金属检验标准

目录

1.目的 (2)

2.适用范围 (2)

3.抽样标准 (2)

4.试验项目 (2)

5.检验项目及其标准 (2)

6.检验常用单位代码对照表 (6)

1.目的

为了规范公司金属质量要求，对金属外壳来料接收标准作出明确界定，作为检验和判定的依据。

2.适用范围

本标准适用于公司金属的检验。

3.抽样标准

抽样标准：依据GB/T2828.1-2003正常‖级一次抽样，取值标准见表3.1。

表3.1 AQL取值标准

4.试验项目

尺寸、试装项目每批试验10PCS，判定标准AC=0。

5.检验项目及其标准

表5.1 检验项目及其标准

续上表

5.1外观检验条件、表面等级划分、缺陷定义

5.1.1外观检验条件

(1)照明：正常自然光线或等同效果日光灯照射下。

(2)视力：检验员双眼视力良好，无色盲、色弱，视力在1.0以上。

(3)距离：眼睛与被检物表面距离300~450mm左右。

(4)角度：视线与被检测表面大致垂直，必要时，可顺光或逆光进行检查。

(5)目视时间：5～10s。

5.1.2外观表面等级划分

(1)I级表面

非常重要的区域：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。

(2)II级表面

重要区域：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

(3)III级表面

次重要的区域：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的底面）。

(4)IV级表面

非重要的区域：指组装成整机后的内里面（正常使用时看不到的内里面）。

5.1.3产品外壳分类

按照质量要求，产品外壳划分为三类：

A：代表仪器仪表类。

B：代表其他类。

C：代表教学产品类、门禁产品类。

表5.2 产品外壳明细表

续上表

5.1.4缺陷分类：素材不良缺陷与喷涂不良缺陷

(1)素材不良缺陷

●毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

●划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

●裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

●变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。

●氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

●尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

●“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

●表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

●倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

●焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

●色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

●异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。

●破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

(2)喷涂不良缺陷

●麻点：喷涂件表面上附著的细小颗粒。

●堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

●阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

●露底：喷涂件出现局部油漆过薄而露出底材颜色的现象。

●鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

●飞油：超出了规定的喷涂区域。

●剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

●色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。

●光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。

●手印：产品表面出现的手指印。

●硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

●软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

●毛丝：产品表面出现细小的尘丝。

6.检验常用单位代码对照表

表6.1 常用代码对照表

6.1致远A类产品外壳允收标准

6.1.1素材不良缺陷

表6.2 致远A类产品外壳素材不良允收标准

表6.3 致远A类产品外壳喷涂不良允收标准

6.2致远B类产品外壳允收标准

表6.4 致远B类产品外壳素材不良允收标准

表6.5 致远B类产品外壳喷涂不良允收标准

6.3致远C类产品外壳允收标准

表6.6 致远C类产品外壳素材不良允收标准

6.3.2喷涂不良缺陷

表6.7 致远C类产品喷涂不良允收标准

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