梯形螺纹的车削与测量
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程江苏工贸技师学院摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大，安全可靠性差，加工的时候不容易观察和控制，这样就会更加的严格要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断和更多的探索。
关键词：梯形螺纹数控车削高速车削加工方法梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距和牙型都大，而且要求精度高，牙型两端侧面表面粗糙度较形螺纹在数控车床高速切削中加工的难度较大，在多年的数控车小，这样导致了梯形螺纹高速车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大。
这样就导致了梯床实习中，通过不断的摸索与总结，对梯形螺纹的加工业有了一定的认识，下面就来研究下梯形螺纹的车削方法。
一、梯形螺纹在数控车床上加工的基本方法与工艺分析1. 梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，及公称直径×螺距表示，单位为mm。
左旋螺纹则需要在尺寸规格后加注“LH”，右旋则不需要。
例：Tr40×4,Tr36×6LH,梯形螺纹的标记由螺纹公差代号和螺纹旋合长度代号组成，如：Tr50×7LH—7e—L（Tr50×7LH为梯形螺纹代号、7e为公差代号、L为旋合长度代号）。
国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。
各基本计算公式如表1-1图1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式2.梯形螺纹加工的基本方法（1）直进法。
螺纹车刀X向间歇进给到牙深处。
采用这种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加了切削，这样会导致加工是排削困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
如果进刀量大时，有可能会出现“扎刀”现象。
这种方法在数控车床里用指令G92和G32来实现。
例：G32/G92单段螺纹切削指令G32/G92X(U)Z(W) FX(U)Z(W)为螺纹种点的坐标，F为导程。
G32/G92属于直进式切削方法，加工程序编写繁琐，工作量大。
（2）斜进法。
梯形螺纹的数控车削
梯形螺纹的数控车削机械制造技术系王照信梯形螺纹的加工在车床螺纹加工中占着基础性的地位，本文从数控车削的角度主要介绍和探讨了梯形螺纹加工的几种进刀方法以及如何灵活利用参数编程的方法来加工内外梯形螺纹。
一、梯形螺纹加工的几种进刀方法在梯形螺纹加工中当螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给法车削。
当螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用粗精分刀车削的方法。
下面结合普通车床梯形螺纹的加工经验来讨论一下数控车削梯形螺纹的几种进刀方法。
1、左右切削法：车削P<8mm梯形螺纹时常采用左右切削法，可以防止因三刃切削而产生的振动和扎刀现象如图(a)所示。
2、车直槽法：用左右切削法时，每次横向进刀时，车刀都必需向左或向右做微量移动，很不方便，因此，粗车时可以用矩形螺纹刀先车出螺旋直槽，槽底径等于小径，然后用梯形螺纹刀左右车出两侧面，如图(b)所示。
3、车阶梯槽：车削P>8mm梯形螺纹时，可用头宽度小于P/2的矩形螺纹车刀，用车直槽法车至接近螺纹中径处，再用头宽等于槽宽W的矩形螺纹刀车至接近螺纹牙高，然后用梯形螺纹精车刀车螺纹两侧，如图(c)所示。
4、直进分层左右进刀法：如图(e)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先在牙中线处直进刀，然后左右进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。
5、沿侧面斜进分层单向进刀法：如图(d)所示，可以用梯形螺纹粗车刀，先沿牙一侧斜向进刀，然后单向进刀，切削时单刃切削，不易扎刀，每侧留出精车余量0.1左右，然后再精车。
4、5方法相比，4、5二、梯形螺纹的程序编制FANUC系统螺纹加工所用的指令主要为G32、G92、G76，对于G92、G76切梯形螺纹由于其轨迹比较单一，编程比较简单，这里不做介绍。
这里主要是利用G32指令结合变量编程的方法来编制多种轨迹的螺纹加工程序。
下面就以加工梯形螺纹Tr36×6配合为例，介绍如何在FANUC0IMATETC系统的数控车床上车削梯形螺纹。
浅谈梯形螺纹的车削工艺
、
纹 可 崩 一 把 梯 形 螺 纹 车 刀 并 用 少 量 的 左 右 进给 法 车 削 。 ２ ． 螺距 ４ — ８ ｍ ｍ 的 梯 形 螺 纹
一
或 钻 柄 直 径 尺 寸 ， 最 大 不 能 放 入 螺 纹 槽 中 被 项 在 螺 纹 牙尖 上 ，最 小 不 能 在放 入 螺 旋 槽 时和 牙底 相碰 。
