注塑成型周期的最优化设置(成型技术)
注塑成型周期的最优化设置(成型技术)
注塑成型周期的最优化设置Graham Webster（翻译：胡乐满）注塑成型加工工艺的优化仅仅与加工过程中的物理条件有关，而与注塑成型的产能或设备无关。
对于任何一次注塑成型过程而言，都存在一个最优的射胶时间。
最优的射胶速率需要最低的注塑压力。
图1给出了典型制品的射胶时间和注塑压力之间的关系。
但是，射胶速率越大，就越容易出现质量方面的问题――射胶速度太高以及模具排气不充足的情况下，往往会导致熔体的最前面部分出现烧焦的现象。
因此，在物料被烧焦的部位必须有排气装置。
如果有排气装置的存在的话，排气孔必须严格控制尺寸，而且必须保持清洁。
这样排气孔的设置能在很大程度上帮助提高物料的射胶速度。
但是，加工工艺却不能因为缺少排气装置而有任何的妥协。
图1:注塑压力与注塑速率之间的关系通常情况下，射胶时间不会太长。
几乎95％的制品的射胶时间在1.5到3秒。
如果射胶时间超过3秒钟的话，就需要进行调查，以免有任何事故的发生。
对于小部件的制品射胶时间可以更短，但是对于薄壁制品或者是熔体长度超过500mm的制品的射胶时间要超过3秒钟。
射胶阶段的最优化可能只能给射胶阶段带来很少的时间的节约，但是，最优的射胶时间的设置可以在很大程度上节约保压段的时间。
在保压段中，填充在模具中的处于半熔体状态的物料必须施加一定的压力，在模具中，当半熔熔体冷却时，受到压缩以让其他熔体进入模具，填充收缩后的空间。
对于结晶型的塑料制品而言，这一点是很关键的，因为结晶型的聚合物具有较大的体积收缩率。
保压阶段可以减少产品的收缩率，也能在一定程度上保证产品的可重复生产性、巩固产品的焊接以及改善产品的表面光泽度。
射胶胶口的尺寸必须合理以保证进行合理的保压。
胶口的冷却将取决于保压阶段所用的时间。
制品的冷却时间取决于制品的壁厚以及聚合物的类型。
这一点是很容易确定的，可以直接从数据表格中查到效应的数据或者可以通过利用CAE软件来做精确的确定。
在通常情况下，保压时间大概是冷却时间的80％，一般情况下，冷却时间要比设定的时间短。
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法注塑成型是塑料工程中一种常用的加工方法，其优化方法对于提高产品质量、降低成本和提升生产效率至关重要。
本文将介绍塑料工程中的注塑成型工艺优化方法，帮助读者更好地理解和应用这些方法。
首先，优化注塑成型工艺的关键是选用合适的原料。
不同的塑料材料具有不同的熔化温度、流动性和收缩性等特性，因此在注塑成型之前需要根据产品要求选择合适的原料。
合适的原料能够保证产品的功能性能和外观质量，并且能够降低生产过程中的能耗和废料率。
其次，注塑成型的工艺参数调整对产品质量和生产效率都有着重要的影响。
例如，注塑温度的调整可以影响产品的缩水率和表面质量，过高或过低的温度都会导致产品瑕疵；注塑压力的调整可以控制产品的密实度和尺寸精度，过高的压力可能导致产品开裂，而过低的压力可能导致产品无法填充模腔。
因此，通过对注塑温度、注塑压力和冷却时间等参数的优化调整，可以达到最佳的成型效果。
此外，在注塑成型工艺中，模具的设计和制造也是很重要的一环。
合理的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
例如，增加模具的冷却系统可以加快产品的冷却速度，缩短成型周期；优化模腔和模芯的结构设计，可以减少产品的缩水率和变形。
因此，在进行注塑成型工艺优化时，需要注重模具的设计和制造，选择合适的模具材料和加工方式，以提高模具的寿命和使用效果。
此外，注塑成型过程中还应注意产品的后处理。
例如，对于高要求的产品，可以通过表面处理（如喷漆、打磨等）来提高产品的外观质量；对于某些产品，可以通过热处理或淬火等方法来改善产品的力学性能。
因此，了解并应用合适的后处理方法，可以满足不同产品的特定要求。
最后，注塑成型工艺优化还需要注重工艺参数的监控和调整。
通过对注塑机的监测和数据分析，可以实时了解工艺参数的变化和异常，及时调整以保证产品的质量和生产效率。
例如，通过定期维护注塑机，并进行设备清洁和润滑，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
总之，注塑成型工艺的优化是塑料工程中非常重要的一环。
精密注塑成型系统中注塑参数的优化设计
加工 同一塑 料制 品 时 ， 也会 因上 述 条件 的不 同而 有 很大 差异 ， 以 ， 所 在传 统 的注 塑工艺 中很容 易出 现制 品 的质量 问 题 ， ： 射 、 如 短 飞边 、 曲 、 接 痕和 尺 寸 翘 熔 超差 等 。在 精密 注 塑 成型 过 程 中 ， 腔 压力 的控 制 型
