使用CATIA设计汽车焊接夹具的流程

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(完整版)汽车焊装夹具设计

(完整版)汽车焊装夹具设计

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HRC40-45 HRC40-45 HRC40-45
HRC40-45
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四、零件加工流程
名称
规格
LOCATE PIN (定位小 工件,与环形磁铁 MGI-RI结合使用)
BASE HANGER
TURNING DEVICE
TURNING BLOCK
旋转
腔体
LIFTER COVER
LIFTER JOINT
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四、零件加工流程
3)加工前的二次验证 (1)工件与编程所用的图纸是否一致 (2)工件原点是否与编程一致 (3)加工时正面与反面所用的坐标是否一致 (4)打孔时所使用的刀具是否是程序所用刀具 4)加工后的验证 检查完成情况与图纸是否一致,有无遗漏。
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四、零件加工流程
2、加工标准
工件名称
项目
BASE
引出单元中的序号,整理单元的零 部件明细表,展开明细表中的部件, 整合相同的零件,并对标准件和国 标件进行说明。
过滤明细表,完成零件图的明细表 设置。
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三、二维转图及尺寸标注
2、尺寸标注 夹具总图上应标注:夹具轮廓尺寸、操作高度、卡
兰线(应该与汽车坐标线统一)、坐标基准、坐标 基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位 尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注。出图内容包 括三向视图及轴测图。 单元中的非标件需要出零件图,并标注公差、表面 加工精度等相关技术要求。 一般要求:加工型面不得超过±0.07mm
并使图形处于正视图方向。 完成主视图的二维转化,再选择转
化其他方向视图及轴侧图。 选择要转化的零件并激活,将非标
准件转化为二维视图。 调入标准图框,将视图装入标准图
框中。

基于CATIA的轿车车体夹具设计及模拟

基于CATIA的轿车车体夹具设计及模拟

基于CATIA的轿车车体夹具设计及模拟乔印虎;张春燕【摘要】依据车体焊装线夹具设计理论,对轿车后地板各工位焊接夹具及其焊装总线进行规划、设计,应用CATIA V5R17进行夹具建模、装配,并应用CATIA的DMU模块对各工位夹具每个单元气缸运动过程进行模拟,检查干涉并优化结构,插入焊钳确定其数量、型号及判断其可达性,最终设计出符合要求的夹具图并生成相应工程图.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2010(000)006【总页数】3页(P236-238)【关键词】焊装夹具;焊装线;轿车车体后地板;CATIA【作者】乔印虎;张春燕【作者单位】合肥工业大学机械与汽车工程学院,合肥,230009;安徽科技学院工学院,凤阳,233100;安徽科技学院工学院,凤阳,233100【正文语种】中文【中图分类】TH16;TB471 引言当前,轿车需求呈现多样化和普遍化。

轿车车体开发占轿车开发资金的1/7,而其焊装线及夹具的开发和设计是车体开发关键[1],市场竞争要求产品研发周期更短、新产品寿命变短,而目前国内白车体焊装线领域,绝大多数轿车制造厂还停留在二维图纸、EXCEL 报表水平上,文本性工作占据了大量时间,采用先进成熟的三维软件不仅能实现二维图需要,且能满足一些其它需要。

论文先用CATIA 进行参数化建模、装配,并应用其DMU 模块对每个夹具单元气缸运动过程进行模拟,以缩短产品开发周期,提高产品质量。

2 待焊工件特点分析论文设计了一款轿车后地板左后侧梁分总成焊装夹具,采用CATIAV5R17 软件环境。

左后侧梁分总成三维数模,如图1 所示。

图1 左后侧梁分总成工件呈狭长型,曲面复杂且极不规则,焊接工件数量多,焊点数量多且不在同一平面,需要定位销和定位面进行多重定位。

此工位的作用是将之前已焊接好的左后拖车钩总成、后桥左安装支座总成、后螺旋弹簧支撑座、左后侧梁加强板与左后侧梁本体焊接在一起,其中,左后拖车钩总成、后桥左安装支座总成与左后侧梁本体的主定位不在一个平面内,这是此工位设计的重点和难点。

基于CATIA and DELMIA的轿车后地板后横梁总成焊装夹具设计

基于CATIA and DELMIA的轿车后地板后横梁总成焊装夹具设计
吴 克祥 ,孙 亮
( 池 州 职 业技 术 学 院 机 电 系 ,安 徽 池 州 2 4 7 1 O 0) 摘要 :针 对 汽车后 地板 后横 梁 的具体 设 计任 务 ,首 先应 用 C A T I A软 件来 没计 汽 车焊装 夹具 ,保证 爽 j 设计 方 。 案的 优化 然 后 使用 D L E MI A软 件进行 焊 接机 器人 的仿 真模 拟 ,对 焊接 机器 人焊 接进 行总 体 h V , J 规划 ,榆 测焊 接机 器
V o 1 . 3 2 N o . 4
J i l 1 .2 0l 4
文章编 号 : 1 0 0 8 0 1 7 1( 2 01 4 )0 4 — 0 0 6 9 — 0 4
基于 C A T I A a n d DE L MI A 的轿 车 后 地 板 后 横 梁总成焊 装夹具设计
1 . 3 . 4 外 购件 选 用
1 )气缸 在压紧时活塞杆需保 持竖直 ,绞耳 中心点尽 量靠近夹具体 以节约 材料与空间 ;松 开时缸 体不 与夹具体发生干涉 ;2) 压头 的转 角合 理。普通夹 紧单元 中压头 的夹 紧力不得小 于 3 0 0 N,当夹紧单元为双 级压头时 , 第一级 气缸直径 为 6 3 i n l T l ,第 二级 气缸 直径为 5 0 mm;当夹 紧单元为双压头且分为支撑板和压 头时 ,支撑板侧气缸直径 为 6 3 mm,压头侧气缸直径为 5 0 n l n l 。气缸 的推动距 离设 置为 7 0 n l m。
7 0
1 . 3 夹具设计 1 . 3 . 1 夹具组成