螺 距４ — ８ ｍ ｍ 或 精度 要 求 高的 梯形 螺 纹 ， 般 采 用 左 右 切 削法 或 切 直 槽 法 车 削 ＿ ３ ］ ， 步 骤 如下 ： （ １ ）粗车 、半精 度 螺纹 大 径 ，精 车余 量０ ． ３ ｍ ｍ 左右 ，倒角 与端 面 成 １ ５ 。。 （ ２ ）用左 右 切 削法 粗 、半 精 车螺 纹 ， 底 槽 宽减 ０ ． ０ ５ ａ ｒ ｍ 。 每 边 留精 车 余量 ０ ． 卜０ ． ２ ｍ ｍ 。 螺 纹 小 径 精 车 （ ３ ）纵 向前 角 ：粗 车 刀一 般 为 １ ５ 。 左 至 尺 寸 或 选 用 刀 头 宽 度 稍 小 于 槽 底 的 切 槽 右 ， 精 车 刀 为 了 保 证 牙 型 角 正 确 ， 前 角 应 刀 ， 用 直 进 法 粗 车 螺 纹 ， 槽 底 直 径 等 于 螺 等 于 ０。 ， 但 实 际 上 ， 生 产 时 取 ５ 。一 １ Ｏ 。。 纹小 径 。 （ ４ ）纵 向后角 ：一般 为６ Ｏ 一 ８ Ｏ 。。 （ ３ ）精车 螺纹 大 径至 图样 要 求 。 （ ５ ） 两 侧 刃 后 角 ： 与 方 牙 螺 纹 车 刀 相 （ ４ ） 用 两 侧 切 削 刃 磨 有 卷 屑 槽 的 梯 形 同。 螺纹 精车 刀 精车 两侧 面 至 图样要 求 。 ２ ． 梯 形 螺 纹 车 刀 的 刃 磨 要 求 ３ ． 螺距 大 于８ ｍ ｍ的梯 形 螺 纹 （ １ ）用板 样校 对 螺纹 车 刀两 刃夹 角 。 螺 距大 于 ８ ｍ ｍ 的 梯形 螺纹 ，一般 采 用切 （ ２） 径 向 前 角 不 为 ０。 的 螺 纹 车 刀 ， 阶梯槽 的方法 。步骤 如 下 ： 两 刃 的 夹 角 应 修 正 （１ ） 粗 、 半 精 车 螺 纹 大 径 ， 留 余 量 （ ３ ） 螺纹 车 刀 各 车 削刃 要 光滑 、 平 直 、 ０ ． ３ ｍ ｍ，倒 角 与 端 面 成 １ ５ 。。 无 裂 口 ， 两 侧 切 削刃 对 称 ， 刀 体 不 能 歪 斜 。 （ ２）用 刀 头 宽 度 小 于 ｐ ／ ２ 的 切槽 刀直 （ ４） 各 切 削 刃 应 用 油 石 研 去 毛 刺 。 进 法 粗 车 螺 纹 至 接 近 中 径 处 ， 再 用 刀 头 宽 （ ５ ）梯 形 内螺 纹车 刀 两侧 切 削 刃对 称 度 略 小 于槽 底 宽 的切 槽 直 进 法 粗 车 螺 纹 ， 应 垂 直于 刀 柄 。 槽 底 直 径 等 于 螺 纹 小 径 ， 从 而 形 成 阶 梯 状 ３ ． 梯 形 螺 纹 车 刀 的 选 择 和 装 夹 的螺 旋槽 。 （ １ ）车刀 的选 择 （ ３ ） 用 梯 形 螺 纹 粗 车 刀 ， 采 用 左 右 切 通 常采用低速 车 削，一般选用 高速钢 。 削 法 半 精 车 螺 纹 两 侧 面 ， 每 面 留 精 车 余 量 ０．１ －０ ． ２ ｍ ｍ。 （ ２ ）车 刀装夹 ① 螺纹 车刀 的刀尖 应 与工件轴 线等 高 ， （ ４ ）精车 螺 纹大 径至 图样 要 求 。 弹 性螺纹 车刀应 高于工件轴 线０ ． ２ － ０ ． ５ ｍ ｍ 。 （ ５ ） 用 梯 形 螺 纹 精 车 刀 ， 精 车 两 侧 ② 两 切 削 刃 夹 角 的 平 分 线 应 垂 直 于 工 面 ， 控 制 中 径 完 成 螺 纹 加 工 。 件 轴 线 ， 装 刀 时 用 对 刀 样 板 校 正 ， 以 免 产 四 、梯 形 螺 纹 的 测 量 生 螺 纹半 角 误差 。 １ ． 综合 测量 法 二 、工 件 的 装 夹 用 标准 螺纹 规 综合 测量 。 车 削 梯 形 螺 纹 时 ， 切 削 力 较 大 ， 工 ２ ． 三针 测量 法 件 一 般 采 用 一 夹 一 项 的 方 式 装 夹 ， 粗 车 螺 此 种 方 法 是 测 量 外 螺 纹 中 经 的 一 种 比 距 较 大 的 梯 形 螺 纹 时 ， 可 采 用 单 动 卡 盘 一 较 精 密 的 方 法 ， 适 用 于 测 量 一 些 精 度 要 求 夹 一 顶 ， 以保 证 装 夹 牢 固 ，此 外 ， 轴 向 采 高 的螺 纹升 角 小于 ４ 。 的 螺 纹 工 件 ， 测 量 时 用 限 位 台 阶 或 限 位 支 撑 固 定 工 件 的 轴 向 位 把 三 根 直 径 相 等 的 量 针 放 置 在 螺 纹 相 对 应 置 ， 以 防 车 削 中 工 件 轴 向 窜 动 或 移 动 造 成 的 螺 旋 槽 中 ，用 千 分 尺 量 出两 边 量 针 顶 点 乱 牙撞 坏 车 刀 。 之 间的距 离 。如 图１ 所示 。 三 、梯 形 螺 纹 的 车 削 方 法 三 针 测 量 法 采 用 的 量 针 一 般 是 专 门 制 １ ． 螺距 小 于４ ｍ ｍ的 梯 形 螺 纹 造 的 。 实 际 应 用 中 ， 有 时 也 用 优 质 钢 丝 或 螺 距 小于 ４ ｍ ｍ 和 精 度 要 求 不 高 的 梯 形 螺 新 钻 头 的 柄 部 来 代 替 ， 要 求 可 代 用 的 钢 丝
梯形螺纹的加工及问题处理
浅谈梯形螺纹加工及问题处理内容摘要：主要阐述梯形螺纹车刀刃磨、加工方法、切削用量的选择、出现的问题及解决方法等。
关键词：梯形螺纹车削方法问题处理在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。
例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。
随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工厂中，通常还是采用车削的方法来加工，因此学习梯形螺纹的车削是技工学校学习车削加工课程必修的一个实习课题。
一、理论知识的准备是进行梯形螺纹车削的基础（1）梯形螺纹牙型梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30 °）梯形螺纹，其牙型如下图。
图1梯形螺纹的牙型（2）梯形螺纹尺寸计算（见下表）(3)梯形螺纹标记梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。
梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程(螺距)”表示，左旋时加注LH。
公差带代号只标注中径公差带代号。
当旋长度为N组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。
例如：Tr40x7-7H表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7H中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。
