拉动式与推进式生产模式
推式生产和拉式生产的本质区别
推式生产和拉式生产的本质区别推式和拉式的主要不同点是一个是用实时事件驱动信号来控制价值流；一个是用非实时的计划运行来控制价值流。
MRP的每一次计划运行后，将计划一个订单的下达日期和一个收货日期的订单包括（生产，采购，分销）。
来帮助计划员根据改变的优先级，供应商的交货延迟，超出的损耗，机器故障等来重排订单。
但是，MRP系统反应较慢的，定期的。
如果，企业是车间任务型的生产，MRP系统很难适应按单生产的柔性变化，只有使用可视化的APS系统基于事件驱动的优化模拟排程技术来控制，模拟价值流。
快速承诺客户和监控履约。
如果，实施了精益的单元生产，MRP在一个流得系统受到限制。
流动系统的用看板和线平衡较为合适。
然而，MRP在计划上，尤其是应对长提前期的物料和响应式策略。
但是，在多个单元生产线的选择和多层的子单元之间排程需要通过能力的优化和瓶颈的约束技术，结合APS和DBR就比较合适了。
在传统的环境下，一个车间任务的布局是相似的机器成为一组，所有库存点都分布在不同的工作中心，通过MRP计划产生相应的生产订单。
这些生产订单穿过重重工作中心和成批排队。
调度员将用最有效的方法，如最小化换装时间决定每一个工作中心能用的生产能力。
.在推式制度中，供应者和顾客之间并未对供给数量和时间制定明确协议。
供给者以自己的速度，根据自己的工作日程来完成工作。
双方没有明确规定专门的放置地点。
即无明确的、协议，没有制定的项目又无法了解控制什么或由谁控制。
推式生产常源于按计划表生产，而计划表只是预计下道工序需要什么。
不幸的是，生产过程中有各种不同的变化，而且生产很少能与计划精密地吻合。
因此，当每道工序专注于自己的计划表时，它们就像一个个"孤岛"，与下游工序分割开来。
每道工序都根据自身的特点，制定自己的批量，按自己觉得合理的节拍生产，而不是从整个价值流的角度去制定生产计划。
这种情况下，就会堆积库存，这种"批量和推动"使得连续流动几乎无法实现。
拉动式与推进式生产模式
拉动式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点采用标准化作业 在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合 在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工 序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平 衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同 步。 在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，计 算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控 制，以实施为中心，工作的重点在制造现场。 在对待库存的态度上，认为库存掩盖了生产系统中 的各种缺陷，所以将生产中的一切库存都视为浪费， 要消灭一切浪费。
推动式强调的是市场供应量 拉动式强调的是市场需求量 两者适用推进式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点处理突发事件 在管理手段上大量运用计算机管理 在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一 定量的在制品库存。 在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制 主生产计划、物料需求计划、生产作业计划。执行中以计划为中 心。 在对待在制品库存的态度上，认为必要的库存是合理的。
• 是基于美国计算机信息技术的强大发展和美国制造 业大批量生产基础上提出的MRPⅡ技术为核心的生 产物流管理模式。 • 基本思想：生产的目标应该围绕着物料转化组织制 造资源，即在计算机、通讯技术控制下制定和调节 产品需求预测、主生产计划、物料需求计划、能力 需求计划、物料采购计划、生产成本核算等等环节。
2、拉动式模式
拉动式模式是以日本制造业提出的JIT技术为核心的生产物流管 理模式。 基本思想：强调物流同步管理： 第一，在必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点，整个 企业按同一节拍根据后道工序的需要进行生产。 第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以 保持现场无杂物。 第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时 的需要,根据看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工 序、上游车间只能生产后道工序、下游车间所需要数量的物品。
生产模式简介
生产企业主要的两种生产模式：1、推动式生产（Push System）按照MRP的计算逻辑，各个部门都按照公司规定的生产计划进行生产。
上工序无需对下工序负责，生产出产品后按计划把产品送达下工序即可。