佛 山科 学技术 学院学报 ( 自然科 学版 )
第3 2 卷
般夹具主要 由支撑块 、 压紧块 、压紧臂 、限位块 、过渡板 、气缸 、 支撑座 、 调整垫 、 定位销组成[ 】 也 】 。

CATIA设计汽车焊装夹具的基本过程

CATIA设计汽车焊装夹具的基本过程

CATIA设计汽车焊装夹具的基本过程第一步:打开如下图的CATIA的文件界面从START新建一个Product文件,命名这个装配图文件与要设计的工位的GA名字相同,比如 AFO 30-01-00-00第二步:在激活AFO30-01-00-00的情况下新建一个装配图,装入PNL,比如AFO30 PNL从此出点击新建AFO30PNL点击此处命令到存放各部分PNL的文件夹里面,选定此工位所需要则各部分pnl装入AFO30PNL的装配图下第三步:进入如下界面,则PNL装入完成,进行下一步各UNIT设计第四步:鼠标双击AFO30-01-00-00,将GA激活,新建一个UNIT的Product,比如AFO30-01-01-00同样点击此处新建各个UNIT的Pruduct,新取名字AF030-01-01-00第五步:鼠标双击AFO30-01-01-00,将第一个UNIT激活,在AFO30-01-01-00下新建一个PART,比如:SECTION 准备放入新建的断面点击此处新建一个PART ,比如SECTION,此PART专门放置截取注意,新建一个PART时,此处提示一定要选“否“,这样PART坐标第六步:假设在垂直X方向上的900X的面上有一定位点,首先激活SECTION,在SECTION下建一X=900平面,如下:双击此处将SECTION激活点击此处新建平面点击鼠标右键,选择YZ Plane 将此处的数值改为900,确认后将建立x=900的平面,注意方向建成后的平面第七步:用建成的平面截取pnl的断面。

进入Generative Shape Design设计模式下点击此处,出现如图示界面选择要剪切的部件pnl如有多个pnl则剪切多次,厚度方向需要判断后,再偏置选择用那个平面剪切,比如,选择我们做的x=900的平面剪切剪切后的断面第八步:回到part design模式下,激活afo30-01-01-00新建一零件,比如afo30-01-01-01点击此处新建零件,比如afo30-01-01-01第九步:激活零件,开始进行第一个零件设计点击此处,进入草图设计模式选择x=900的平面作为草图放置平面对草图相对于车体进行整数约束在对草图进行详细的尺寸约束编辑完毕后点击此处退出,则本孔打完,后开始打下一孔打孔完毕后,本零件建模结束,然后按同样的办法进行下一个零件的设计文件夹里面,选定此工位所需要的PNL打开新取名字AF030-01-01-00SECTION,此PART专门放置截取的车体PNL断面一定要选“否“,这样PART坐标与车体坐标一致。

浅谈汽车焊接夹具的结构设计

浅谈汽车焊接夹具的结构设计

浅谈汽车焊接夹具的结构设计随着社会经济的发展和科技水平的提高,汽车行业获得了广阔的发展空间,有力地促进了国民经济的发展。

在人们的生活有了极大改善的情况下,人们对汽车的外观、性能、舒适性、安全性等方面有了更多的需求。

白车身是整车的基础,而汽车焊装夹具的结构和精度直接决定车身的焊接质量。

为此,本文将从汽车焊接夹具进行分析,希望有效的控制并提高车身的焊接质量。

1.汽车焊接夹具的简介把车身冲压件在一定的工艺装备中定位并夹紧,组合成车身分总成及总成,同时利用焊接的方法使其形成整体的过程称为装焊过程。

它是车身的装配和焊接连续进行的一个过程,焊装过程所使用的夹具称为焊接夹具。

在焊接过程中,合理的夹具结构有利于合理安排流水线生产,便于平衡工位时间,降低非生产用时。

对具有多种车型的企业,科学地考虑共用或多车型共用一套夹具,有利于建造混型生产线,提高生产效率。

为提高我国汽车焊接夹具的设计水平,本文对汽车焊接夹具的设计原理、结构和设计方法、原则进行了一定的研究和探讨。

2.白车身焊接工艺的特点2.1使用材料及结构特点汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板、镀锌钢板,及少量的热轧钢板。

它们可焊性好,适宜大多数的焊接方法,但由于是薄板件,因而刚性差、易变形。

在结构上焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件,形状、结构复杂。

2.2焊接方法汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。

CO2气体保护焊应用范围较广,且对夹具结构要求不十分严格。

电阻焊对夹具要求严格,尤其是多点焊、机器人点焊。

因汽车焊接以电阻焊为主,所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。

2.3焊接工艺流程汽车焊接的基本特征就是单件到部件再到总成的一个组合的过程。

从分总成到车身焊接总成的每一个过程,既相互独立又相互关联,因此分总成的焊接精度决定了整车焊接总成的焊接精度和焊接质量。

为了保证产品的质量,这就要求从单件到总成的各个焊接工序采用统一的定位基准。

在整车出现质量问题时便于质量问题原因的分析,便于整改和控制。

汽车焊装夹具CATIA三维设计

汽车焊装夹具CATIA三维设计

汽车焊装夹具CATIA三维设计摘要:汽车在焊接过程中,所需要的非标设备主要是焊装夹具。

通过8年来焊装夹具的设计、制造,我认识到:焊接夹具的设计数据是否准确、可靠,是整个设计、制造的关键;三维设计是提高设计质量和控制设计周期的最好方法。

关键词:焊装夹具概念设计详细设计工程图部件图前言CAD(CAD即计算机辅助设计)/CAM(CAM即计算机辅助制造)市场一个重要的变化就是微机平台的三维造型软件开始崭露头角。

