原因主要有以下两方面： （1）由于砂轮的制造误差，如砂轮密度不均匀、 几何形状不对称或内外圆不同轴等引起的砂轮自身不 平衡。 （2）砂轮在法兰盘上安装时所产生的不平衡量。
超精密磨削PPT课件
整形：使砂轮的磨削表面达到精确的几何形状 的过程。
修锐：通过去除结合剂增加磨粒突出高度，在 磨料层中形成足够的容屑空间。
普通磨料砂轮，其整形和修锐是同时进行，超 硬磨料砂轮的修整则分为两个独立过程，即整 形和修锐。
.
31
金刚石车削修整方法
用单点或聚晶金刚石笔，金刚石修整片等车削超硬磨 料砂轮。
用粗粒度砂轮(60# -80#)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数视 加工表面粗糙度的要求不同可取5~10次单行程；用细粒度砂轮 (240#-W7)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数可取10-25次单 行程。
1.粗粒度砂轮（PA60KV）
2.细. 粒度砂轮（WA/GCW10KR）
24
4.2.2采用弹性砂轮精密磨削
超硬磨具：超硬磨料耐磨性好、比较昂贵，硬度一般较高。在标 志中，无硬度项。
磨具硬度等级名称及其代号
大级
硬度等级名称
小级
代号 （GB2484-84）
超软 软
中软 中
中硬 硬
超硬
超软1 超软2 超软3
软1 软2 软3
中软1 中软2
中1
中2
中硬1 中硬2 中硬3
硬1
硬2
超硬.
DE F
GH J
KL
MN
PQR
.
13
普通磨料磨具的标志
普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写顺序为： 磨具形状、尺寸、磨料、力度、组织、结合剂、最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
.
14
超硬磨料磨具的标志
书写顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度、结合 剂和浓度等。平行砂轮标志示例如下：
.
修锐：通过去除结合剂增加磨粒突出高度，在 磨料层中形成足够的容屑空间。
普通磨料砂轮，其整形和修锐是同时进行，超 硬磨料砂轮的修整则分为两个独立过程，即整 形和修锐。
.
31
金刚石车削修整方法
用单点或聚晶金刚石笔，金刚石修整片等车削超硬磨 料砂轮。
用粗粒度砂轮(60# -80#)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数视 加工表面粗糙度的要求不同可取5~10次单行程；用细粒度砂轮 (240#-W7)精细修整后进行精密磨削时，光磨次数可取10-25次单 行程。
1.粗粒度砂轮（PA60KV）
2.细. 粒度砂轮（WA/GCW10KR）
24
4.2.2采用弹性砂轮精密磨削
超硬磨具：超硬磨料耐磨性好、比较昂贵，硬度一般较高。在标 志中，无硬度项。
磨具硬度等级名称及其代号
大级
硬度等级名称
小级
代号 （GB2484-84）
超软 软
中软 中
中硬 硬
超硬
超软1 超软2 超软3
软1 软2 软3
中软1 中软2
中1
中2
中硬1 中硬2 中硬3
硬1
硬2
超硬.
DE F
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KL
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PQR
.
13
普通磨料磨具的标志
普通磨料固结磨具的标志按国标GB2484-84规定，其书写顺序为： 磨具形状、尺寸、磨料、力度、组织、结合剂、最高工作线速度。
国标GB2484-84
国际标准ISO
.