-> -> ->2、拉动式生产（Pull System）根据下工序的消耗来进行补充和生产，上工序根据下工序的需求生产，得到指令才执行。
<- <- <-以下阐述针对拉动式生产。
JIS：Just In Sequence排序件，同步顺序供应。
针对专用大型件，不适合设置线边库的情况下使用。
包括内排(厂内)、外排(供应商)。
对于生产来说，最直观的方式就是设置线边库，线边有个料库，随用随拿，很方便，对吧？但是对于专用大型件，比如发动机、底盘等大件。
你放几个是不是线边库就满了，线边的区域面积总是有限的对吧？这个时候最好是按照车的顺序一个一个准时送到最好，到早了会占线边的空间，到晚了会影响生产。
刚刚好，才最好。
所谓的“精益生产”就是在不断追求这种“刚刚好”。
谈恋爱也一样，在对的时间遇到对的人，是吧？这就是JIT（Just In Time），在必要的时间把必要数量的必要材料送到必要的地点。
刚才我们讲到，对于专用的大型件按照JIS的方式进行拉动。
那么这种方式能不能送小件呢，理论上肯定可以，对吧？但是，小件，如果你一趟只送一个是不是就浪费时间了。
比如送5个螺丝钉，你跑5趟，显然不合理。
那么怎么送呢？一次送500个，可以，但是线边又堵上了。
一趟送多少合适，这就需要规划了，是10个还是20个30个。
我们就根据BOM来算，比如门线工位是装车门的，那我们就看一个车门需要多少个零件，我们提前把装一个车门所要用到的零件全部提前准备好，放在一个料箱里，把这个料箱放到料车上去，装配工人随时取用，是不是就好了？这种方式就是SPS（Set Parts Supply）零部件成套供应。
根据线体的设计，左侧怎么做？右侧怎么做？比如在门线左侧，可以根据前后车的关系，在一辆料车上同时放前车的左后门和后车的左前门。
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析
制造业中推式生产与拉式生产方式的比较与转换点分析【摘要】为了避免大批量生产中所使用的推式生产所带来的库存积压的风险，在日本丰田汽车公司的主导下，近年来制造业中又衍生出一种新的生产方式，即拉动式生产。
但拉动式生产在使用过程中是否真的可以为制造企业规避所有的风险，推式与拉式两种方式又应如何转换，周围环境是否会影响生产方式的转换点，本文将对这些问题进行探讨与阐述。
【关键词】拉式生产；推式生产；转换点；供应链1 推、拉两种生产方式的比较1.1 从推式生产到拉式生产推式生产方式是大批量生产中非常重要的特征。
在推动式生产方式下，产品的生产依照事先制定的计划，亦即根据预测的顾客需求来决定生产及采购订单。
由于不是按需生产，这种以生产为导向的方法将往往是将产品或零件强“推”给下游企业或下一个工序，造成各企业、各工序间出现了大量的缓冲库存。
库存，尤其是成品库存，不仅不会为企业带来利润，而且会占用大量的资金，成为供应链上的一大风险。
拉式生产方式是起源于日本丰田对美国超级市场补货流程的观察与学习。
日本人发现，当超市货架上陈列的某些商品数量下降到一定量时，超市才会进行补货作业，即消费情形决定了物料何时需要补充。
将这个原则应用到制造业中，便是当下游工序所需物料足够少时，才会发出信号要求上游工序进行补充式的生产。
拉式生产是以市场需要为导向的生产方式，因此不会在一条供应链上的上下游企业之间或企业内各工序间出现大量库存，当然由于使用看板制度而产生的少量库存是存在的。
如果将“拉动式”做到极致，就会出现每个工序上都只有一个在制品的现象，从远处看就像一个零件在不同工序上按照自前向后的顺序流动，这种方式被称为最单纯的拉动式形态――单件流生产方式。
单件流可以做到零库存，而使用了看板的拉动式，由于在各工序间设立了零件或物料的存放地，因此依然有少量缓冲库存存在。
1.2 推式与拉式的结合上面分别讨论了推式生产与拉式生产，这两种方式也有各自的缺点与风险。
光缆企业生产管理模式的探讨
成熟 度等实 际情 况 ，来确 定本企 业 的物流管理 模式 。在批
拉动式 生产物 流管 理的特 点 ：采 用标准 化作业 ，最 大 限度 的降低物流 成本 ；在管理 手段 上采用计 算机 和看板 相
制。 推进 式物流 管理模 式 的特 点 ：在 管理手 段上 大量应 用
３两种 生产 物流管理模式 的应用 。
从 上 面 的 说 明可 以看 出 ： “ 动式 生产 ” 是一 种 传 推 统 、计 划等 待 的物 流管理 模式 ，各工序 的信 息流 （ 令及 指
反馈 ）由生 产管理 部 门集中控 制 ，与物 流基本 分离 ； “ 拉 动式生 产 ”是 一种积 极 、紧张连 贯的物 流管理模 式 ，物流
工 序 ，从 而减 少了在 制 品库 存 ，也 减少 了生产 时间 ；由于
从 消费者 到第 一道工序 都能 进行生产 指令 下达 ，所 以整 个 生 产系统 和物 流系统都 是 围绕客户 需求展 开 ：拉 动式物 流
管 理认 为库存 的风险也 来 自在制 品库存 。因此应 该将在 制
品库存压缩到最小状态 。
序 的出货呢？ 现场管 理过程 中的在 制 品流 通 的管理 方式 ， 也就是 生产现 场 的在 制 品在 各工序 间 的流 动控 制 ，有 “ 拉 动式生产 ”和 “ 动式 生产 ”两种基本物流管理模式。 推
推进 式物 流管理 模式是 基于 美国制造 业大 批量 生产基 础之上的ＭＲ （ Ｐ Ｉ 制造 资源计划 ） Ｉ 而形成 的。该模式通过信