从企业应用情况来看,二维CAD占据较大的份额,软件应用大多停留在低层次的绘图而不是设计工作上。

随着应用水平的提高,基于三维CAD)进行设计的优势已显现出来。

目前三维造型软件仍以国外厂家为主。

国产CAD/CAM软件与国外竞争最大优势就是服务,这种服务既有售前普及化服务和售后的本地化服务,又有由此延伸出来的一系列增值服务。

应用推广,三维造型软件这样复杂产品特别需要优质的服务。

目前来看,国内的CAD/CAM软件市场经过商家激烈竞争的洗礼,已经变得更加理性和成熟。

广大用户已经能够根据自己的需要和软件的功能、价格、服务、升级、兼容性,以及软件公司的发展前景作出正确的选择。

在汽车行业,以往业主提供的供设计使用的数模是五花八门,有:CATIA格式、PR-E格式、UG格式等等。

使得我们的设计工具也是五花八门。

对此我们也深深感受到自己设计上需要一种能解决这种问题的办法。

经过我们多年的设计体会及设计人员的深入交流、分析、比较和总结,我们认为如何灵活、科学运用软件来适合、指导我们的设计工作是我们所重点关注的问题。

它既能立足于我们现在的设计现状,并且又能和多个三维软件进行数据的共享、运用。

在初步了解了一些三维软件在其他专业厂家的一些使用效果后,我们觉得将它作为我们发展的一个重点是可行的。

由于在车身焊装夹具中,各公司的做法不一,也没有现成的经验可以学习,我们在焊装夹具设计中作了几点探索。

一.数据管理(文件夹的管理)我们在2005年下半年的《某公司焊装车间项目》中使用CATIA 软件完成焊装夹具的三维设计(概念设计)、详细设计、工程图生成(二维设计)、焊钳模拟、运动分析等;所有的设计工作都是在CATIA 平台上完成。

CATIA做手动夹钳运动仿真步骤080102

CATIA做手动夹钳运动仿真步骤080102

CATIA/ENOVIA Training2007.09.28D M U 运动仿真详细步骤前言:建立运动仿真需要3个基本条件:1.确定所有零部件都与另外一个零件之间具有运动副,例如:转动、滑动、铰链、齿轮转动、固定连接等。

2.确定一个固定不动的零部件作为基础。

3.在建立第一步的各种运动副时,选择其中一个运动副作为控制动力源,通过其他运动副作为约束方式带动所有未固定的活动零件进行运动仿真。

第 0 步打开焊夹模型使用 "文件" ->"打开"并选择GH-701D.CATProduct注:文件夹内的GH-701D-TEST.CATProduct为按照本文设置后的完成文件,供各位同仁参考指正。

进入运动仿真模块开始——〉数字模型——〉DMU kinematics显示如下结构树第一步建立第一个运动副----刚性接点1. 点击刚性接点图标,位于图标内,点击右下三角可见。

注:刚性接点就是将2个零件固定在一起,在整个运动中,他们2个是作为一个整体在运动的。

刚性接点窗口出现,如下图:2. 点击新机构(New Mechanism)按钮3. 重新命名(可以使用方便记忆的中文名字,如“夹紧.1”)。

注:以下均应为“夹紧.1”,不要再新建机构。

4. 选择如下图所示的两个零件(固定夹板.1和固定夹板.2)固定在一起6. 左面结构树中最下方出现本次运动副(刚性接点)注:如果建立的连接不正确,需要删除时,一定要连带删除所有子代。

因为刚性接点建立后,catia会自动建立2个零件之间的固联约束,在运动中限制这2个零件之间的位置关系,打开结构树中的“约束”可以看到。

建立第二个刚性接点7. 点击刚性接点图标建立第二个刚性接点8. 选择如下图所示的2个零件(蓝色连接板.1和蓝色连接板.2)固定在一起9. 点“确定”,完成刚性接点的建立建立第三个刚性接点10. 点击刚性接点图标建立第三个刚性接点11. 选择如下图所示的2个零件(蓝色连接板.1和手柄)固定在一起建立第四个刚性接点12. 点击刚性接点图标建立第四个刚性接点13. 选择如下图所示的2个零件固定在一起,黄色连接板.1和黄色连接板.2.建立第一个螺杆接点14. 点击螺杆接点图标建立第一个螺杆接点,位于图标内,点击右下三角可见。

使用CATIA设计汽车焊接夹具的流程

使用CATIA设计汽车焊接夹具的流程

基于CATIA汽车焊装夹具设计流程1Project文档Directory的预备1.1创建Project Directory具体位置请向你的 System Administrator 问询。

其目录结构,如图 1.1 所示:图1.1文档目录结构1.2文件名命名规则◆工件:工位代号—UNIT 号—零件序号(与相应图纸图号相比,少项目代号)例:FW002L-00-00 —— FW002L 工位的 GAFW002L-01-00 —— FW002L 工位的 U01FW002L-01-01—— FW002L 工位 U01 的零件 01◆标准件:名称与标准件号一致。