14
超硬磨料磨具的标志
书写顺序为：形状、尺寸、磨料、粒度、结合 剂和浓度等。平行砂轮标志示例如下：
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磨削加工PPT课件
欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资， 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目， 其科技 部于1990～1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究，并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点，德 国首创 的LIGA工艺， 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段，并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ，从1998年开 始，资 助MIT ，加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ，年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告，把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用，现 已建成 一条
3．平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4．工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5．刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6．专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7．其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世，其
后开发出尺寸为50～500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年， 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针， 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮
第章磨削加工ppt课件
➢ 凸出高度较小或较钝的磨粒起刻 划作用 ➢ 磨钝的或比较凹下的磨粒与工件 表面产生滑擦，起摩擦抛光作用 ➢ 比较锋利且凸出的单个磨粒，其 切削过程大致也可分为三个阶段
7.1 概述
7.1.4 磨削用量
磨削速度vc
磨轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指磨 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、纵向进给量、横向 进给量等，统称为磨削 用量。 •合理选择磨削用量对 保证磨削加工质量和提 高生产率有很大影响。
7.2.1 砂轮的特性
结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐 热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、 性能及适用范围见下表。
种类 代号
性能
用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成
大、易保持轮廓、弹性差
✓粗磨时，一般选粗粒度，以提高生产率。 ✓精磨时，选细粒度，以减小表面粗糙度。 ✓砂轮速度较高或砂轮与工件的接触面积较大时，选用粗磨粒，以减少
同时参加切削的磨粒数，以免烧伤工件表面。
✓磨软而韧金属时，多选用粗磨粒，以免堵塞砂轮。 ✓磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒，以增大同时参加切削的磨粒
数，提高生产率。
7.2.1 砂轮的特性
粒度 粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
筛分法:颗粒尺寸大于40μm磨料的粒度，即用磨料通过的筛网在每英寸长度上 的网眼数来表示，称为磨粒类。其粒度号直接用阿拉伯数字表示，粒度号大小与 磨料的颗粒大小相反。 显微镜分析法：颗粒尺寸小于40μm磨料的颗粒，用颗粒的实际尺寸表示粒度， 这样确定的磨料称为微粉类。其粒度号用W和磨料颗粒尺寸数组合表示。
7.1 概述
7.1.4 磨削用量
磨削速度vc
磨轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指磨 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、纵向进给量、横向 进给量等，统称为磨削 用量。 •合理选择磨削用量对 保证磨削加工质量和提 高生产率有很大影响。
7.2.1 砂轮的特性
结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐 热性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、 性能及适用范围见下表。
种类 代号
性能
用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成
大、易保持轮廓、弹性差
✓粗磨时，一般选粗粒度，以提高生产率。 ✓精磨时，选细粒度，以减小表面粗糙度。 ✓砂轮速度较高或砂轮与工件的接触面积较大时，选用粗磨粒，以减少
同时参加切削的磨粒数，以免烧伤工件表面。