和信息流紧密结合 ，贯穿各个 工序 。 传统的 “ 推动 式”作 业计划 模式下 ，通 常是在 接到客 户 的订 单后 就开始 估算 工时 ，然 后按 工艺流程 的顺序 安排 生产周 期和 生产提 前期 ，顺 次确定 各生产 环节 的完工 、交
推拉式生产
1)什么叫“拉动式”生产---简单说，就是顾客需求拉动生产安排。
什么叫“推动式”生产---简单说，就是计划部门根据市场需求，按产品构成清单对需求进行计算，得出每种产品的需要量和各生产阶段的生产前置时间(Leadtime)，确定每个部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。
2)两种方式的特点和优缺点：“拉动式”生产是一种积极、紧张连贯的生产控制“推动式”生产是一种传统、计划等待的生产管理传统的“推动式”作业计划模式下，通常是在接到客户的订单后就开始估算工时，然后按工艺流程的顺序安排生产周期和生产提前期，顺次确定各生产环节的完工、交接时间。
在批量大，品种较少，生产周期较宽裕的产品结构模式下，运用“推动式生产”编制企业的生产作业计划较为简便，易于操作。
但在小批量、多品种、短周期，上百个品种轮番上场甚至同时上场，不同的产品，不同的工艺互相交叉，互相混合的情况下，这种作业计划管理方式的局限性很快凸现出来。
最明显的特征就是库存在制品大量增加，这是因为在多品种、多工序、多环节的生产过程组织形式下，用传统的方法很难制订出一个严密、准确的生产作业计划，因此不得不求助于增加在制品的储备，靠库存来调节生产，并延长生产提前期，以加大安全系数，本意是确保生产计划的平稳运行。
殊不知这样一来反而由于破坏了企业生产过程组织中最基本的要求——连续性、比例性和均衡性，各生产环节的节奏得不到有效的保证，极易造成产品配套上的混乱，除了大量占用生产力，加剧了生产能力与负荷不平衡的矛盾之外，还增加了管理的边际成本和复杂性。
而拉动式生产是以交货日期、数量为始点，逆工艺顺序依次确定各生产环节的产出、投入时间和数量来编制企业生产作业计划的一种方法。
不过，“拉动生产固然代表着制造业的精益程度，但它的应用条件是要有良好合作的供应链体系、重复生产的模式做前提。
”目前的产业现状，“速度”决定一切，因此更多的采用：“拉动”为主，“推动”为辅的方式。
精益生产物流管理 项目5 精益生产之配送
看板由使用的部门制作和管理。
规则8
对看板的操作，要向金钱一样加以重视。
5.违背看板使用规则的风险点
风险1
忘记领取看板。
风险2
领取看板提前取出。
风险3
供给使用没有看板的物料。
风险4
看板与实物不符。
任务工单
任务名称
物料看板JIT配送
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
掌握物料领取看板的设计原则。能够使用领料看板，准确完成配送作业。能够遇见错误使用看板带来的风险隐患。
ONE
任务 2
1.物料领取看板的设计
“物料领取看板”——用于零件补充的领料单。 具有指示搬运的作用， 看板信息包括：物料名称、编码、数量、容器工序放置地、前后工序的代码和零件简码等信息。 不同生产车间的看板颜色各不相同。
2.现场物料存储区域
在供应商仓库和生产线中间设置的暂存区； 将物料转换包装、排序等作业与生产线分离； 它的数量可以是一个或者多个； 只在需求产生的时候向生产线配送相应需求量的物料； 具有小批量、多频次、反应速度快的特点。
工序3
工序2
工序1
需 求
区别点
推动式生产方式
拉动式生产方式
生产指令的发送途径
发送至与生产某种产品相关的各个生产工序。
发送至生产该种产品的最终工序。
订单的生成方式
按照客户订单和需求预测生成计划。
按照生产现场的信息工具（如：看板或物料盒）由下游工序的实际需求决定。
在制品库存控制水平
较高的在制品库存。
任务描述
根据任务目标，模拟混流生产线，确定学习任务所需要的工位、物料、看板、配送小车、线侧料架等实训设备和材料，设计物料领取看板；按照看板使用方法和配送要求，模拟看板配送全流程作业；并对于违规使用看板所导致的问题，进行分析整改。
精益生产推行五阶段法
精益生产推行五阶段法
精益生产推进的五阶段界定法
LPS的推进效果由五阶段界定法来体现，并以此评价、判断企业的精益生产系统所处的水平。
一、稳定性生产，即企业过程的自我完善，在这个阶段使企业具有稳定的过程能力，确保产品和生产流程的一致性。
二、连续流生产，即企业的自我改善，在这个阶段企业达到工序间的连续生产。
三、同步化生产，即在生产过程中各个工位的生产能力与负荷基本平衡，物料供应能力与实际需求量基本平衡的前提下，生产系统各环节能够按照产品生产的速度进行成比例同步调整的生产管理方式。
同步化生产在连续性流动生产的基础上，特别强调各制造环节能力与负荷的整体平衡。
四、拉动式生产，即在供应链后端(供应、生产)各环节储备少量的零部件、工序在制品、成品，通过对供应商的整合，确保物料供应能够满足工序要求的前提下，由订单需求向前层层拉动每道工序进行生产，最终能够按时保质保量提供用户需要的产品。
拉动式生产在同步化生产的基础上特别强调生产系统各环节的生产进度及调整信号由订单需求(实际订单+预测)发出并进行拉动。