但若文件内容更改,文件名也要作相应修改。

◆外购件:名称与样本订购编号一致。

气缸后面加“ _实际应用行程”◆国标件:国标号_型号例:GB93-87_8代表弹簧垫圈82CATIA设计过程中的工作环境图2.1CATIA主要模块如图 2.1 所示,设计所涉及的模块包括:2.1零部件设计做基本 PART 的设计,对某个 PART 一般设计和修改时所在的工作状态。

2.2装配件设计在对 PRODUCT 操作和修改时所在的工作状态。

可以完成装配和新建产品和零部件。

2.3草图绘制器当新建文件时要先画草图再拉伸,当在 PART 下画草图时自动进入该状态。

按工作台按钮自动退出。

2.4工程图绘制做二维图时所在的状态。

新建 DRAWING 时自动进入。

2.5线框和曲面设计/创成式外形设计是在操作 PART 时的一种状态,可以和零部件设计状态互换,当一些操作在零部件设计状态下不能完成时可以在该状态下完成。

如画圆、作曲面的有关操作时。

3设计步骤3.1新建PRODUCT文件为工位总成图3.1新建产品对话框如图 3.1 所示,建立新产品。

如图 3.2 所示,对 PRODUCT 操作,右键—属性—产品—零部件号,进行修改,改为工位总成编号,“确定”后保存到工位文件夹下如:…\FW002L。

基于CATIA VBA二次开发汽车焊装夹具智能设计系统的技术方案V1.0

基于CATIA VBA二次开发汽车焊装夹具智能设计系统的技术方案V1.0

基于CATIA VBA二次开发汽车焊装夹具智能设计系统的技术方案一.绪论随着市场竞争日益激烈,制造业中起着重要作用的人工夹具设计已经不能满足生产的需要,有着高效快捷特点的计算机辅助夹具设计(CAFD)应运而生。

计算机辅助夹具设计经历了不同的发展阶段,技术日趋成熟并且正在逐步应用到生产实际之中,起到缩短生产周期、提高设计质量、降低生产成本、提高设计和生成效率等等多方面的作用。

1.1项目的研究背景和意义随着世界经济飞速发展和市场的全球化,制造业空前激烈发展。

传统的制造技术已经不能适应经济的高速发展,也不能满足多样性的要求,为了改进传统的制造技术,提高生产效率,使企业在竞争中获胜,对工艺装备的柔性化提出了迫切的要求。

计算机辅助夹具设计技术就是在上述背景下产生的,即利用计算机辅助人工进行夹具设计的一种先进制造技术。

最初的CAFD系统是交互式设计界面,可以完成相对复杂的夹具设计任务,在一定程度上节省了设计绘图和修改的时间。

随着计算机水平的提高和各种理论的成熟,在基于成组技术和知识工程的基础上CAFD带有一定的智能性,提高了夹具设计自动化程度。

目前的CAFD 系统正在朝着以实际生产应用为导向的计算机辅助夹具设计上发展,使其更具智能化和自动化。

最终,带来工程设计速度加快和节约设计成本两方面的益处,改善汽车焊装夹具建模过程,减少夹具设计所需的经验,使设计过程便捷省力,使设计过程更加灵活。

1.1.1项目的研究背景在现代汽车生产中,焊装夹具是必不可少的工具。

它们用于保持汽车零部件在正确的位置并确保焊接的准确性和一致性。

然而,传统的焊装夹具设计方法存在许多不足之处,如设计效率低下、重复劳动等。

因此,开发一种基于CATIA VBA的二次开发汽车焊装夹具智能设计系统具有重要的研究意义。

1.1.2项目的研究意义通过开发智能设计系统,可以提高焊装夹具的设计效率和精确度。

智能设计系统可以利用计算机的案例推理和规则推理技术,根据之前的经验和规则来生成夹具设计方案,减少设计师的重复工作。

汽车自动化焊接夹具设计全过程

汽车自动化焊接夹具设计全过程

汽车自动化焊接夹具设计全过程一、工艺分析流程在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注入,要求我们完成以下几个工作内容:1、根据数模、产品图、参考车工艺进行焊接SE分析,编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、MCP;2、根据设计纲领、数模、产品图、参考车工艺、焊接工艺流程,初步确定夹具数量;3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图的设计;4、初选焊钳图库;5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案;6、物流要求。

夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制造,如下图所示1、装件时间:小件2秒,大件5秒;2、夹紧、松开时间:每级2秒;3、夹具举升、旋转时间:各5秒;4、滑台平移(气动):根据平移距离按平均0.1米/秒的速度计算;(一般行程0.5米)5、输送线升降时间:根据升降高度按平均0.1米/秒的速度计算:(一般行程0.5米)6、 输送线前进、后退时间:根据升降高度按平均8米/分钟的速度计算;(一般升降高度4米)焊接时间的参考计算;1、 点焊:3——5秒每点,根据焊接部位、焊钳大小操作方便性确定。

一般中小夹具:每点4秒,地板大焊钳工位每点5秒,侧围补焊、车身补焊每点3秒。

换枪时间5秒。

以上包括焊枪移动时间。

2、 弧焊:连续焊10毫米/秒; 3、 凸焊螺母、植钉:5秒/个;4、 涂胶:连续涂胶20毫米秒,涂胶胶点2秒点。

二、 夹具三维建模1、 建模准备首先根据车身三维数模截取零件截面,然后将零件截面图读入到夹具设计单元中。

结合设计基准书、夹具夹持方案、MLP 、MCP 分析单元数量及分布方向,夹具操作高度、控制方式,各单元定位销的类型、定位面的组成、压紧方式分析确定各单元的结构组成部件,选用标准件、国标件的类型及数量。