✓磨软而韧金属时，多选用粗磨粒，以免堵塞砂轮。 ✓磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒，以增大同时参加切削的磨粒
数，提高生产率。
7.2.1 砂轮的特性
粒度 粒度是指磨粒颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
筛分法:颗粒尺寸大于40μm磨料的粒度，即用磨料通过的筛网在每英寸长度上 的网眼数来表示，称为磨粒类。其粒度号直接用阿拉伯数字表示，粒度号大小与 磨料的颗粒大小相反。 显微镜分析法：颗粒尺寸小于40μm磨料的颗粒，用颗粒的实际尺寸表示粒度， 这样确定的磨料称为微粉类。其粒度号用W和磨料颗粒尺寸数组合表示。
精密和超精密磨削技术PPT课件
游离磨 料加工
固结磨具
涂覆磨具 精密研磨 精密抛光
精密砂 轮磨削
油石研磨 精密珩磨
精密超 精加工
砂带磨削 砂带研磨
精密砂轮磨削：砂轮的粒度60 ＃～80＃，加工精度1μm， Ra0.025μm； 超精密砂轮磨削：砂轮的粒度 W40～W50，加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。
精密砂带磨削：砂带粒度W63～ W28，加工精度1μm，Ra0.025; 超精密砂带磨削：砂带粒度 W28～W3，加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。
✓ 金属：金属结合剂砂轮耐磨耗性强，磨粒保持力大，砂轮寿命长，砂 轮自砺性差。
8
2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 超硬磨料砂轮的修整
✓ 砂轮修整：用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层的过程。 ✓ 修整方法
磨削修整 滚压挤扎 喷砂修锐 超声波振动修整 电解修整 电火花修整 激光修整 高压水喷射修整
✓ 超精密磨削中，微切削作用、塑性流动、 弹性破坏作用和滑擦作用依切削条件的变 化而顺序出现。
6
2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 磨料、砂轮类型
✓ 普通磨料 AI2O3、SiC
✓ 超硬磨料 金刚石、立方碳化硼
金刚石砂轮
CBN砂轮 7
2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 超硬磨料砂轮组成
✓ 磨料层：人造金刚石磨粒和结合剂 组成，厚度1.5~5mm31、精密和超精密磨削加基础➢ 切削和磨削的比较
4
1、精密和超精密磨削加工基础
➢ 精密磨削机理
(1) 微刃的微切削作用 (2) 微刃的等高切削作用 (3) 微刃的滑挤、摩擦、抛光作用
(a)砂轮
(b)磨粒 磨粒具有微刃性和等高性
(c) 微刃 (锐利、半钝化、钝化)
固结磨具
涂覆磨具 精密研磨 精密抛光
精密砂 轮磨削
油石研磨 精密珩磨
精密超 精加工
砂带磨削 砂带研磨
精密砂轮磨削：砂轮的粒度60 ＃～80＃，加工精度1μm， Ra0.025μm； 超精密砂轮磨削：砂轮的粒度 W40～W50，加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。
精密砂带磨削：砂带粒度W63～ W28，加工精度1μm，Ra0.025; 超精密砂带磨削：砂带粒度 W28～W3，加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。
✓ 金属：金属结合剂砂轮耐磨耗性强，磨粒保持力大，砂轮寿命长，砂 轮自砺性差。
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2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 超硬磨料砂轮的修整
✓ 砂轮修整：用修整工具将砂轮修整成形或修去磨钝的表层的过程。 ✓ 修整方法
磨削修整 滚压挤扎 喷砂修锐 超声波振动修整 电解修整 电火花修整 激光修整 高压水喷射修整
✓ 超精密磨削中，微切削作用、塑性流动、 弹性破坏作用和滑擦作用依切削条件的变 化而顺序出现。
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2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 磨料、砂轮类型
✓ 普通磨料 AI2O3、SiC
✓ 超硬磨料 金刚石、立方碳化硼
金刚石砂轮
CBN砂轮 7
2、超硬磨料砂轮及修整
➢ 超硬磨料砂轮组成
✓ 磨料层：人造金刚石磨粒和结合剂 组成，厚度1.5~5mm31、精密和超精密磨削加基础➢ 切削和磨削的比较
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1、精密和超精密磨削加工基础
➢ 精密磨削机理
(1) 微刃的微切削作用 (2) 微刃的等高切削作用 (3) 微刃的滑挤、摩擦、抛光作用
(a)砂轮
(b)磨粒 磨粒具有微刃性和等高性
(c) 微刃 (锐利、半钝化、钝化)
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二、在外圆磨床上磨内圆
1．内圆磨削方法
磨内圆的方法
方法
纵向磨削法
横向磨削法
图示
磨削 过程
与外圆的纵向磨削法相同，砂轮高速回转做主运 动，工件以与砂轮回转方向相反的低速回转完成圆 周进给运动，工作台沿被加工孔的轴线方向作往复 移动完成工件的纵向进给运动，在每一次往复行程 终了时，砂轮沿工件径向周期横向进给
B
C
D
极软
E
F
G
—
很软
H
—
J
K
软
L
M
N
—
中级
P
Q
R
S
硬
T
—
—
—
很硬
—
Y
—
—
极硬
第八章 磨削