又如：Tr40x14(p7) LH-7e-L表示公称直径为40mm导程为14 mm螺距为7mm中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。
再如：Tr40x7-7e-140表示公称直径为40mm螺距为7mm中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。
二、梯形螺纹车刀的准备是进行梯形螺纹车削的前提梯形螺纹车刀的材料的工作一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个 方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题：（一）梯形螺纹车刀的材料的选择。
车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。
谈数控车削梯形螺纹的方法
谈数控车削梯形螺纹的方法摘要：数控车床进行加工多线梯形螺纹可以解决精密分线的问题。
在数控车削过程中，出现崩刀后再重新加工时，如何避免乱扣也是个难题。
本文探讨了数控车削多线梯形螺纹的方法、技巧及防止重新加工出现乱扣的措施，很好的实现了多线梯形螺纹数控车削高精度的加工。
关键词：数控车；梯形螺纹；方法【中图分类号】g712一、多线梯形螺纹的数控车削方法下面以加工多线梯形螺纹为例，介绍如何在gsk980数控系统的数控车床上进行多线梯形螺纹的数控车削加工。
车削工件的零件图如图1所示。
1、多线梯形螺纹的具体车削方法选择多线梯形螺纹的数控车削方法主要有以下的两种：1）直进法这种方法数控车床可采用指令g92来实现，螺纹车刀x向间歇进给至牙深处。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”现象。
很显然，这种方法不适宜用于多线梯形螺纹的加工。
2）斜进法该方法在数控车床上可采用g76指令来实现，螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
这种方法适宜用于螺距较小的多线梯形螺纹加工。
3）左右切削法该方法可以用g92＼g32指令利用宏程序的思路来编程，螺纹车刀沿刀型牙方向左右借刀，间歇进给至牙深。
这种方法可以防止因三个切削刃同时参加切削而产生振动和扎刀现象，从而保证螺纹的精度和表面粗糙度。
2、多线梯形螺纹的数控车削编程车削多线梯形螺纹时，因为径向切削力较大，为保证螺纹精度，可分别采用粗车刀和精车刀对工件进行粗、精加工。
同时刀头宽度要小于螺纹的牙槽底宽。
刀具后角要考虑螺纹升角的影响。
考虑到工件材料为45#钢，同时精度要求较高，故采用高速钢车刀。
为了给精车时留有充分的加工余量，粗车刀的刀尖角要小于牙型角。
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹加工方法梯形螺纹加工方法指的是在机械加工中如何加工梯形螺纹。
梯形螺纹是一种常见的螺纹形状，通常用于传动装置，例如螺旋升降机、螺旋传动器等。
下面我将详细介绍梯形螺纹加工的方法及其过程。
梯形螺纹加工方法主要包括以下几个步骤：1. 设计螺纹参数：首先需要根据实际需要，确定梯形螺纹的参数。
常见的参数包括螺距、公称直径、螺纹角等。
2. 选择加工工艺：根据工件的材料、尺寸和精度要求，选择合适的加工工艺。
常见的梯形螺纹加工工艺包括车削、整体铣削和拉削等。
3. 车削加工：车削是一种常用的梯形螺纹加工方法。
首先，将工件固定在车床上，并安装好车刀。
然后，根据设计的螺纹参数，在车床上进行螺纹车削。
车削时需要注意控制进给速度和转速，以确保车削出的螺纹符合设计要求。
4. 整体铣削加工：整体铣削是指将工件放在铣床上，通过刀具的旋转切削来加工螺纹。
整体铣削加工相对车削加工来说更适用于大尺寸的梯形螺纹。
在加工过程中，需要根据螺纹参数选择合适的刀具，并按照设计要求进行切削。
5. 拉削加工：拉削是一种通过拉刀切削的加工方法，适用于大批量的梯形螺纹加工。
在拉削过程中，需要使用特殊的拉削机床和夹具，将工件夹紧后，通过拉刀对工件进行切削。
拉削加工具有高效快速的特点，但对设备和操作要求较高。
在进行梯形螺纹加工时，还需要注意以下几点：1. 刀具选择：根据螺纹参数和工件材料的不同，选择合适的刀具。
通常情况下，梯形螺纹加工常使用梯形滚刀或螺旋插刀。
2. 机床设备调整：根据加工方法的不同，调整机床的切削速度、进给速度和刀具位置等参数，以保证加工质量和效率。
3. 切削液使用：在加工过程中使用切削液可以降低切削摩擦、冷却工件和刀具，提高加工质量和刀具寿命。
总结：梯形螺纹加工是机械加工中常见的一种加工方法。
根据不同的应用需求，可以选择车削、整体铣削或拉削等不同的加工方法。
在加工过程中，需要根据螺纹参数选择合适的刀具和机床设备，并合理设置工艺参数，以达到预期的加工效果。
梯形螺纹基本知识
梯形螺纹基本知识1）梯形螺纹车刀角度，如图4.1所示。
2）梯形螺纹切削方法:在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、斜进法、左右进刀法。
如图4.2所示。
图4.1车刀角度（a）直进法（b）左右切削法（c）斜进法图4.2 梯形螺纹车削b）梯形螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件轴线等高或略高。
刀尖的角平分线应垂直于工件轴线，应用角度样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
螺纹刀杆伸出不能太长，以免产生震动。
c）梯形螺纹参数计算公式1）表4.1外梯形螺纹表4.1 梯形螺纹的计算式及其参数值2）三针测量表4.2测量时，把三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。