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精密 压 力控 制技 术 就 是针 对 高 质 量 、 高精 度 注
塑成 型要求 提 出的 。其原理 是在 注塑 模 的不 同型腔
阀芯位 移 ， ； ｒ ｎ
位 置安装精 密压 力 传 感 器 ， 过 动 态 检 测 型腔 的压 通
力 信号 ， 压力 变化 进行分 析 ， 分析 结果 应用 于对 对 将 注 塑机 的智 能控 制 。
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影 响 注 塑成 型质 量 精 度 的 因素 很 多 ， 浇 口位 如
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图 １ 典 型 阀控 液 压 缸 示 意 图
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第43：注塑成型条件设定方法
第43问注塑成型条件设定方法一、开合模参数的设定方向：连续生产中，必须考虑工艺在今后生产中的稳定性，所以，开关模的参数设定必须保证开合模动作平稳设备不晃荡。
在产品取出方便的条件下，开关模位置越短越好。
低压保护设定，保证产品在模腔里合模起不到高压而报警，确保模具不会被压坏；高压锁模力最好设定低些，保证PL面不出披锋为止；设定太高，相反会有一定的坏处。
锁模力太高，易损坏模具；PL面排气不良，产品易困气烧焦；产品内应力大，出模后才可弃放；影响产品尺寸等。
具体的设定技巧：1.合模参数设定：以高压、慢速起步，短行程；中压、快速运行，导柱惯性到导套前；低压、匀速靠近腔面前；微压、低速惯性接触母模；高压、中速起高压合模。
有行位的模具，开模速度不可太快；2.开模参数设定：以高压、慢速离开母模；中压、快速运行惯性至终点前；高压、低速到开模终点。
3.低压保护位置与低压压力值的设定：接触模具的低压、低速设定必须能推动模具（特别是有弹簧或有行位的模具），但力量不能大于压坏产品的力（产品厚度被压至到原来的4/5所需要的力量）；低压保护要调好，因为新模成品的形状与脱模情况不太了解；有抽蕊以及绞芽的模具，要先行手动试验，功能正常后方可用自动；4.高压锁模位置与高压锁模力的设定：高压位置设定方法。
（先不设定高压锁模力值，用前面设定的所有参数合模，模具会停在一个位置上，显示位置值将是实际的高压位置，在这位置上加上0.5㎜～1㎜就行）。
确认合模力是否充足：合模力（g）≥成形面投影面积（cm²）×模具内的平均压力（通常为400kg/cm²）。
合模力的大小计算可按《合模力设定方法》进行。
直压式机台需注意锁模力是否足够，肘节式机台注意十字头是否伸直，以防射出时模具后退，而出现大毛边涨坏模具；锁模力设定依据：最小锁模力=最高射出压力×（产品的投影面积+流道的投影面积）；实际锁模力=最小锁模力×（1+5%～20%），再慢慢加到不出现毛边为止，闭模到30～50mm时，速度要转为慢速。
注射成型条件设定的最优化
模温的测量：冷却剂进口温度的测量 冷却剂出口温度的测量 模具金属温度的测量
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加工问题（潮气）
潮气：潮气会在模腔或模芯表面产生，由于外
部的湿气温度比模腔表面温度高，遇冷 凝结成潮气。 影响：使塑料制件表面产生麻点，斜孔，或者 金属被腐蚀。
32
加工问题（锁模力）
锁模力：是由于机器上的气杆绷紧，产生锁
控制面板的监控 重点：关于控制面板的监控内容中，主要的参数
设定有温度，时间，位置与压力等，其中最为重要 的就是温度（温度读数）。
温度读数主要有起始设定温度与实际温度。 在控制面板中一般会将起始设定温度与实际温 度显示在一起，供模具工参照比较以及调整， 在实际操作中起始设定温度与实际温度存在一 定的差别。
1、安全步骤 设备：
安全套 安全手套及安全鞋 栓上长的头发 不要穿戴宽松的衣物
机械检查： 机械检查（检查安全是否在正确
位置以及功能是否正常）
6
一、最佳化射出成形操作的方法
2、注塑机的注塑循环
塑件
冷却固 化
冲模
加热 熔融
注塑 机料 筒
颗粒 、粉 状塑 料
7
一、最佳化射出成形操作的方法
3、预先准备的步骤
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控制内容
填充速度曲线 转压点 补压及保压 开模及关模时间