（4）组织 砂轮的组织——砂轮内部结构的疏密程度。砂轮组 织分成三大类共15级，可用数字标记，通常为0～14；数 字越大，表示组织越疏松。
砂轮组织的代号
0～4
5～8
砂轮的组织
紧密
中等
选用
精密磨削、 成形磨削
一般磨削
1－气孔 2－磨料 3－结合剂
第八章 磨削
二、砂轮标记
1．砂轮标记示例
2．砂轮标记的内容
磨具名称、标准号、形状型号、尺寸以及砂轮特性的标记。
特性
顺序 0
1
2
3
4
5
6
7
磨料 牌号*
磨料 种类
粒度 硬度等级 组织
结合剂 种类
结合剂 牌号*
最高工 作速度
示例 51
A
36
L
5
V
23
50
*表示可选性的，符号内容由生产厂自行决定
第八章 磨削
（2）粒度F 粒度——表示磨料颗粒尺寸大小的参数。磨料粒度 影响磨削的质量和生产率。 （3）硬度等级 砂轮的硬度——结合剂黏结磨料颗粒的牢固程度，它 表示砂轮在外力（磨削抗力）作用下磨料颗粒从砂轮表面 脱落的难易程度。
第八章 磨削
砂轮的硬度及硬度等级代号
砂轮的硬度等级代号
砂轮的硬度
A
M7120A型平面磨床运动示意图
第八章 二二、、磨磨削削的加工加范工范围围
磨削
磨外圆
磨孔
磨平面
无心磨削磨成形面磨Fra bibliotek纹磨齿轮
第八章 磨削
三、磨削的工艺特点
磨削速度高 磨削温度高 能获得很好的加工质量 磨削范围广 少切屑 砂轮在磨削中具有“自锐作用”
第八章 磨削
第二节 砂轮
一、砂轮的组成
第八章 磨削
三、砂轮的安装与修整
1．砂轮的安装
安装前应仔细检查是否有裂纹。 直径较大的砂轮均用连接盘安装。 直径较小的砂轮使用黏结剂紧固。
第八章 磨削
2．砂轮的平衡
砂轮的平衡一般采取静平衡方式，在平衡架上进行。
圆棒导柱式平衡架 1－导柱 2－支架 3－螺钉
第八章 磨削
砂轮平衡的方法 a）找出不平衡位置 b）装平衡块 c）平衡
（1）磨削速度vc 即砂轮的圆周速度，为砂轮外圆表面上任一磨粒在1s内 所通过的路程。
vc
πDono 1000 60
vc——磨削速度，m/s Do——砂轮直径，mm no——砂轮转速，r/min
第八章 磨削
（2）背吃刀量ap 对于外圆磨削，背吃刀量又称横向进给量，即工作
台每次纵向往复行程终了时，砂轮在横向移动的距离。 （3）纵向进给量f 外圆磨削时，纵向进给量是指工件每回转一周，
第八章 磨削
1 第一节 磨床 2 第二节 砂轮 3 第三节 磨削方法
第八章 磨削
磨削——用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工 的方法。
磨削时，砂轮的回转运动是主运动；根据不同的磨削 内容，进给运动可以是：砂轮的轴向、径向移动，工件的 回转运动，工件的纵向、横向移动等。
磨削
第八章 磨削
第一节 磨床
磨削
a）卧轴矩台平面磨床 b）立轴矩台平面磨床 c）卧轴圆台平面磨床 d）立轴圆台平面磨床
（2）平面磨床
第八章 磨削
1—磨头 2—立柱 3—床鞍 4—横向手轮 5—工作台 6—挡块 7—升降手轮 8—按钮 9—床身
第八章 磨削
3．主运动与进给运动
（1）主运动 磨头主轴上砂轮的回转运动。
（2）进给运动 1）工作台的纵向进给运动。 2）砂轮的横向进给运动。 3）砂轮的垂直进给运动。
第八章 磨削
3．砂轮的修整
砂轮的修整——用砂轮修整工具将砂轮工作表面已 磨钝的表层修去，以恢复砂轮的切削性能和正确几何形 状的过程。
第八章 磨削
第三节 磨削方法
一、在外圆磨床上磨外圆
1．工件的装夹方法
两顶尖装夹 三爪自定心卡盘装夹 四爪单动卡盘装夹
工件在两顶尖间装夹
第八章 磨削
2．磨削用量
第八章 磨削
3．砂轮的型号、形状和尺寸代号
平形砂轮
筒形砂轮
单斜边砂轮
双斜边砂轮 碗形砂轮
杯形砂轮 碟形一号砂轮
双面凹一号砂轮 薄片砂轮
第八章 磨削
4．砂轮特性及其标记
（1）磨料种类 磨料——磨具（砂轮）中磨粒的材料。它是砂轮的主 要成分，是砂轮产生切削作用的根本要素。
氧化物（刚玉） 碳化物 超硬材料
一、常用磨床
1．外圆磨床
1—踏板 2—头架 3—内圆磨装置 4—砂轮架 5—尾座 6—工作台 7—床身
第八章 磨削
（1）主要部件及其功用
1）床身。用以支承磨床其他部件。 2）头架。用以装夹工件。 3）砂轮架。用以支承砂轮主轴。 4）工作台。磨削小锥角的长圆锥工件。 5）尾座。用以支承工件的另一端。 6）内圆磨头。用来磨削内圆。
第八章 磨削
（2）主运动与进给运动 1）主运动 磨削外圆时为砂轮的回转运动；磨内圆时为内圆磨头
的磨具（砂轮）的回转运动。 2）进给运动 ①工件的圆周进给运动，即头架主轴的回转运动。 ②工作台的纵向进给运动，由液压传动实现。 ③砂轮架的横向进给运动，为步进运动。
第八章
2．平面磨床
（1）平面磨床的类型
沿自身轴线方向相对砂轮移动的距离。
第八章 磨削
（4）工件的圆周速度vw
圆柱面磨削时，工件待加工表面的线速度，又称 工件圆周进给速度。
vw
πDw nw 1000
vw——工件的圆周速度，m/min； Dw——工件直径，mm； nw——工件转速，r/min 。
第八章 磨削
3．磨削方法
磨削方法
磨削方法
第八章 磨削
代号
结合剂
B 树脂或其他热固性有机结合剂（常用）
BF
纤维增强树脂结合剂
RF
增强橡胶结合剂
Mg
菱苦土结合剂
PL
塑料结合剂
第八章 磨削
（6）最高工作速度（亦称安全圆周速度）
砂轮的强度——在惯性力作用下，砂轮抵抗破碎的 能力。
砂轮的强度通常用最高工作速度表示，其单位为m/s。 磨具最高工作速度的范围为：＜16；16—20；25— 30；32—35；40—50；60—63；70—80；100—125； 140—160。
9～14
疏松
磨削硬度低、塑性大的 工件，或砂轮与工件接触 面积大，或粗磨
第八章 磨削
（5）结合剂 结合剂——用来将分散的磨料颗粒黏结成具有一定形
状和足够强度的磨具的材料 。 结合剂的种类和性质将影响砂轮的硬度、强度、耐腐
蚀性、耐热性及抗冲击性等。
代号
V R
结合剂
陶瓷结合剂（常用） 橡胶结合剂（常用）