根据M值可以计算出螺纹中径的实际尺寸。
三针测量时，M值和中径的计算公式见表4.2。
表4.2 三针测量表测量时要注意：一是三针测量用的量针直径(dD)不能太大，如果太大，则量针横截面与螺纹牙侧不相切，无法量得中径的实际尺寸；二是量针也不能太小，如果太小，则量针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量。
d）注意事项1）车梯形螺纹时进给倍率和主轴倍率无效（固定100%）。
2）不要使用恒线速切削，用G97指令。
3）加工中的进给次数和被吃刀量应合理分配。
4）加工中要保证三针测量尺寸，利用Z向修改摩耗法切削。
5）必须设置导入量和导出量。
6）因车刀挤压会使螺纹大径尺寸膨长，因此车螺纹前的外圆直径应比大径小0.1mm～0.2.mm。
e）相关指令运用G94端面切削循环格式：G94 X（U） Z（W） R F ；图4.3为切削带有锥度的端面循环。
刀尖从起始点A开始按1、2、3、4顺序循环，2（F）、3（F）表示F代码指令的工进速度，1（R）、4（R）的虚线表示刀具快速移动。
R为锥面的长度当去掉格式中的R时，即为切削不带锥度的端面循环。
图4.3车带有锥度的端面循环4.1.3 实训内容数控车削加工大螺距梯形螺纹加工，完成该零件图4.4的加工实训，实体图4.5。
数控车床上加工梯形螺纹
数控车床上加工梯形螺纹内容摘要：在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因,却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。
一、梯形螺纹加工的工艺分析1。
梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。
例如Tr36×6,Tr44×8LH等.国标规定,公制梯形螺纹的牙型角为30°。
梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。
图1 梯形螺纹的牙型2。
梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然,这种方法是不可取的。
斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀"现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c）。
该方法类同于斜进法,也可在数控车床上采用G76指令来实现.切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（（如图2d）,再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。
数控车床变速车削梯形螺纹的应用技巧
螺距和 高精度 的螺纹取大值 ； ６ 一般取１８的ｌ 左 ／４ 右 。若螺纹收尾 处没有 退刀槽 时 ，收尾处的形状与数 控系统有关，一般按４ 。退刀收尾 。 ５
退 刀时，采用打开开合螺母 ，将床鞍摇 至起始位 置，
那 么，再次 闭合开合螺母 时，就会发生车 刀刀尖 不在 前 一刀所车 出的螺旋槽 内，以致 出现乱扣 。解 决方法 是采用正反车法来退刀 。对于在数控车床车削丝杠螺 时，常因为变速车削时会 出现循环起点发生变化而 导
的梯形螺纹槽是不重合 的，车刀偏 移了一小段距离 ， 如 图２ 所示 ， 目的就是要 使车 刀重新对准 车 出的梯形 螺纹槽 。操作 的原理跟在数控 车床 上车削多头螺纹 是
一
样 的，就是通过 改变 螺纹 车刀车削前的轴 向起 点位
置 来 达 到 目的 ， 即 修 改 上 述 程 序 段 Ｇ Ｏ ４ Ｚ ２ 中 的 ＯＸ０一０ Ｚ ２ 。我 们 可 以通 过 肉眼 判 断 需 调 整 的大 慨 距 离 ，如 一０
关键 词 ： 数控 车 削 ； 形螺 纹 ；变速 车 削 ； 扣 梯 乱 中 图分类 号 ： Ｇ６ ９ Ｔ ５ 文 献标 识码 ： Ａ 文 章编 号 ： ０ ９ ２ ７ ２ １ １ — ０ １ ０ １ ０ — ３ ４（ ０ ６ ０ ５ — ２ １）
在数控车床车削梯形螺纹时，高速车削时不能很好 地 保证螺纹 的表面粗糙度 ，达 不到加 工的要求 ，低速 车 削时生产效率又很低 ，而直接从 高速 变为低速车削 时则会导致螺纹乱牙 ，如果在普通车床上加 工时这个
问 题 是 比较 容 易 解 决 的 。针 对 这 一 问题 ，本 文通 过 对 梯 形螺纹的数控车削加工工艺分析和数控程 序设计， 经 过 多 次 的 分 析 和 试 验 ，探 索 出一 种 可 以解 决变 速 车
机械加工中梯形螺纹的车削方法
机械加工中梯形螺纹的车削方法随着社会经济的快速发展，机械生产设备也在不断更新。
车工作为机械加工中最为重要的一个工种，也是机械生产中的重要组成部分。
车削梯形螺纹的使用已经成为了车工需要掌握的一项技能，但是这项技术自身具有很大的难度，这就需要车工能够对这项技术进行深入了解，能够在了解中更好地使用它。
文章主要针对这项机械生产技术的使用方法和技巧进行了分析，希望能够在实际应用中提高它的稳定性和高效性。
标签：左右切削法；直进法；梯形螺纹方法梯形螺纹本身具有牙型深度大，角度小，而且多数时候都用在传动设备上，例如，车床上的丝杆等位置，其精确度直接关系到整个机械设备能否正常运行。
所以应该尽量实现梯形螺纹的高精度。
在车削梯形螺纹的时候，具有难度大，技术要求高的特点，这也就要求操作人员能够根据下面这些技术要求进行操作，提高梯形螺纹的精确度。
一是加工的过程中一定要注意中径的公差；二是牙型角度严格按照相关标准；三是牙型侧面的粗糙度尽量小。
当前有很多生产车间都选择使用普通型的车床生产梯形螺纹，精度只能达到6-7级，在生产的过程中应该消除各个生产设备所造成的误差。
当前操作人员因为无法去除一些误差，导致加工的速度过慢，产品的报废率比较高。
为了能够提高操作人员的生产效率，避免车削过程中的各种问题，可以采取一些可行的方法和技巧，提高梯形螺纹的生产质量。