五、均衡化生产，即在供应链整体(包括前端销售和后端供应、生产)各环节仅有少量储备的前提下，通过对经销商的整合，提高市场需求预测准确度，确保在既能满足顾客订单数量、配比、顺序要求的基础上，又能保证生产管理环节的整体均衡。
均衡化生产在拉动式生产的基础上特别强调整个(内部和外部)供应链的整体均衡。
推式和拉式的区别
推式和拉式的区别
一、两者的实质不同：
1、推动式生产的实质：推动式生产是指按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。
2、拉动式生产的实质：拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载。
二、两者的注意事项不同：
推动式生产的注意事项：
推动式生产方式不能满足“适时”生产的要求。
如果采用推动式生产方式，同时要保证能够对于所有产品准时交货，那么就必须将所有产品以及产品分解的零部件生产的交货期进行完全的精确计算。
拉动式生产的注意事项：
努力实现均衡生产，均衡生产是拉动式生产的前提。
均衡不
仅是数量，而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。
设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术平和出勤率良好、稳定等都是重要条件。
三、两者的性质不同：
1、推动式生产的性质：推进式生产中，每一工序都根据生产计划，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。
传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。
2、拉动式生产的性质：相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。
计划推动方式Vs需求拉动方式
计划推动方式Vs需求拉动方式在生产管理的指导理论中，有两种绝然不同的指导生产的方式计划推动方式和需求拉动方式。
众所周知MR P就是一个经典的计划生产方案，MRP通过计算机高速的运算能力和对相关资源的集中控制，计算出相应的采购和生产计划。
当然这类的计算在某一程度上可以说是相当复杂的，但就其原理来说可以用以下关系图表示：考虑到一个真正的企业中有一定量的产品种类，每一个种类又很复杂，产品之间又有很多公用件、替代件，客户的需求范围很大，每一个零件的生产周期和库存情况又不相同，所以在这种情况下只有通过MRP计算才能获得较理想的生产计划和采购计划。
但是，客户需求的变化越来越多样，也越来越快，另外对同种产品的需求批量也越来越小。
在这种情况下，如果要求每一次需求变化后都要重新计算MRP是绝对不现实的，更不用说有些企业的MRP要运行数小时以上。
所以需求拉动方式就成了解决这一问题的首选方法，需求拉动就是由下游工艺通过传递信号的方式来提出补充已消耗资源的需求的物流控制方法。
简单的说指导一个加工点或采购点的驱动因素是其下道的需求（消耗），而不是经过复杂计算的结果。
可以用以下图表示：从以上的流转图可以看出操作点的生产只和下道有关，如果我们把生产系统看成是生产管道，那么推动管道和拉动管道就迥然不同了。
采用推动生产方式的企业一般中间库存较多，总生产周期（Tpc/t）较长，管道的“粗细”不均匀，通过对生产靠管道的源头施加“压力”来生产，可以想象管道中的一些环节由于受到“压力”将出现“堵塞”或其他问题，就如上图中的返修等，而管道的末端流出产品的速度不均匀，存在质量问题。
下面我们来看一看拉动系统的管道图：实行拉动生产的企业都会事先对生产现场做一定的改造，要做到对“管道”的补充能及时响应，对“管道”内的各工序平衡节拍，还要尽量减少物料的移动路程，工序之间的库存点（如果有必要设立库存的话）和操作点的生产批量的设置尽可能精确，并严格执行等等。
推式与拉式结合的供应链
自从有了孩子，周末午饭一般都较晚：孩子们早晨要睡觉，我正好写文章、回复读者的邮件等。
等一家人赶到附近的小饭馆，中午营业也快结束了，工作人员一边服务最后一批客人，一边准备晚上的业务。
有的拿出一堆豆角来，一个个摘净；有的在包小馄饨、饺子，放在冰箱里备用。
他们预计有人下顿要点这些，所以在提前准备。
用供应链上的术语讲，就是推式生产，即根据预测生产。
这样，客人到时候一下单，没多久菜就能上齐。
家里做饭没有饭馆快，就是因为家里做饭是拉式生产，一切都是现做。
推式生产不但缩短了交货周期，而且充分利用了产能，例如在不忙的时候，服务员可以帮忙摘豆角，这样就不用按照需求高峰来准备产能，总体成本也较低。
当然，推式生产的风险是万一需求没了，或者没有按时来怎么办所以，推到一定地步，就得变成拉，即由客户的订单来拉动，以控制库存积压风险。
例如没有人点菜，小饭馆就不把豆角炒成干煸四季豆，也不把小馄饨提前下出来。
推式生产有库存风险，但单纯的拉式生产也并不完美：订单有了，虽然没有需求风险，但因为要货急，供应风险大增。
用库存控制专家程晓华先生的话说，就是“MRP紧张”，例如客户给的交期是三周，你的零部件需要五周才能到齐，加工组装时间还不算，赶工加急，总成本往往更高。
所以，尽管都在说拉式驱动的好处，很少有供应链是纯拉式的；几乎所有的供应链都是推拉结合。