设置软件参数后,进入标准件库,选择合适的标准件,包括压块、定位块、定位销托、气缸等。

完成标准件选择后,进入到草图平面,绘制非标件,包括GAUAGE 、CLAMP 及自制件等 。

改变气缸的尺寸约束,检查夹具的干涉情况。

CATIA 夹具设计规范

CATIA 夹具设计规范

目录1.CA TIA V5 R17 安装........................................................2.CA TIA V5 R17设置..........................................................3.CA TIA V5 R17 设计方案.....................................................4.CA TIA V5 17 夹具设计步骤:............................................1.CA TIA V5 R17 的安装进入安装光盘,看到三个文件其中前两个是虚拟光盘文件。

必须安装虚拟光驱后方可使用虚拟光驱软件的安装请查阅相关书籍。

已经安装了虚拟光驱软件的用户可以看到,你桌面的右下角有虚拟光驱的快捷图标当装载了虚拟光盘后,可以自动运行安装程序自动运行完成安装后,把Cr_catia V5R17 夹中的jsogroup.dll 拷贝到相关路径中,覆盖原始文件。

C:\Catia5\B17\intel_a\code\bin2. CATIA V5 R17 的用户环境设置进入opotions进入Part Infrastructure 确认设置如下图所示进入Product Strusture进入Assembly Design3. CATIA V5 R17 夹具设计步骤3.1 确定夹具方案,或者客户已经初步确定了夹具设计方案并提供了dwg的方案示意图,如图所示。

在下面两张CAD 图纸中,你可以看出,总图对定位和夹持要求,大致的长宽高等尺寸。

主定位基准,辅助定位基准。

夹持方式,调整方式,调整角度。

移动方向等等,相关信息。

这就是一个完整的方案图。

总图给出了需要定位和夹持的位置并以单元号的形式在第二幅图纸中加以说明。

从每个单元站中,你可以读出方案中的要求,例如,第一个站是一个主定位销。

catia操作流程

catia操作流程

catia操作流程Catia是一款专业的三维设计软件,广泛应用于航空航天、汽车、机械等领域。

在使用Catia进行设计时,需要按照一定的操作流程来完成设计任务。

下面将介绍Catia的操作流程。

首先,在打开Catia软件后,我们需要选择适合的工作环境,比如机械设计、航空航天设计等。

然后,我们需要创建一个新的工程文件,选择适合的模板,比如零件设计、装配设计等。

接下来,我们需要在Catia中创建一个新的零件。

可以通过绘制草图、拉伸、旋转等操作来创建零件的基本形状。

在设计过程中,可以使用各种工具来对零件进行加工、修整,使其符合设计要求。

在设计完成后,我们可以对零件进行装配。

通过将各个零件组合在一起,形成一个完整的产品。

在装配过程中,可以进行零件的定位、对齐等操作,确保各个零件之间的配合精准。

除了零件设计和装配,Catia还可以进行模拟分析。

通过模拟分析,可以对产品的性能、强度等进行评估,帮助设计师优化产品设计。

最后,在设计完成后,我们可以将设计结果输出为2D图纸或3D模型。

可以通过Catia软件提供的绘图工具来生成详细的图纸,以便于生产制造。

总的来说,Catia的操作流程包括创建工程文件、设计零件、装配零件、模拟分析和输出设计结果。

通过按照这一操作流程进行设计,可以高效地完成设计任务,提高设计质量和效率。

Catia作为一款强大的设计软件,为工程师提供了丰富的工具和功能,帮助他们实现创新设计和优化产品。

Catia的操作流程是设计师们在工程设计中的得力助手,帮助他们实现设计目标,提高工作效率。

车身调整装配夹具的设计

车身调整装配夹具的设计

车身调整装配夹具的设计车身调整装配夹具的设计焊装调整线是白车身整车下线前的最后一序,是保证白车身各装配部位的间隙精度、表面精度的重要环节。

工艺装备主要包括:装配夹具、装配辅具、机动工具、手动工具、修磨工具、制件输送系统等。

其中,机动工具、手动工具、修磨工具属于社会化通用工具,如:定值定扭矩扳机、各类角磨机、手动棘轮机械、拔坑机械等均可以社会化采购。

制件输送系统有几种相对固定的模式:包括板式链传输、局部往复传输、多工位滚床传输、空中吊挂传输,其结构具有一定的通用性,无论哪种传输形式只要满足生产纲领即可。

只有装配夹具用来保证四门两盖与车身的刚性连接,保证车身总成与各连接部位的间隙与表面精度,同时装配夹具要满足装配可行性和操作的灵活性,所以,装配夹具设计水平的高低,是调整线装配技术发展的关键环节。

以下对装配夹具设计的技术要求进行规定。

一、设计依据1、以白车身产品三维数学模型、产品图纸、产品技术要求及工具资料以及与输送线及相关工艺装备匹配参数或与装配设计有关的工艺参数和图纸进行规范化、模块化设计和制造。