1 梯形螺纹车刀的刃磨要求1.1 高速钢右旋梯形螺纹粗车刀以车削Tr32×6-7h螺纹为例，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。
刀头宽度应小于牙槽底宽W （W=1.93），刀头宽度取1.5～1.7mm。
为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。
为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状。
车刀刃磨时要用样板校对刃磨两刀刃夹角，有纵向前角的两刃夹角应进行修正，最后用油石研磨去各刀刃的毛刺。
梯形螺纹的加工方法和检测
梯形螺纹的加工方法和检测江苏工贸技师学院摘要：通过对梯形螺纹的加工与分析来整理论文。
根据零件图样的要求能够对梯形螺纹进行工艺分析并能够制定出合理的加工方案。
能够熟练的掌握为自己在以后工作中打好基础。
本片论文我们主要以数控工艺为主，以加工设备机床与刀具夹具的选择，梯形螺纹精度的测量与编程，对与加工过程中产生的问题进行处理。
关键词：梯形螺纹夹具引言:梯形螺纹是一种牙型为等腰的梯形，牙型角为30度螺纹。
在工业生产中梯形螺纹一般用于机器的传动。
但是加工梯形螺纹时，由于螺纹的加工深度比较大无法进行直进法进行加工。
切削力的过大导致刀尖严重的磨损，影响加工的精度。
一图纸的分析梯形螺纹代号和标记梯形螺纹代号用'Tr"和公称直径和螺距表示如图中的Tr35*4等 T r 35*42020805×45°1.5×45°制作的加工工艺（1）螺纹车刀的选择与安装常用的螺纹车刀材料有高速钢和硬质合金两种类别。
高速钢螺纹刀，韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小。
但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹硬质合金螺纹车刀的硬度高。
耐热性较好，但韧性较差，一般在高速车削螺纹时使用。
螺纹刀的安装车刀主切削刃必须与工件的轴线等高或略高。
刀尖的角平分线应垂直于工件的轴线，应用角度板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
螺纹刀杆伸出不能过长，以免产生震动。
（2）夹具的选择对于一般的我们常常采用两顶尖或一夹一顶装夹。
粗车较大的螺纹时，由于车削力较大，通长采用四爪单动卡盘一顶一夹。
一保证装夹的牢固，同时使用工件的一个台阶靠住卡爪平面或用轴向定位块限制，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件轴向位移而车坏螺纹。
精车螺纹时，可以采用两顶尖之间装夹，以提高定位精度。
根据图1我们采用三爪单向卡盘进行一顶一夹装夹。
三车床的选择与调整（1）车床的选择挑选精度较高、磨损较小、刚性好的车床加工（2）车床的调整1 ）对床鞍及中、小滑板的配合进行调整和检查，使其间隙松紧适当2 ）特别注意控制主轴的轴向窜动径向跳动及丝杠的窜动3)选用换配精度较高的交换齿轮。
车削螺距为6的梯形螺纹
车削螺距为6的梯形螺纹【摘要】梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。
本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及车削时如何利用梯形螺纹的计算公式从数学方面来保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。
【关键词】左右车削法梯形螺纹螺旋升角借刀梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为30。
内外螺纹以锥面贴紧不易松动。
我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。
例如Tr36×6；Tr44×8LH等。
梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。
梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。
在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。
一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。
1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。
下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。
刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。
为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。
数控车床加工梯形螺纹的方法
数控车床加工梯形螺纹的方法摘要：梯形螺纹在普通车床上加工时劳动强度大，生产效率低，对操作者技术要求也高，尤其是批量生产更是不能满足实际生产。
当前数控机床应用逐步普及，利用数控机床代替普通机床进行加工趋势，已经是现在企业的发展方向。
今天我将对数控车床加工梯形螺纹的过程做分析和总结，从而解决在普通车床上加工梯形螺纹的难题，实际加工效果较好，值得推广。
关键词：梯形螺纹；数控车床；G76/G92指令加工（二）加工检测梯形螺纹的检测分综合测量、单针测量和三针测量三种。
综合测量是用标准梯形螺纹环规进行测量，受实验室条件影响，没有配备该标准环规。
单针测量就是用一根标准量针放在螺旋槽中，用千分尺测量出螺纹外径至顶针顶端点之间距离，通过数值对比进行检测，测量值受加工表面质量影响较大。
三针测量法测量螺纹中径值非常精密，我采用三针测量法进行测量。