那推与拉的结合点应该设在哪里最近重读沃顿商学院马歇尔·费雪（Marshall Fisher）的文章，找到了答案：能预测的用推，不能预测的部分用拉。
定制化程度越高，预测准确度越低，推拉结合点离最终客户越远。
例如在多种少量的设备行业，产品配置多样化，制造商主要依赖客户订单来驱动生产组装，推拉结合点在零部件采购环节——对于通用零部件，制造商会按照预测驱动供应商生产（"推"），等到客户订单来了，再进行最后产品的组装（"拉"）；对于通用程度低的零部件，制造商往往等到客户订单后再给供应商下单，推拉结合点离客户更远。
拉动式生产
拉动式生产是大野耐一凭借超群的想象力，从美国超市售货方式中借鉴到的生产方法。
拉动式生产是丰田生产模式两大支柱之一“准时生产（Just In Time）”得以实现的技术承载。
No.1背景相对于过去的推动式生产，前一作业将零件生产出来“推给”后一作业加工，在拉式生产中，是后一作业根据需要加工多少产品，要求前一作业制造正好需要的零件。
“看板”就是在各个作业之间传递这种信息、运营这种系统的工具。
与拉动式生产相对应的是推进式生产（Push Production）。
在推进式生产中，每一工序都根据生产计划，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。
传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。
场环境在不断发生变化...环境变了，有的过程已经失去意义，没必要把过去的习惯继续下去现实: 客户改变了主意, 不愿等待了为了赢得客户，我们要以最快的速度将产品送到客户手中！————我们要缩短制造周期超市购物差异何在?经历1提前制造上架，市场的变化造成大量商品堆积变质，客户信誉度降低经历2采用拉动式上架，客户买走多少再把客户买走的补充上架。
保持商品的质量新鲜，客户购物满意，客户信誉度提高。
差异何在?供货方式的差异！两种购物经历的对比分析：经历1：推动∙产品变质、客户的满意度差、∙超市由于货物积压而承担损失经历2：拉动∙超市按照顾客的需求供货∙产品新鲜、客户满意度高No.2特点和目标20世纪中期日本的汽车市场非常小，且不稳定，但对产品种类的需求却较多汽车公司的状况是：1.产品质量不稳定2.交货期长3.总装车型品种多、批量小4.生产过程中的库存量极大丰田公司对美国超市货物研究后发现：1.货架上每种物品的数量通常是有标准的2.顾客买走所需的物品，商场定时进行补充3.供应商根据物品消耗情况给商场运来新的货物4.没有多余的空间储存过多的物品5.超级市场中的物品容易过期变质丰田公司经过研究后发明了拉动式生产方式。
拉动生产方式
3、装备支撑。有效的装备保证直接决定了需求拉动式生产系统的实施效果。通过全面生产管理对装备进行全员的管理和维护，变传统的抢修式管理为预检修式管理，对故障加以分析和控制，提高装备对生产的保证作用，不仅可以有效满足产品准时交付，更可以大大降低生产成本。
与拉动式生产相对应的是推进式生产（Push Production）。在推进式生产中，每一工序都根据生产计划，尽其所能地生产，尽快完成生产任务，不管下一工序当时是否需要。传统的生产系统一般为推进式生产，推进式生产将造成物品的堆积。
精益生产在我国汽车行业实践中存在的问题
1989年，美国麻省理工学院发表了“改变世界的机器”的著名报告，总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，并把日本取得成功的生产方式称为精益生产。精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
所谓需求拉动式生产方式，是在储备一定的成品和工序在制品的条件下，根据需求由后向前层层拉动每道工序生产，从而达到按时按量提供所需产品。需求拉动式生产方式是以精益思想为指导的，只是它立足于国企的实际，允许设立有少量安全的库存和在制品储备，质量控制达标是3西格玛标准。需求拉动式生产是精益生产的初级阶段，通过需求拉动式生产来促进企业各个环节不断改善从而达到精益生产的目标，是国内汽车制造企业实施精益生和持久性认识不足。
适应我国汽车制造业的需求拉动式生产管理
精益生产是一种对员工素质、企业管理水平及硬件装备要求较高的一种先进的管理方式，但是我国汽车制造业从管理水平到员工素质普遍基础较薄弱，因此，我们应该结合自己的现状，以精益思想为指导，推进适合自身的生产组织方式。要寻求一种纽带，立足于现状，通过持续不断地改善来逐步达到精益生产方式。这种纽带就是需求拉动式生产管理。
精益生产JIT的两种(推和拉)生产方式
拉）生产方式
1
两种（推和拉）生产系统
生产模式演变 精益生产整合界面 推进式（Push）控制系统 拉动式（Pull）控制系统 精益生产计划 追求的管理指标
2
生产模式演变
少品种 大批量
流水线生产
多品种 小批量
多品种 小批量
多品种 小批量
精益生产
3
生产模式演变：案例
11
推进式（Push）生产系统的管理指标
超产好 阿！
库存太多， 受不了
注意
12
拉动式（Pull）生产系统的管理指标
准时
库存 超产 欠产
单位生产时间 单位生产成本
13
思考题：
我们的生产系统属于哪种方式？ 各有何优缺点？ 该如何改进？
14
培训内容
（一）IPQC工作的意义 （二）IPQC工作内容 （三）制程不良统计区分 （四）过程检验三种形式