2、装配设计方案由设计部门拟定,设计完成后经使用单位工艺部门确认会签后方可投入制造。

3、装配夹具应满足工艺提出的定位、夹紧及装配操作要求。

二、装配工艺方案的制定所谓的装配就是两种或两种以上的制件通过螺栓和螺母紧固在一起,实现在一定的扭矩要求下的刚性连接。

1、车身装配夹具设计首先要对车身产品进行深入了解。

2、遵循车身产品的装配技术要求,依据产品本身的的特点和生产纲领,以最捷径的方式和装配顺序来制定工艺方案,尤其上下序有衔接关系紧密的,考虑它的装配顺序尤为重要。

3、形成设计指导性工艺文件,进行装配可行性分析。

三、设计通则1、满足装配工艺要求和生产节拍要求。

2、装具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。

装具设计应保证标准化、通用化、系列化,以提高车身调整线的可维护性。

3、装具设计要求采用三维软件进行实体设计,所有零件(包括标准件)均应该在三维实体上体现。

汽车焊接夹具设计的研究与进展

汽车焊接夹具设计的研究与进展

设计方法
汽车焊接夹具设计的主要流程包括:建模、分析、优化等步骤。首先,利用 三维建模软件如SolidWorks、CATIA等建立夹具的三维模型,并对模型进行静态 和动态分析,以验证设计的合理性和可行性。然后,利用有限元分析软件如 ANSYS、ABAQUS等对夹具进行应力、应变、刚度等方面的分析,以优化夹具的结 构和性能。最后,根据实际生产需要,对夹具进行不断的改进和优化,能化:在数字化和智能化的时代背景下,汽车焊接夹具设计也将逐步 实现智能化。通过引入智能传感器、嵌入式控制系统等先进技术,实现夹具的自 我调节和智能化控制,以满足不断变化的生产需求。
3、轻量化:为了降低汽车制造成本和节能减排,轻量化成为汽车制造业的 重要发展方向。相应的,汽车焊接夹具设计也将向着轻量化的方向发展,通过采 用轻质材料和优化结构设计,实现夹具的轻量化,以降低制造成本和能耗。
研究现状
近年来,国内外学者和企业对于汽车焊接夹具设计的研究投入了大量的人力 和物力。在理论研究方面,许多学者对汽车焊接夹具的机构学、动力学、误差分 析等方面进行了深入研究。同时,随着计算机辅助设计技术的不断发展,数值模 拟和优化设计方法在汽车焊接夹具设计中的应用也越来越广泛。此外,一些新的 工艺和技术,如机器人焊接、激光焊接等,也为汽车焊接夹具的设计带来了新的 挑战和机遇。
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未来展望
随着汽车工业的不断发展和技术水平的不断提高,对于汽车焊接夹具设计的 要求也将越来越高。未来,汽车焊接夹具设计将更加注重以下几个方面的发展:
1、高精度化:为了满足汽车制造业对于焊接质量的高标准要求,高精度化 的焊接夹具设计将成为未来的发展趋势。通过采用先进的计算机辅助设计技术和 高精度加工设备,实现夹具的高精度化,以提高焊接质量和生产效率。

焊接夹具的设计步骤【流程】

焊接夹具的设计步骤【流程】

本文对焊接工装(以下简称焊装)夹具设计过程中易发生设计延误及设计错误的阶段进行归纳总结,分析焊装夹具设计的共性问题及常规流程,总结出适合大部分焊装夹具设计的设计流程,供焊装夹具设计人员参考和借鉴,实现焊装夹具设计工作的高效化、标准化。

1 序言在“中国制造2025”的时代背景下,中国制造向自动化、智能化迈进,机器人装备作为自动化生产的主力军,在改革的大潮中得到了长足的发展。

本文针对机器人焊接的焊装夹具设计过程进行研究,焊装夹具作为机器人自动化焊接的重要辅助设备,即保证了焊接工作的高效安全,也保证了焊接产品的质量稳定性。

2 焊装夹具的应用领域及主要作用焊装夹具是汽车生产线上的重要工艺设备,事关整个汽车的产品质量,在焊接生产中,焊装夹具即能完成本工序的零件组装、定位焊接,同时还能够检验和校正上一道工序的焊接质量;焊装夹具依靠准确、可靠的定位和夹紧系统,有效地防止和减轻焊接变形,减小制品的尺寸偏差,以自动化设备代替手工劳动,大大改善了工人的作业条件,实现机械化及自动化焊接生产过程。

本文针对某项目焊装夹具设计过程进行分析,夹具布置如图1所示,简述焊装夹具的设计流程及基本原则。

3 焊装夹具设计流程3.1 焊装夹具设计依据设计依据是以客户提供的产品三维模型、产品图样、产品技术要求和有关技术要求等输入信息,在设计焊装夹具之前,应了解产品结构特征、工艺需要等信息,并结合企业自身的加工制作水平进行设计。

认真分析用户提供的产品图样,将各零部件的基准定位信息记录并标记,如图2所示,方便在后续设计中查阅。

3.2 设计前准备工作在正式开始焊装夹具设计之前,应根据之前分析图样得到的信息,在产品三维模型上,将产品需要焊接的位置标记焊缝位置分布,如图3所示,以免在设计过程中丢漏焊缝,造成设计时间延误。

根据产品图样的定位信息,确定产品在焊装夹具底板上的摆放位置,在满足支撑定位的前提下,尽量使产品离夹具底板近一些,方便产品靠近夹具底板一侧焊缝在变位机旋转180°时,机器人可以更好的焊接姿态进行焊接;同时确定焊接所采用的焊枪型号,并要求提供焊枪的完整数模,将焊枪以合理的角度摆放至产品焊缝上,直观的反应焊接过程,一般每条焊缝放置两把焊枪,位于焊缝两端,焊枪布置应与产品对接面有45°夹角,如图4所示,与焊缝走向有75°夹角,如图5所示。