测量方法如图所示。
首先把三根量针放置在螺纹两侧相对应图示的螺旋槽内，为了操作方便，可以用细线将三根量针连接起来，再用千分尺测量出两顶针之间的距离M，由M值间接计算出螺纹中径的尺寸值。
量针直径选定 dD=0.518P=0.518×6=3.1mm（0.518为系数），数量准备：三根。
（注d2=33mm查表得尺寸允许偏差为d2=33 mm）测量读数值：M=d2+4.864dD-1.866P=33+4.864×3.1-1.866×6=36.88mm按照中径值允许的极限偏差查询计算，千分尺测量的读数值M应为36.43~36.76mm。
加工工艺分析：（一）采用G76车削循环指令粗车梯形螺纹，G92指令精车梯形螺纹由于梯形螺纹的螺距和切削深度一般都较较大，加工余量就大，易扎刀的现象，可以用G76指令来解决螺纹加工梯形这个难题。
G76指令通过设置相关参数后自动加工粗（精）车螺纹，由于梯形螺纹低径宽度较大，精车时采用G92指令左右直进法精加工。
粗车时由顶部逐层切削，直到底部，每层切削下刀都按指定斜进法模式切入。
梯形螺纹的加工方法
梯形螺纹的加工方法
梯形螺纹是一种具有梯形截面的螺纹，在工业生产中应用广泛，如螺杆、轴等部件。
梯形螺纹的加工方法主要有以下几种：
1. 车削法：梯形螺纹可以使用车床进行车削加工。
车削梯形螺纹时，通过安装相应的螺纹刀具，通过旋转工件和移动刀具，按指定的螺距和梯度进行螺纹切削。
2. 滚压法：滚压是一种常用的梯形螺纹加工方法。
该方法通过给工件施加一定压力和旋转力，使工件与滚动模具接触，从而通过塑性变形来形成螺纹。
这种方法具有高效、高精度的特点。
3. 滚切法：滚切是一种常用的高精度梯形螺纹加工方法。
该方法使用专用的滚削工具，通过旋转工件和滚削刀具，利用相对运动的轴向滚切刀具来制造螺纹。
4. 铣削法：铣削是一种常用的梯形螺纹加工方法。
利用铣削刀具进行刀具进给和工件轴向进给，通过多次切削，以连续的方式铣削出梯形螺纹。
5. 加工中心法：采用数控加工中心进行梯形螺纹加工可以实现高自动化程度和高精度要求。
通过在数控加工中心上使用适当的刀具和工艺参数，按照图纸要求进行加工。
总之，梯形螺纹的加工方法多种多样，根据需要选择适合的加工方法和设备，以满足产品的加工质量和要求。
车工技术教程-车削梯形螺纹
车削梯形螺纹学习目标1.了解梯形螺纹车刀的形状，掌握梯形螺纹车刀的刃磨和检测方法。
2.掌握外梯形螺纹的尺寸计算、车削和检测方法。
梯形螺纹相关知识一、梯形螺纹牙型及相关参数计算牙型如图图图梯形螺纹计算公式如表表梯形螺纹各参数及计算公式名称代号计算公式牙型角αα=30°螺距P 由螺纹标准确定牙顶间隙a cP（mm） 1.5～5 6～12 14～44 ac（mm）0.25 0.5 1外螺纹大径 d 公称直径中径d2d2=d-0.5P 小径d3d3=d-2h3 牙高h3h3=0.5P+ ac内螺纹大径D4D4=d+2ac中径D2D2= d2小径D1D1=d-P牙高H4H4= h3牙顶宽f，f= f’=0.366P牙槽底宽W,W’W=W’=0.336P-0.536a c轴向齿厚Sx Sx=0.5P法向尺厚Sn Sn==0.5Pcos二、梯形螺纹基本标注1.外螺纹2.内螺纹三、螺纹车刀梯形螺纹车刀分为硬质合金和高速钢两种。
常用的是高速钢材料的车刀。
1.高速钢梯形外螺纹车刀（1）粗车刀刀尖宽度要小于齿根槽宽，径向前角为10°～15°，两侧后角进刀方向为（3°～5°）+φ，背进刀方向为（3°～5°）-φ。
如图图高速钢梯形外螺纹粗车刀（2）精车刀精车径向前角为0°，两侧后角进刀方向为（5°～8°）+φ，背进刀方向为（5°～8°）-φ进刀，可适当磨出卷些槽，增大前角。
如图图高速钢梯形外螺纹精车刀2.硬质合金梯形螺纹车刀适合于车削一般精度的梯形螺纹，效率提高。
几何角度如图图硬质合金梯形外螺纹车刀3.梯形内螺纹车刀几何角度如图图梯形内螺纹车刀四、梯形螺纹车刀的刃磨方法和检测（1）刃磨步骤：①粗磨两侧后面，刃磨出两侧后角、刀尖角。
②精磨两侧后面，控制好刀头宽度，使其小于牙槽底宽0.5mm左右。
③粗磨前刀面，刃磨出径向前角。
车梯形螺纹
项目二车梯形螺纹一、学习要求：1．掌握梯形螺纹各部分尺寸的计算方法2．了解梯形螺纹车刀的几何形状及刃磨方法3．掌握车削梯形螺纹技能及梯形螺纹的测量方法二、使用工、量具90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板三、学习过程学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习四、相关工艺知识1．梯形螺纹各部分尺寸的计算梯形螺纹有两种：一种是米制梯形螺纹，它的牙形角是30°；另一种是英制梯形螺纹，它的牙形角是29°。
梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，记作“代号公称直径×螺距“来表示，左旋螺纹需要在尺寸之后加注“LH”，右旋不标注。
表8-1 米制梯形螺纹的各部分尺寸计算(mm)名称代号计算公式牙型角αα=30°螺距P 由螺纹标准确定牙顶间隙αcP /mm 2～5 6～12 14～44αc/mm 0.25 0.5 1外螺纹大径 d 公称直径中径d2d2=d-0.5P小径d3d3=d-2h3牙高h3h3=0.5P+αc内螺纹大径D4D4=d+2αc中径D2D2=d2小径D1D1=d-p牙高H4H4=h3牙顶宽 f ,f′f=f′=0.366P牙槽底宽w,w′w=w′=0.366P-0.536αc2．梯形螺纹车刀几何形状梯形螺纹车刀分为粗车刀和精车刀两种。
(1)高速钢梯形螺纹车刀高速钢梯形螺纹车刀几何形状,如图6-8。
1)两刃夹角粗车刀应小于梯形螺纹牙形角(29°30′)，精车刀应等于螺纹牙形角30_+_ 5′.2)刀头宽度粗车刀刀头宽度应为三分之一螺距宽，精车刀的刀头宽度就等于牙底槽宽减0.05mm.3)纵向前角粗车刀一般为15°左右；精车刀为了保证牙型正确，前角就等于0°，如图6-9。
4)纵向后角一般为6°～8°。