看板 均衡化
一个流 作业切换
5S
JIT 品质保证 标准作业
多能工
目视管理 设备保养
自动化 品质保证
5
推进式（Push）控制系统
生产计划部门
1
2
3
信息流 物料流 工作点
N-1
N
6
推进式（Push）控制系统
产品订单
A车间生产 计划 X车间生产 计划
甲供应商
7
拉动式（Pull）控制系统
生产计划部门
1
15
假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工 时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品 总的作业时间。
如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min，生 产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的 作业时间。
推动式与拉动式[精彩]
![推动式与拉动式[精彩]](https://img.taocdn.com/s3/m/c90045253868011ca300a6c30c2259010202f319.png)
物流管理作业9.什么叫推进式计划方法和拉动式计划方法？它们有什么区别？哪些是拉动式计划方法？哪些是推进式计划方法？答：(1)推进式即用MRP系统制定生产计划和采购计划，然后由主生产进度计划和主产品的层次结构逐层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量，从而形成加工任务单或采购任务单。
拉动式模式是以日本制造业提出的JIT技术为核心的生产物流管理模式,即从生产线末端的需求计划，往前拉动供应生产计划。
（2）推进式计划方法的特色：1.在管理标准化和制度方面重点处理突发事件；2.在管理手段上大量运用计算机管理，数据多，计算复杂；3.在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一定量的在制品库存，且认为必要的库存是合理的；4.在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业计划，执行中以计划为中心，灵活机动性差，一旦某个环节出现纰漏，则整个计划就必须大变动。
拉动式模式物流管理的特色：1.在管理标准化和制度方面重点采用标准化作业；2.在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合，强调物流与市场需求同步；3.在生产物流方式上，从生产线末端的需求计划，一级一级往前拉动各个生产供应环节，做出切合实际的生产和采购计划，强调物流平衡而没有在制品库存；4.拉动式计划方法的出发点是不断消除生产系统中的一切浪费，最大特点是市场供需关系的工序化，它以外部市场独立需求为源点，拉动相关物料需求的生产和供应。
区别：1.推进式强调的是市场供应量，拉动式强调的是市场需求量；2.推进式适用于大众化的产品，比如方便面等，这种方式要求预测的准确性，拉动式适用于那些消费者个性化定制程度较高的，比如电脑，根据用户的不同配制需求，进行订单生产，这样没有库存，但是要求较强的客户响应能力；3.推进式库存管理是基于每个仓库的预测需求将剩余产能分配给每个仓库，拉动式库存管理是基于每个仓库的特定需求以一定的订货批量补足库存；（3）适用范围：一般来说，当采购或生产的规模经济收益超过拉动式库存管理方式实现的最低总库存水平带来的收益时，就可以采用推进式库存管理方式。
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
拉动式生产，源于丰田生产系统（TPS）的战略之一。
拉动式生产用于减少生产或制造过程中的浪费。
换句话说，只生产足够的产品来满足客户的需求。
拉动式生产的好处是什么？
减少浪费
释放工作空间
生产高质量产品
拉动式生产与推动式生产的区别是什么？
大多数公司在生产产品时都采用推动式（Push）生产，这意味着他们生产的产品比实际需要的更多。
然后，该公司必须预测客户未来会购买什么东西。
这给生产过剩留下了空间，因为预测未来是不可预测的。
这些产品可能会产生非常大的库存，这些库存只会占用宝贵的工作空间数周、数月甚至数年。
拉动式（Pull）生产只处理客户的需求。
仅此一项就消除了大量浪费并降低了生产成本。
由于我们只生产客户要求的产品，因此实际生产的数量较少，因此我们可以捕捉到生产过程中的错误，从而提高客户的满意度。
拉动式生产的另一个好处是跟上当今经济变化的速度。
在企业文化中使用拉动式生产将自动提高企业的灵活性，从而提高客户满意度。
使用拉动式生产将带来更多利润，无论是实际生产成本的节省、客户的增加还是客户满意度的提高，这些好处都是不容忽视的。
请记住，在拉动式（Pull）生产中，公司当前的所有供应都用于制造当前商品并销售，从而产生即时利润。
推模式和拉模式运营管理
推模式和拉模式运营管理1. 引言推模式和拉模式是两种不同的运营管理策略，在市场营销和供应链管理中起着重要的作用。
本文将探讨推模式和拉模式的基本概念、特点以及在运营管理中的应用。
2. 推模式运营管理推模式运营管理是一种基于生产和供应的管理理念。
在推模式中，生产商或供应商在事先做出预测的基础上，将产品推送给销售渠道或终端用户。