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四、维持最佳效率 解决程序中的问题
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两大问题
两大问题 控制面板的监控 加工问题
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控制面板的监控 控制面板的监控:控制面板主要用于操作参
数
的设定以及结果的数据的
显 示。
监 控 内 容
喷嘴区的温度
注入的时间
循环时间 软垫的尺寸
注塑成型技术篇――如何有效缩短成型周期提高生产效率？
注塑成型技术篇――如何有效缩短成型周期提高生产效率？塑料制品的成型过程，原料加入料斗进行烘干，进入螺杆中加热塑化成溶体，发动机产生压力从喷嘴注射到模具型腔内，在模具中冷却成型取出产品,以此周期循环生产。
成型周期指的就是在成型过程中，每一模每一个动作的时间。
注射时间、保压时间、冷却时间、开关模时间的总和，成型周期直接影响生产效率和能源损耗，缩短成型周期就是缩短成型过程中每一模产生动作的时间，以填充时间和冷却时间为主要因素。
动作时间改善方法注意事项：合模时间合模要通畅设置低压保护，速度不要过快。
禁止出现卡顿状态（2-5秒为宜）★注射时间注射时间根据产品大小设置数值，注射时间是冷却时间的十分之一左右。
使用最大的注射速度填充型腔，注意观察产品不要因为突然提高注射速度出现烧焦和溢边。
保压时间注塑机的喷嘴不断向模具型腔内补充溶体，补缩由于产品收缩空出的体积。
保压时间的确定最后调试，以产品外观尺寸和重量为主。
塑化时间背压会延长螺杆的塑化时间（采用5-10mpa），在不影响产品质量的情况下降低背压，提高螺杆速度。
★冷却时间主要取决于产品的厚度、★水温、★料温、产品的设计结构及模具的水路。
增加模具水流通过率使模具大众新朗逸后灯总成降温和降低塑料的塑化温度（塑化温度过低会导致填充时流动性变差和不能完全熔融）。
开模时间开模速度不要太快，原则：慢—快—慢，开模不能卡顿，保持通畅（2-5秒为宜）脱膜时间包含公模吹气和托膜延迟，提高托膜压力和速度和托模进延时，托膜退延时。
不能因为过快导致产品龟裂和顶白。
大型四色成型饰圈取件时间缩短机械手的引拔时间，吸取时间，抱取时间，翻平时间，橫出时间所产生的动作。
不宜过快加剧机械手使用寿命和人身安全造成隐患。
注塑成型工艺介绍与参数设定
注塑成型工艺介绍与参数设定注塑成型工艺介绍与参数设定立式注塑成型机外观图卧式注塑成型机外观图常见塑料的成型材料方法介绍（透明料的注塑、PC、PC+ABS料的注塑、TPU的注塑、PP料的注塑）透明料的注塑成型1、常用透明原料的特性透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
2、工艺方面应注意的问题为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
1)注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；2）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；3）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；?4）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；5）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；?6）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。
7）由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于20％3、常用透明原料的注塑工艺注塑除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：1、PMMA粘度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑成型工艺优化技术（余成根）
注塑成型工艺优化技术（余成根）注塑成型工艺优化技术(余成根)“调机就是浪费，调机就是犯罪”，越来越多的注塑工作者已经意识到优化注塑工艺参数的重要性和紧迫性。
如果注塑工艺条件设定得不合理，就会造成注塑生产过程中出现不良率高、料耗大、效率低、模具故障多及胶件质量不稳定等一系列问题，严重的会出现粘模、顶白、翘曲变形、内应力开裂、尺寸变化大、批量报废或退货等现象。