汽车焊接夹具设计流程

汽车焊接夹具设计流程

关键词:车身主检具;
3.2 车身主检具材料选择当前,欧美车型主要采用铝材,而日本则采用树脂材料较多。因为欧美车型更新换代频次较低,而日本则频次很高,树脂材料方便修改加工。另外,铝材较重,不易使用时操作,而树脂材料较轻,操作工操作简单。使用铝材不易变形,树脂每年变形0.02mm。而目前国内采用铝材较多。下表3-2为各材料优缺点对比情况。
3.3.1 基座设计基础平台及支架,包括铸造平台,槽钢焊接的框架,起吊装置,拖曳装置,叉车脚等。
调水平机构,该机构可以保证基座在三坐标测量台上调整到车身坐标系的水平位置。水平及车身坐标系定位孔或检测块。根据需要可以布置4个到6个。上表面及一个与之垂直的侧面进行精磨加工,上表面中心开孔并标明整车坐标轴下坐标,作为测量基准。
标准件模块是根据3D数据制作出精度较高的模型,用来安装在载体模型上,验证内外饰安装件的匹配情况。联接件包括铰链、紧固件等,用来连接标准件和载体模型,还可以为验证件提供安装信息,图3-4。铰链同时为标准件模块,可以用来做闭合件匹配。所有紧车身主检具诞生于德国,是德国宝马专利技术,兴盛于意大利,后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做...
随着汽车行业的迅猛发展,主检具开发应用作为先进设计方法和质量控制手段被各主机厂逐渐广泛采用。文中简要分析主检具作用、发展历程和趋势,以及具体设计,希望对主检具有一个简单、整体的掌握。车身主检具(cubing)又称为综合检具或者功能主模型(functional master model),是完全按照设计数据制造一种特殊的验证装配工艺的检具。这是目前非常先进的设计和质量控制理念,通常在车型开发过程中应用。
基座的设计应当使用三维全仿真数字设计,并进行自身的安装匹配模拟。所有标称尺寸,公差,配合尺寸等应当在生产图纸中标出。基座的水平调节以及在三坐标测量台上对定位模块和定位测量孔的操作应当方便顺手。基座应当充分考虑使用柔性。对于尺寸相近,结构相似的不同车型,设计基座时应当考虑重复利用,以及全柔性设计。3.3.2 载体模型设计 载体模型的分块以设计状态的白车身、白车身闭合件的分块方式为基础进行。当所有载体模型的模块在基座上拼装完成后,应当可以形成一个有相当刚度,自承载的拼装整体。载体模型要考虑分块的重量。每个分块的重量既要保证自身承载的要求,也要保证工人进行拆装操作时的方便程度。分块不得过重。

汽车车身焊装夹具3D设计详细教程

汽车车身焊装夹具3D设计详细教程

1. 将设计用参考夹具的装配图按照 加入已存文件方法 调入,作 为新建夹具单元的子装配。
2. 将调入的参考夹具作为工作部件 并另存文件名。
* 建议命名规则:夹具单元文件名dwg。 例如FD010-01-00dwg
3. 将参考夹具FD010-01-00dwg通过
变换到PNL附近,且方向与 试样书要求一致。
• 设计定位销单元
固定销 旋转销 移动销
销单元命名:
工位名夹具名LP/WP/SP 例如FD010-01SP
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15
分析打开状态
UGNX中,运用MOTION进行运动分析
Application—Motion…
定义构件LINK
定义构件之间的运动关系 JOINT
定义动力源
7
引入车身数据
车身数据文件的转换
1. 将设计用车身零件igs文件复制到…\PNL目录下
2. 在UG中将IGS文件转换为PART文件
File—Import— IGES…
车身数据文件的装配
1. 产生车身装配文件 FD010PNL
2. 装配车身零件
Applicaton—Assemblies
击中图标 如图配置对话框
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8
设计方法1——自上而下完全设计
新建文件GA 例:FD010-00-00
在GA文件中自下向上按绝对坐标原点装配
该工位PNL组件——设计依据 在GA下产生夹具单元新文件(空文件)
并将其设为工作部件。 例:FD010-01-00
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9
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4
设计中文件管理规定
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基于CATIA汽车焊装夹具设计流程
1 Project文档Directory的预备
1.1创建Project Directory
具体位置请向你的System Administrator问询。

其目录结构,如图1.1所示:
图1.1 文档目录结构
1.2 文件名命名规则
◆工件:工位代号—UNIT号—零件序号(与相应图纸图号相比,少项目代号)
例:FW002L-00-00 ——FW002L工位的GA
FW002L-01-00 ——FW002L工位的U01
FW002L-01-01——FW002L工位U01的零件01
◆标准件:名称与标准件号一致。

但若文件内容更改,文件名也要作相应修改。

◆外购件:名称与样本订购编号一致。

气缸后面加“_ 实际应用行程”
◆国标件:国标号_型号例:GB93-87_8 代表弹簧垫圈8
2 CATIA 设计过程中的工作环境
如图2.1所示,设计所涉及的模块包括:
2.1零部件设计
做基本PART 的设计,对某个PART 一般设计和修改时所在的工作状态。

2.2装配件设计
在对PRODUCT 操作和修改时所在的工作状态。

可以完成装配和新建产品和零部件。

2.3草图绘制器
图2.1 CATIA 主要模块
当新建文件时要先画草图再拉伸,当在PART下画草图时自动进入该状态。

按工作台按钮自动退出。

2.4工程图绘制
做二维图时所在的状态。

新建DRAWING时自动进入。

2.5线框和曲面设计/创成式外形设计
是在操作PART时的一种状态,可以和零部件设计状态互换,当一些操作在零部件设计状态下不能完成时可以在该状态下完成。

如画圆、作曲面的有关操作时。

3设计步骤
3.1 新建PRODUCT文件为工位总成
图3.1 新建产品对话框
如图3.1所示,建立新产品。

如图3.2所示,对PRODUCT操作,右键—属性—产品—零部件号,进行修改,改为工位总成编号,“确定”后保存到工位文件夹下如:…\FW002L。

1选择产品节点
2修改产品属性
图3.2 修改产品属性
3.2加载PANEL
如图3.3所示,在GA下使用插入“现在组件”
3.3 创建模拟焊点
如图3.4所示,在GA 下使用新建“产品”分别建单元PRODUCT ,用“右键—属性—产品—实体名称/零部件号”重命名为WELDING-POINTS-ASSEMBLY 和WELDING-POINTS 零件节点。