推模式的主要特点包括：•预测性强：推模式需要基于市场需求、销售数据和历史趋势等因素进行准确的预测，以确保生产和供应的顺畅进行。
•高度集中：推模式中的生产和供应决策通常是集中控制的，生产商或供应商会根据预测的需求量进行原材料采购和生产安排。
•高库存：为了应对市场需求的波动和保证产品的供应连续性，在推模式中需要维持较高水平的库存。
推模式在运营管理中的应用主要包括：•高效供应链管理：通过精确的市场预测和供应链协调，推模式可以实现供应链的高效管理，提高产品的供应能力和交付速度。
•产品定价和促销策略：通过预测市场需求和精确的库存控制，推模式可以为企业确定合理的定价策略和促销活动，以提高销售效果。
•生产和供应的规划：推模式可以帮助企业规划生产和供应的时间和数量，以确保产品的供应稳定性和连续性。
3. 拉模式运营管理拉模式运营管理是一种基于需求和市场驱动的管理理念。
在拉模式中，生产和供应是根据实际需求进行的，即根据销售订单或终端用户的需求来触发生产和供应活动。
拉模式的主要特点包括：•需求驱动：拉模式的生产和供应是根据市场需求的实际情况进行的，以避免过度生产或库存。
•灵活性强：拉模式中的生产和供应决策相对较为灵活，可以根据市场需求的变化进行调整和优化。
•低库存：由于生产和供应是根据实际需求进行的，拉模式可以降低库存水平，减少库存成本。
拉模式在运营管理中的应用主要包括：•敏捷供应链管理：拉模式可以实现供应链的敏捷管理，根据市场需求的变化来快速调整生产和供应活动，提高供应链的反应速度。
•客户关系管理：通过拉模式，企业可以更好地了解客户需求，并按照客户的实际需求来提供产品和服务，从而增强客户满意度和忠诚度。
拉动式生产
拉动式生产拉动式生产，顾名思义是根据市场需求来调整生产，以满足消费者的需求。
这种生产方式与传统的推动式生产相对，传统的生产方式是根据企业的内部计划来组织生产，不考虑市场需求的波动。
拉动式生产的出现，旨在提高生产效率和顾客满意度。
本文将从定义拉动式生产开始，探讨其优势和不足，同时也会介绍一些应用该生产方式的成功案例。
拉动式生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，即企业根据市场的需求来进行生产。
它将生产计划的制定和调整与市场需求紧密联系起来，有效避免了过度生产和库存积压的问题。
与之相对的推动式生产，是指企业根据内部计划来推动生产，无论市场需求如何变化，生产都按计划进行。
拉动式生产在许多领域都得到了广泛应用，尤其是在制造业和供应链管理中。
拉动式生产具有许多优势。
首先，它可以更好地满足顾客需求。
由于生产计划是根据市场需求来制定的，企业可以更准确地生产所需的产品数量和类型，从而减少了库存积压和产品过剩的可能性。
其次，拉动式生产可以提高生产效率。
传统的推动式生产往往会导致过度生产，浪费了企业的资源和资金。
而拉动式生产则能够更合理地安排生产，减少了浪费，提高了生产效率。
此外，拉动式生产还可以提高企业的灵活性和反应速度。
由于生产计划和市场需求紧密结合，企业可以更快速地调整生产，适应市场的变化。
然而，拉动式生产也存在一些不足。
首先，它对供应链的管理要求更高。
由于生产是根据市场需求来进行的，企业需要更好地协调供应链上的各个环节，以保证满足顾客需求。
这对企业的供应链管理能力提出了更高的要求。
其次，拉动式生产需要更加准确的市场预测。
由于生产计划是根据市场需求来制定的，如果市场预测不准确，可能导致生产不足或者过剩。
因此，准确的市场预测对于拉动式生产至关重要。
尽管存在一些挑战，但拉动式生产在许多行业中得到了成功的应用。
一个成功的案例是丰田生产方式。
丰田生产方式是一种拉动式生产方式，以“精益生产”为核心理念。
丰田通过优化供应链、精确的市场预测和灵活的生产规划，实现了高效的生产和准确的交货。
拉动式与推进式生产模式课件
策略三：建立快速响应机制
总结词详细描述THAK YOU06拉动式生产模式的实施策略
策略一：运用看板系 统
总结词
详细描述
策略二：以需求为导向的生产计划管理
要点一
总结词
要点二
详细描述
以需求为导向的生产计划管理，可确保生产与市场需求保 持一致，降低库存风险。
在拉动式生产模式下，生产计划应以市场需求为导向，根 据销售数据和库存情况制定。通过及时调整生产计划，可 以降低库存积压和避免生产过剩的风险。此外，以需求为 导向的生产计划管理还能提高生产的灵活性，更好地适应 市场变化。
VS
详细描述
在推进式生产模式中，提高设备利用率是 关键。这可以通过制定合理的维护计划、 确保设备正常运行以及优化设备的布局等 方式实现。此外，对设备进行定期的检测 和维护也是必要的，以避免设备出现故障 或性能下降的情况。
策略二：优化生产流程
总结词
详细描述
策略三：建立高效的生产计划体系
总结词
详细描述
拉动式生产模式
是指根据客户实际订单来安排生产，由市场需求拉动生产，即“按需生产”。这种模式注重对市场需求的快速响 应和灵活调整。
对比两者优缺点和应用场景
根据企业实际情况选择合适的生产模式
05
推进式生产模式的实施策略
策略一：提高设备利用率
总结词
通过提高设备的利用率，可以降低生产 成本，提高生产效率。
02
推进式生产模式
定义及特点
推进式生产模式的优缺点
优点