学习“注塑成型工艺优化技术”，掌握优化注塑工艺条件的方法，实行科学注塑，是每一个注塑工作者追求的目标；长期以来，很多注塑工作者对每个注塑工艺参数的作用、设定依据及调机顺序搞不清楚，不但造成盲目调机时间长、原料浪费大、生产成本高，而且工艺条件和产品质量很不稳定。
“注塑成型工艺优化技术”培训课程是专为深入学习科学调机方法和优化注塑工艺参数，欲快速提高注塑工艺技术水平、减少盲目调机的注塑技术/管理人员而开设的。
培训内容1、注塑成型工艺参数的五要素2、注塑成型工艺的真正作用3、设定注塑工艺参数的条件4、设定注塑工艺参数的正确顺序5、料筒温度的作用、设定与优化6、注塑成型工艺窗口的确定与优化7、喷嘴温度的作用、设定与优化8、螺杆转速的作用、设定与优化9、背压的作用、设定与优化10、缓冲垫（残留量）的作用、设定与优化11、倒索（抽胶）的作用、设定与优化12、熔胶终点位置（射胶量）的确定与优化13、射胶各段位置的设定与优化14、模温的作用、设定与优化15、注塑速度的作用、设定与优化16、注射压力的作用、设定与优化17、保压的作用及前提条件18、保压切换位置的确定与优化19、保压压力的确定与优化20、保压时间的确定与优化21、保压曲线的分析与解读22、锁模力的作用、设定与优化23、注射时间的设定与优化24、冷却时间的确定与优化25、新模初始调机的方法与技巧26、几种特殊的注塑成型方。
注塑工艺参数优化方法汇总
注塑工艺参数优化方法汇总
一、注塑主要工艺参数1、冷却时间2、保压压力3、保压时间4、熔体温度5、注射压力6、注射速度7、背压压力8、螺杆转速9、计量位置10、切换位置11、模具温度12、补缩压力13、补缩时间二、注塑主要工艺参数优化方法关于注塑工艺优化的主题部分就先讲到这里，象螺杆转速等并未细讲，有机会再专门讨论。
一般工艺人员都是从注塑调机开始入门注塑行业，一步步向前走，有的经验多些，有的经验少些，甚至许多工艺人员多年工作有的只是经验，并未上升到注塑理论的学习，可能他们也渴望学习但不得门径，前面的6项测试就是为其提供这样一个门径，帮助其从经验性的工作，上升到有理论支持性的工作水平。
各类注塑产品因其产品结构、模具设计、材料的不同，都有其相应的工艺特点，希望各工艺人员利用上面的工作方法，以科学的态度进行总结，形成所在行业值得推广的经验。
注塑成型的参数设定
注塑成型的参数设定成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。
因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。
一、模温的设定（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
（二）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
（四）提高模温可获得以下效果；1.加成形品结晶度及较均匀的结构。
2.使成型收缩较充分，后收缩减小。
3.提高成型品的强度和耐热性。
4.减少内应力残留、分子配向及变形。
5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。
6.使成形品外观较具光泽及良好。
7.增加成型品发生毛边的机会。
8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
9.减少结合线明显的程度10.增加冷却时间。
二、计量及可塑化（一）在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。
1. 加热筒温度（Barrel Temperature）虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
2. 螺杆转速(screw speed)（1）塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响： 1）塑料的热分解。
2）玻纤（加纤塑料）减短。
3）螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
科学注塑六个工艺优化步骤
科学注塑六个工艺优化步骤1）粘度曲线做黏度曲线是为了选择一个合适的注射速度，当各参数存在微小波动时不会引起熔体黏度的大变化。
每模之间的波动应该尽量小，以保证产品质量的可重复性。
参考上图的黏度曲线，可以看到当射出速度高于55mm/s时，熔胶的黏度基本上非常平稳。
因此,射出速度设为65mm/s会确保充填阶段工艺的一致性。
参数本身的微小波动并不会引起熔胶黏度的很大变化。