(2)硬质合金梯形螺纹车刀硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状，如图6-10。
宏程序在数控车床上对梯形螺纹的加工及分析
宏程序在数控车床上对梯形螺纹的加工及分析中等职业学校在“以服务为宗旨、以就业为导向、以能力为本位、以学习者为中心”的办学思想指导下，注重实践性教学，以培养学生的操作技能为核心，强调培养学生的创新能力和实践能力。
职业学校培养出的学生既是专业方面的能手，更是高素质的综合性人才。
宏程序在数控车床上对梯形螺纹的加工过程实践性、实用性、可操作性都很强，与企业的实际需求能实现零距离对接。
下面就对梯形螺纹的加工过程进行分析。
如图1所示，设定齿顶圆直、倒角等已经车削到尺寸范围，可直接进行梯形螺纹加工：图11、梯形螺纹部分的几何尺寸及加工中参数。
梯形螺纹基本尺寸及加工中需要用到的参数如下：牙型角α=30º螺距P=6mm牙顶间隙αc=0.5mm大径d=32mm小径d3=d-2h3牙高h3=0.5P+αc牙顶宽f=0.366P顶槽底宽w=0.366P-0.536αc2、加工中需要考虑的几个问题加工梯形螺纹常用方法及其特点。
梯形螺纹车削常用方法包括左右车削法、车直槽法、直进法（图2）等。
图2①左右车削法。
因在每次横向进给时，都必须把车刀向左或向右做微量移动，在普车上很不方便。
但是可防止因三个切削刀同时参加切削而产生振动和扎刀现象，此种方法适用于低速切削。
②车直槽法。
可先用主切削刀宽度等于牙槽底宽W的矩形螺纹车刀车出螺旋直槽，使槽底直径等于梯形螺纹的小径，然后用梯形螺纹精车刀精车牙型两侧，此种方法适用于粗车。
③直进法。
刀具材料一般为硬质合金，先粗车，后精车，适用于高速切削。
3、工艺分析工件材料为45钢，刀具材料选择高速钢，车梯形螺纹时，坐标原点设在工件右端面轴心处，使用G92命令实现左右切削法完成螺纹的加工，工件编程时不需要设置退尾量。
车床转速200r/mi，刀尖宽度1mm。
工件的装夹采用于一夹一顶的装夹方法。
4、梯形螺纹的测量梯形螺纹的测量分综合测量、三针测量和单针测量三种。
图3图4 图5综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。
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七、梯形螺纹的测量方法 1．综合测量法 ． 综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括 螺纹塞规和螺纹环规（图11-6），都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通 规难以旋入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型角、牙型半角和螺距进行检查，经修 正后再用量规检验。
2．单项测量法 ． （1）大径、小径的测量 一般用游标卡尺或千分尺直接测量。 （2）螺纹中径的测量 一般用三针测量法或单针测量法。
任务一： 任务一：梯形螺纹的基础知识 任务二： 任务二：梯形螺纹的车削
任务一：梯形螺纹的基础知识 任务一：
一、梯形螺纹概述 1．梯形螺纹的作用及种类 ． 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小 滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30º。英 制梯形螺纹的牙型角为29º，在我国较少采用。 2．梯形螺纹的标记 ． 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。 梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH， 右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写 为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合 长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
2．螺纹车刀的刃磨要求 ． （1）用样板（图11-3）校对刃磨两刀刃夹角 。 （2）有纵向前角的梯形螺纹车刀刀尖角应进行修正。 （3）车刀刃口要平直、光滑，两侧刀刃必须对称。 （4）用油石研磨，研去刀刃上的毛刺。 3．梯形螺纹车刀的装夹 ． （1）车刀切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）， 同时应和工件轴线平行。 （2）刀头的角平分线要垂直于工件轴线。一般用样板找正装夹（图），以 免产生螺纹半角误差。
3．梯形螺纹的牙型 ．
4．梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定 ．梯形螺纹各部分名称、代号、
名称 牙型角 螺距 牙顶间隙 大径 外螺纹 中径 小径 牙高 大径 内螺纹 中径 小径 牙高 牙顶宽 牙槽底宽 螺旋升角 代号 α P ac d d2 d3 h3 D4 D2 D1 H4 f、f/ W、W/ ф P a
操作步骤 练习三 ：车梯形内螺纹 1.零件图 零件图
1．检查毛坯尺寸 2．夹一端外圆，伸长55mm左右， 找正、夹紧；车端面；车圆柱 Φ54，长41；倒角C2；切断。 3．将切断后的工件伸出10左右， 找正夹紧。车端面，保证长度40。 4．钻孔Φ28，粗、精车φ30内孔 至尺寸要求。 5．孔口倒斜角15º，粗车 Tr36×6—7H。 6．精车Tr36×6—7H至图样要求。 7．掉头找正装夹、倒角C2。去 毛刺。第二次练习同上面步骤。
外螺纹加工步骤
1．检查毛坯尺寸 2．夹一端外圆，伸长60mm左右，找正、夹紧；粗、精车端面；粗、 精车Ф32外圆至尺寸要求，长50。 3．车槽6×3.5mm 4．Ф32圆柱倒斜角15º；粗车Tr32×6—7e。 5．精车Tr32×6—7e至要求。 6．倒角C2；去毛刺。 7．第二次练 习同上面步骤。