1. 生产效率高：由于生产集中在同一地点或少数几个地点，推进式生产模式可以更 有效地利用资源和设备，从而提高生产效率。
2. 库存管理优化：通过预测市场需求并保持适当数量的库存，推进式生产模式可以 减少库存积压和缺货的风险。
拉动生产总结
拉动生产总结引言拉动生产是一种基于需求驱动的生产模式，其通过根据市场的需求进行生产，以减少存货和减少生产过程中的浪费。
本文将对拉动生产进行总结，探讨其优点和实施过程中的挑战。
优点拉动生产相对于传统的推动式生产模式具有多个优点。
1. 减少存货传统推动式生产模式下，产品往往是提前大量生产，然后再根据市场需求进行销售。
这导致了高额的存货成本和存货积压的问题。
而拉动生产则能够根据需求实时进行生产，减少存货，降低资金的占用。
2. 快速响应市场需求拉动生产的核心原则是根据市场需求进行生产。
这样能够快速响应市场需求的变化，并准时交付客户所需产品。
这提高了客户满意度，增强了企业竞争力。
3. 减少生产过程中的浪费传统生产模式下，由于生产计划是提前确定的，往往存在过多的生产和物料浪费。
而拉动生产则通过精确的计划，减少了生产过程中的浪费。
只有在确认市场需求后，才进行生产，避免了产出过剩和废品的问题。
4. 提高供应链效率拉动生产需要与供应链中的各个环节进行紧密合作。
通过与供应商、物流等环节的协调，拉动生产能够实现物料的及时供应和产品的准时交付，提高整个供应链的效率。
实施过程中的挑战在实施拉动生产过程中，可能会遇到一些挑战，需要克服。
1. 需求预测不准确拉动生产的核心是根据市场需求进行生产，因此准确的需求预测非常重要。
然而，市场需求往往受多种因素影响，预测难度较大。
若需求预测不准确，可能会导致供应链中断、生产过剩等问题。
2. 供应链的协调管理拉动生产需要与供应链中的各个环节进行协调管理。
如果供应链中的某个环节出现问题，可能会对整个生产过程造成延误。
因此，供应链的协调管理能力是实施拉动生产的关键。
3. 生产弹性调整拉动生产要求能够根据市场需求进行灵活调整，因此需要具备一定的生产弹性。
企业需要有合理的生产规划和生产线布局，以便在需求变化时能够快速进行调整和适应。
4. 人员培训和意识推广拉动生产是一种全新的生产模式，需要员工全面理解和积极配合。
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大批量生产基础上提出的MRPⅡ技术为核心的生产物 流管理模式。 • 基本思想：生产的目标应该围绕着物料转化组织制造 资源，即在计算机、通讯技术控制下制定和调节产品 需求预测、主生产计划、物料需求计划、能力需求计 划、物料采购计划、生产成本核算等等环节。
在对待库存的态度上，认为库存掩盖了生产系统中 的各种缺陷，所以将生产中的一切库存都视为浪费， 要消灭一切浪费。
推动式强调的是市场供应量 拉动式强调的是市场需求量 两者适用于不同的企业类型
拉动式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点采用标准化作业
在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合
在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工 序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平 衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同 步。
在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，计 算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控 制，以实施为中心，工作的重点在制造现场。
2、拉动式模式
拉动式模式是以日本制造业提出的JIT技术为核心的生产物流管 理模式。
基本思想：强调物流同步管理：
第一，在必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点，整个 企业按同一节拍根据后道工序的需要进行生产。
第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以 保持现场无杂物。
第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时 的需要,根据看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工 序、上游车间只能生产后道工序、下游车间所Hale Waihona Puke 要数量的物品。1、推进式 模式
推进式模式物流管理的特色
在管理标准化和制度方面重点处理突发事件 在管理手段上大量运用计算机管理 在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一
定量的在制品库存。 在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制
主生产计划、物料需求计划、生产作业计划。执行中以计划为中 心。 在对待在制品库存的态度上，认为必要的库存是合理的。