当然也会有特殊情况不能使用这个优化的速度，比如减小浇口晕等。
这种情况下当然以外观优先，但是这个优化的速度应该作为射出曲线的参照，比如开始以低速通过浇口以减小浇口晕，然后迅速的增加到这个优化速度。
2）流动平衡测试只有多穴的情况下才会需要做这个测试，比如2穴或者多穴。
目的是检查在不同的充填阶段，各穴之间的最大偏差百分比。
充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受，取决于产品质量的要求。
这些信息最好在外观成型视窗(第四步)完成之后来定夺。
1.如果产品能够被充分保压，并且成型窗口很大，检查产品尺寸是否都在公差之内,如果都在的话，充填不平衡是可以接受的。
2. 如果成型窗口很小，并且先充饱的模穴出现毛边，而其他的模穴却存在短射或者缩痕，找出充填不平衡的原因。
充填不平衡通常会有4个主要原因：1.流道尺寸不同2.浇口尺寸不同3.排气大小不同4.冷却不同，然而这个原因在刚开机时往往影响不大5.还有一种情况，是剪切导致的不平衡，特别是8穴冷流道模具。
3）压力降测试做压力降测试的目的是评估充填不同阶段压力的损失状况。
这通常包括机台射嘴、竖流道、主流道、次流道、浇口和充填末端。
成型工艺不应该用到机台的最大压力，比如如果机台的最大压力为180Bar,那么填充完需要的最大压力不应该达到180Bar。
如果事实确实如此，那就意味着螺杆需要更大的压力来达到设定的注射速度，但是由于压力的限制却达不到。
这种情况称作“压力受限”。
通常，射出工艺不应超过90%的机台最大压力。
在做出的压力降曲线中，如果处于“压力受限”或者超过90%的机台压力，找出压力曲线中比较陡的一段，尝试去减小此处的压力损失。
注塑成型调机技术及技巧
注塑成型调机技术及技巧注塑成型调机技术及技巧是指在注塑成型生产过程中对注塑机进行调整和优化，以确保产品质量稳定并提高生产效率。
下面将从开机前的准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、冷却时间的控制以及故障分析等方面介绍注塑成型调机技术及技巧。
首先，在开机前需要对注塑机进行一系列的准备工作。
包括清洁注塑机的内部和外部，确保注塑机安装在平稳的地方，检查润滑系统是否正常运行，并检查电气和液压系统的连接是否正常。
然后，进行模具安装。
首先检查模具的外观是否完好，然后将模具安装到注塑机上，并确保模具与注塑机的接口严密，无泄漏。
模具安装后，需要对模具进行调整，包括调整模具的开合程度、模腔的垂直度等，以确保模具安装正确。
接着，调整注射速度和压力。
在调整注射速度时，首先需要调整注射速度的大小，一般来说，先以低速开始注射，逐渐增加注射速度，直至达到最佳注射速度。
在调整注射速度时，需要观察塑料熔融状态和模具充填情况，以确保注射速度适中。
在调整注射压力时，需要逐渐增加注射压力，直至模具中的塑料完全充填。
同时，还需要观察模具中塑料的充填情况和产生的气泡情况，以判断注射压力是否合适。
冷却是注塑成型过程中非常重要的一环。
在调整冷却时间时，需要根据实际情况，包括注射料的种类、厚度和产品的形状等因素来确定适当的冷却时间。
一般来说，冷却时间要充分保证产品的质量，但也不能过长，以免影响生产效率。
在调整冷却时间时，可以根据模具表面温度的变化和产品的收缩情况来判断冷却时间是否合适。
最后，针对注塑成型中可能出现的故障进行分析。
比如模具堵塞、塑料流道磨损、注射速度过快等等。
在分析故障时，可以根据现象和问题的发生时间来判断故障的原因，然后采取相应的措施进行排除。
总结以上所述，注塑成型调机技术及技巧是确保产品质量和提高生产效率的重要手段。
通过准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、控制冷却时间以及故障分析等步骤的合理操作，可以使注塑成型过程更加稳定，提高产品的质量和产量。
注塑排产计划优化方案
注塑排产计划优化方案注塑排产计划是指根据企业生产需求和资源状况，合理安排注塑机的运行时间和产品的生产数量，以达到生产效率最大化的目标。
然而，在实际应用中，注塑排产计划可能存在各种问题，如生产周期过长、资源利用不均衡等。
因此，为了优化注塑排产计划，提高企业的生产效率和资源利用率，以下提出几点优化方案。
1. 引入智能化排产系统传统的注塑排产计划主要以人工经验和专业知识来进行，而这种方式容易出现误差和资源浪费。
因此，引入智能化排产系统是实现排产计划优化的关键一步。
智能化排产系统可以根据企业的生产需求、资源状况和订单信息等数据，通过算法模型进行分析和计算，得出最优的注塑排产计划。