操作注意事项： 操作注意事项： 1．装刀角度要正。 2．尽可能利用刻度盘控制退刀，以防刀杆与孔壁相碰。 3．车削工件材料为铸铁时，螺纹容易产生局部碎裂，用直进 法时切削深度不能太深。 4．车削时应注意消除刀杆的弹性变形。
二．梯形螺纹技术工艺要求 1．梯形螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。 2．车削梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 3．梯形螺纹的牙型角要正确。 4．梯形螺纹牙型两侧面的表面粗糙度较小。 三．车床的选择和调整 1．选择精度较高、磨损较少的机床。 2．正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和 调整，注意控制机床主轴的轴向窜动。 3．选用磨损较少的交换齿轮。 四．工件的装夹 1．可以采用卡盘直接装夹、两顶尖装夹或一夹一顶装夹。 2．粗车较大螺距的梯形螺纹时，可用四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹 牢固；同时使工件的台阶靠在卡爪端面上，固定工件的轴向位置，以免 因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
五．梯形螺纹车刀 梯形螺纹一般采用低速车削，使用高速钢车刀。高速切削时采用硬质合金车刀。 梯形螺纹一般采用低速车削，使用高速钢车刀。高速切削时采用硬质合金车刀。 1．梯形螺纹车刀及几何角度 ． 高速钢梯形螺纹车刀的几何形状及几何角度
粗车刀
精车刀
高速钢梯形螺纹车刀的几何角度 a)刀尖角 粗车刀刀尖角小于螺纹牙型角，精车刀刀尖角应等于螺纹牙型角。 b)刀头宽度 为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于牙槽底宽W。 粗车刀的刀头宽度约为3/1螺距宽，精车刀的刀头宽度应等于牙底槽宽 c)纵向前角 粗车刀一般为15º左右。精车刀为了保证牙型正确，前角应等于0º， 但实际生产时取5º～10º。 d)纵向后角 一般为6º～8º。 e)两侧刃磨后角 与三角形螺纹车刀相同。 f)卷屑槽 精车刀可以磨出卷屑槽，见精车刀图。
三针测量
单针测量
任务二:梯形螺纹的车削 任务二 梯形螺纹的车削
练习一： 练习一：梯形螺纹车刀的刃磨 1．梯形螺纹车刀图 操作步骤 1. 粗磨主，副后刀面， 初步形成刀尖角。 2. 粗、精磨前刀面，形 成前角。 3. 精磨主、副后刀面； 用样板检查、修正刀 尖角。 4．用油石研磨车刀
操作注意事项： 操作注意事项： 1．使用砂轮机时应注意安全。 2．刃磨两侧后角时，要考虑螺纹的旋向和螺旋升角的大小，然后确定两侧后角大小。 3．刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，以防退火而失去硬度。
c
计算公式 α＝30º 由螺纹标准确定 1.5～5 0.25 6～12 0.5 14～44 1
公称直径 d2＝d－0.5P d3＝d－2h3 h3＝0.5P＋ac D4＝d＋2ac D2＝d2 D1＝d－P H4＝h3 f＝f/＝0.366P W＝W/＝0.366P－0.536ac tanф＝P/πd2
项目十一 梯形螺纹的车削与测量 知识目标 ◎了解梯形螺纹的作用、种类、标记、牙型。 ◎了解梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式 及基本尺寸确定。 ◎了解梯形螺纹的技术要求。 ◎了解梯形螺纹车刀的几何形状和角度要求。 ◎学会确定梯形螺纹的参数。 技能目标 ◎学会梯形螺纹车刀的刃磨。 ◎掌握梯形螺纹的车削方法。 ◎掌握梯形螺纹的测量、的低速车削方法一般有左右切削法，车直槽法，车阶梯槽法
a）左右切削法
b）车直槽法
c）车阶梯槽法
1．梯形外螺纹的车削 ． （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用 少量的左右切削法车削。 （2）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车 削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下： a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成15°。 b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25～0.35mm左 右的余量）。 c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留01～ 0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。 d)精车大径至图样要求。 e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。 2．梯形内螺纹的车削 ． 梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时， 进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应不进刀车 削2～3次，以消除刀杆的弹性变形，保证螺纹的精度要求。
练习二： 练习二：车梯形外螺纹 1．零件图 操作步骤 1．检查毛坯尺寸 2．夹一端外圆，伸长60mm左 右，找正、夹紧；粗、精 车端面；粗、精车Ф32外圆 至尺寸要求，长50。 3．车槽6×3.5mm 4．Ф32圆柱倒斜角15º；粗车 Tr32×6—7e。 5．精车Tr32×6—7e至要求。 6．倒角C2；去毛刺。 7．第二次练习同上面步骤。