同时，系统还可以实时监控生产过程，根据实际情况进行调整和优化，使生产效率最大化。
2. 设置合理的生产周期生产周期是指从订单接收到产品交付完成的时间间隔。
在注塑排产计划中，如果生产周期过长，会导致产品交付时间延迟，影响客户满意度；如果生产周期过短，则可能造成生产过程中的紧张和资源的浪费。
因此，设置合理的生产周期是优化排产计划的重要策略之一。
通过分析生产工艺和设备运行情况，合理安排生产时间，将生产周期控制在合理的范围内，既可以满足客户需求，又可以提高生产效率。
3. 进行资源优化配置资源优化配置是指根据企业资源状况和生产需求，合理分配人力、设备和原材料等资源，以实现生产效率最大化的目标。
在注塑排产计划中，可以通过以下几个方面进行资源优化配置：- 人力资源：根据生产任务的紧急程度和复杂程度，合理安排员工的工作时间和岗位分配，确保生产流程的顺利进行。
- 设备资源：根据设备的性能和产能，合理安排设备的运行时间和维护时间，避免设备过度闲置或过度负荷。
- 原材料：根据产品的生产数量和规格要求，合理采购原材料，并进行库存管理，以减少资源浪费和成本。
4. 建立有效的沟通机制与协调合作注塑排产计划的优化需要各个部门的紧密协作和有效沟通。
生产部门、采购部门、销售部门等各个相关方应建立起良好的沟通机制和协调合作机制。
注塑成型参数的调整指南
2016/1/4
缺陷： 烧焦
Defect: Diesel effect
烧焦
2016/1/4
29
烧焦改善对策
工艺:
1.降低注射速度及注射压力 2.降低料筒温度 3.降低锁模力
模具:
1.改善模具排气 2.防止包气(entrapped air)
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缺陷:走胶
Defect:incom pletely filled parts
10
2016/1/4
调机指南概述
五、速度参数： 5.1 射胶速度(V)： 啤机在射胶时螺杆推动熔胶的移动速度。射胶速度主 要受射胶压力、模具型腔对熔胶的阻力、熔胶本身具备的 粘度等因素的影响,射胶压力大于型腔阻力和熔胶粘度时， 设置的射胶速度才能得以充分的发挥。如：S0 S1为V1， 此时熔胶填充型腔，需要低速中压； S1 S2为V2，此时熔 胶填充型腔，需要高速高压； S2 S3为V3 ，熔胶填充胶件 周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力 的增大而慢慢降低，直到为零。具体各段的射胶速度的设 定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。 5.2 螺杆转速(R)：
3
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调机指南概述
二、温度参数(T)： 啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同， 它可分为如下几种： 2.1 局料温度： 啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百 分比以下，称之为局料。因为水份含量高过一定比例的原 料会引起气花、剥层等缺陷。 2.2 炮筒温度： 炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段, 每段的加热温度统称为炮筒温度。炮筒温度由低到高。另 炮咀温度通常略低于计量末端之温度。 2.3 模具温度：
注塑成型过程中的参数优化
注塑成型过程中的参数优化注塑成型是工业生产中常用的一种塑料加工方式，它用高压将加热塑料料液注入至模具中，在模具中冷却成型，制成各种各样的塑料制品，如各种塑料零部件、家用电器外壳、日常用品等。
其中，注塑成型过程中必不可少的就是参数的优化。
下面我们来探讨一下注塑成型过程中哪些参数需要优化以及如何进行优化。
1. 温度参数优化温度是注塑成型过程中最为关键的参数之一。
在注塑成型过程中，每一毫升的塑料都需要被加热至特定的温度才能够流动，因此温度的不同设置会直接影响到成型产品的尺寸、质量和表面光洁度。
对于温度参数的优化，需要根据具体情况进行调整。
一般来说，注塑成型所使用的材料会针对不同规格设计出特定的加热温度范围，生产前需要对所使用的材料的加热温度范围有所了解，以便对加热区温度进行优化。
此外，还需要注意模具温度的设置，模具温度的高低也会对成品产生一定影响。
2. 压力参数优化在注塑成型过程中，塑料液通过喷射压力进入模具中，受力平衡以及确定塑料的流动状态。
因此压力是影响成型品质量的重要参数之一。
在压力参数优化方面，需要根据模具结构复杂程度及塑料材料特征，尽量保持较高的压力以保证塑料液填充模具并保持充型状态。
此外，还应考虑模具在压力作用下的极限，避免压力过大问题，影响模具使用寿命。
3. 注塑速度优化在注塑成型过程中，一般情况下都是通过比较迅速地填充模具来避免过早的冷却。
而注塑速度是在一定周期内注射的料量，对成型品质量、收缩率、表面光洁度等有一定影响。
针对注塑速度优化，需要根据模具结构的复杂度和塑料特性确定注塑速度，并通过实验和调整，根据产生的缺陷问题来进行调整，以获得更优质的成品。
4. 循环时间优化循环时间包括了模具开合时间、注射、保压、冷却变形和强制启动时间等多个方面。
优化循环时间能够有效提高产量和生产效率，并在一定程度上降低成本。
而需要注意的是，在优化循环时间的同时，需要保证产品的尺寸、质量和表面光洁度。
总结在注塑成型过程中，不同的参数如温度、压力、注塑速度和循环时间等都会对成品产生一定影响。
注塑成型工艺参数的调节原则
注塑成型工艺参数的调节原则注塑模温的设定⑪模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
⑫正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
⑬不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑭提高模温可获得以下效果；①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
⑥使成形品外观较具光泽及良好③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的运动都会产生压力。
适当控制所需压力，才能生产出质量合理的成品。
压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行：1塑化阶段中的螺杆旋转。
2滑座料道（注嘴靠近注口衬套）3注射和保压期间射料螺杆的轴向运动4将基材闭合於射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。
5启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。
在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。
通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。
整个流程的效率部分取决於塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。
三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆（第二螺纹抱辊）和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。
这样，可最大限度增强塑化能力和混炼效果，缩短螺杆长度，实现高速运转。
螺杆必须确保物料熔化和均化。
这一过程可借助於反压调整，以避免过热。
混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。
每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。
如何优化注塑成型生产
如何优化注塑成型生产注塑成型生产是现代工业生产中常见的一种生产工艺，优化注塑成型生产可以提高生产效率和产品质量。
以下是几种优化注塑成型生产的方法：1.优化原材料选择：-选择合适的原材料，根据产品要求选择适合的塑料类型和牌号，确保原材料质量稳定，避免出现不均匀溶解、熔断、气泡等问题。
-避免回料使用过多，回料使用过多可能会影响产品的物理性能和外观质量。
-进行材料配方优化，通过调整不同原料的比例，可以提高产品的性能和成本效益。
2.优化模具设计和制造：- 设计合理的注塑模具，减少产品缺陷的可能性。
合理设计产品形状、壁厚、流道等参数，防止模具内部出现气泡、短-shot等问题。
-优化模具材质，选择高强度、高耐磨、高导热的材料，延长模具寿命，减少维护与更换的频率。
-使用先进的模具加工设备，如CNC机床、电火花等，提高模具制造的精度和效率。
3.优化注塑工艺参数：-合理设置注塑机的温度、压力、速度等参数，以保证塑料的熔融、流动、充实和冷却等过程的顺利进行，避免产品缺陷的产生。
-优化冷却系统，确保注塑件在注射后能迅速降温固化，快速脱模，提高生产效率。
-确定合适的注射时间和保压时间，以提高产品的密实性和抗拉强度。
4.优化生产管理：-采用先进的生产管理系统，对注塑成型生产过程进行实时监控和数据分析，及时发现问题和异常，进行调整和改进。
-通过对生产设备的定期维护和保养，保证设备的正常运转和稳定性，减少生产故障和停机时间。
-建立完善的质量管理体系，通过严格的质量控制和检验，确保产品的质量稳定，减少次品率。
-增强员工的培训和技能提升，提高操作人员的技术水平，增强团队协作能力和问题解决能力。
5.推广绿色生产：-推广节能、环保的注塑成型生产工艺和设备，减少资源消耗和排放，降低对环境的污染。
-优化产品设计，减少使用材料和能源的数量，降低产品的包装和运输成本。
-建立可持续发展的生产模式，鼓励循环再利用和废弃物的再处理，减少对自然环境的负面影响。
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注塑成型周期的最优化设置
Graham Webster（翻译：胡乐满）
注塑成型加工工艺的优化仅仅与加工过程中的物理条件有关，而与注塑成型的产能或设备无关。
对于任何一次注塑成型过程而言，都存在一个最优的射胶时间。
最优的射胶速率需要最低的注塑压力。
图1给出了典型制品的射胶时间和注塑压力之间的关系。
但是，射胶速率越大，就越容易出现质量方面的问题――射胶速度太高以及模具排气不充足的情况下，往往会导致熔体的最前面部分出现烧焦的现象。
因此，在物料被烧焦的部位必须有排气装置。
如果有排气装置的存在的话，排气孔必须严格控制尺寸，而且必须保持清洁。
这样排气孔的设置能在很大程度上帮助提高物料的射胶速度。
但是，加工工艺却不能因为缺少排气装置而有任何的妥协。
图1:注塑压力与注塑速率之间的关系
通常情况下，射胶时间不会太长。
几乎95％的制品的射胶时间在1.5到3秒。
如果射胶时间超过3秒钟的话，就需要进行调查，以免有任何事故的发生。
对于小部件的制品射胶时间可以更短，但是对于薄壁制品或者是熔体长度超过500mm
的制品的射胶时间要超过3秒钟。
射胶阶段的最优化可能只能给射胶阶段带来很少的时间的节约，但是，最优的射胶时间的设置可以在很大程度上节约保压段的时间。
在保压段中，填充在模具中的处于半熔体状态的物料必须施加一定的压力，在模具中，当半熔熔体冷却时，受到压缩以让其他熔体进入模具，填充收缩后的空间。
对于结晶型的塑料制品而言，这一点是很关键的，因为结晶型的聚合物具有较大的体积收缩率。
保压阶段可以减少产品的收缩率，也能在一定程度上保证产品的可重复生产性、巩固产品的焊接以及改善产品的表面光泽度。
射胶胶口的尺寸必须合理以保证进行合理的保压。
胶口的冷却将取决于保压阶段所用的时间。
制品的冷却时间取决于制品的
壁厚以及聚合物的类型。
这一点是很容易确定的，可以直接从数据表格中查到效应的数据或者可以通过利用CAE软件来做精确的确定。
在通常情况下，保压时间大概是冷却时间的80％，一般情况下，冷却时间要比设定的时间短。
冷却的速率与温度和时间之间存在这一个指数关系。
比率是不断下降的。
提高成型时的温度能减少冷却时需要的时间（见图2）。
研究表明：注塑设备中冷却时间的设定往往时通过试验来确定的。
当然，这个过程中的循环时间还包括固定设备上的时间，如果各个参数都是很固定的话，也可以在一定的程度上减少加工周期。
图2:冷却时间与注塑温度成指数关系
通常情况下，影响循环周期最坏的因素是模具的冷却，原因不是温度的问题，往往是缺少冷冻剂的问题。
关于模具冷却方面的问题存在着很多的误解。
事实上，所有的金属的传导率比一般塑料制品的要高200倍。
塑料将很容易地将热传递给金属，但是，往往要以同样的速度从模具中得到热量，而且将冷冻剂输入到每个冷却管道里是一件很困难的事情。
了解冷冻剂是否已经流入到没给冷却通道里是一件很重要的事情。
通常情况下，冷却管道是平行的，在很多的情况下，有的冷却管道很难获得冷却剂。
因此，将所有的冷却管道做成一个整体的系统可能是一种最好的解决办法。
冷冻剂温度的提高将会推动冷冻剂在整个冷却管道中的流动。
从模具中取出制品也是很费时的一个过程。
在一般的情况下，不考虑制品尺寸，整体型的制品一般要花5秒钟的时间将制品从模具中取出，对于分开注塑的部件，得花8秒钟的时间取出，然后再装成整体的制品。
如果不能保证这些时间的话，就证明设备各个参数设计的不合理。
所有的制品从模具中取出来的这个过程应该时可以控制的，速度可以增加，也可以减小，以获得最优化的循环时间。
一般的，机械手能很好地控制这一点。
注塑过程中生产周期的最优话会再很大程度上降低生产成本和提高生产效率。
大多数的产品离最优化的生产具有很大的距离，实际上，很多产品的注塑成型周期能缩短10％－30％。