进入线框和曲面设计/创成式外形设计,WELDING-POINTS 节点,利用“点”和“球”工具创建Φ16球面。

图3.3 装配车身数模
1 选择总装配节点
2 装配现有部件
3.4 插入焊枪
如图3.5所示,插焊枪前一般要在焊点位置做垂直于PNL 面的线,可以在“零部件设计”里操作,如果不行可切换到“线框和曲面设计”里操作。

用 “现在组件”或“具有定位的现在组件”插入焊枪。

并使用中的各个按钮来定位焊枪的位置,或用中的各个按钮来快速定位焊枪的位置。

图3.4 创建模拟焊点
图3.5 创建模拟焊枪
3.5 创建单元PRODUCT.
如图3.6所示,用“右键—属性—产品—实体名称/零部件号”重命名,并逐个激活后保存到UNIT文件夹。

图3.6 创建夹具单元产品装配树
3.6 UNIT 单元装配建模设计
3.6.1创建断面线
1创建UNIT 断面及装配草图零件。

如图3.7所示,在各单元下分别使用新建“零部件”建各单件PART ,用“右键—属性—产品—实体名称/零部件号”重命名,如FW002L-01-SECTION 。

激活此零件节点,进入零件设计,根据MCP 夹具UNIT 位置,创建位置轴系和断面位置处的平面对象。

用“轴系统”插入本单元设计所需的坐标系。

在“轴系统定义”对话框中“源”的选项框里用“右键—坐标”输入所需相对坐标原点的值,在“X 轴、Y 轴、Z 轴”的选项框里分别用“右键—旋转”输入所需坐标转动的角度就可行到所需相对坐标系。

2创建UNIT 断面 如图3.8所示,用“插入->线框->相交曲线”创建断面线。

图3.7 创建断面位置平面
1 创建轴系
2 创建断面位置平面
3创建UNIT 断面装配草图
如图3.9所示,点击“草图编辑器”中的“草图”,然后选取所建草图所在的基准面,将自动进入“草图绘制器”状态。

使用“轮廓”里的各命令画出所需草图的轮廓,用“操作”里的各命令修饰、修剪所画的草图,用“约束”里的各命令给所画的草图加上约束,其中未约束的部分显示白色,已约束的部分显示绿色,过约束的部分显示红色。

如在作草图的过程中转动过视图则可通过点击“视图”里的“法线视图”使视图从新摆正。

完毕后点击“工作台”里的“退出工作台”将自动退出“草图绘制器”状态,重新进进“零部件设计”模式。

图3.8 创建断面
3.6.2 创建UNIT 单元中加工零件 1 复制粘贴总装配草图到单个零件
图3.10 创建夹具单元UNIT 零件
图3.9 创建装配草图 1 创建草图 2 绘制草图
如图3.10所示,在各单元下分别使用新建“零部件”建各单件PART ,用“右键—>属性—>产品—>实体名称/零部件号”重命名,并逐个击活后保存到UNIT 文件夹。

如图3.11所示,复制装配草图到零件。

单个工位的建模思路和顺序和用UG 设计是一样的,单个激活保存是因为如果不单个激活保存会默认保存到你第一次保存的文件夹里,或者用“文件->保存管理”进行单个零件保存。

2 单个零件设计
如图3.12所示,拉伸实体。

使用“基于草图的特征”里的“凸台”进行拉伸,自动默认是“凸台定义”里的“轮廓/曲面—选择”,直接选取所作的草图,在“长度”对话框里输入要拉伸的厚度,点击“更多”使用“第二限制”里的“长度”,可以得到反向拉伸的厚度。

用“修饰特征”对拉伸体修饰。

图3.11 链接装配草图到零件
1 选择装配草图,并复制
2 内部粘贴草图到零件
2选择轮廓定义
1凸台特征对话框
3选择子元素
4选择轮廓线
5添加修饰特征
6 设计结果
图3.12 创建零件过程
3修剪型面
如图3.13所示,点击“基于曲面的特征”里的“分割”,选取用于切割型面的面,箭头方向为切割后实体保留部分。

当型面要偏置时使用“厚曲面”进行偏置。

当选取的面不能剖切时可将操作模式切换到“线框和曲面设计”或者“形状”里的“创成式外型设计”,将面编辑后使用。

2提取曲面
1提取操作对话框
3分割特征对话框
4修剪结果
图3.13 修剪定位块和压块零件型面
3.6.3装配标准件和外购件
如图3.14和3.15所示,将单元激活进入“装配件设计”状态,用“现在组件”或“具有定位的现在组件”插入外购件和标准件,并使用中的各个按钮来精确定位标准件和外购件的位置。

视图→命令集→平移或旋转
图3.14 装配模块工具条和命令
图3.15 夹具单元UNIT设计结果
3.6.4定位销单元设计
定位销单元设计可分为三种情况: ● 固定定位销 ● 移动定位销 ● 旋转定位销
除了固定定位销,移动定位销和旋转定位销都可在夹具单元基础上进行设计。

设计方法步骤:
1首先确定定位销的空间位置
如图3.16,提取曲面到截面零件,并创建定位孔轴线,用来装配定位销,然后设计连接支架和销支架。

2根据装配好的定位销设计销支架
如果是固定定位销,根据销支架设计或装配安装支架。

图3.16 定位销单元设计过程
1 提取曲面到断面位置零件
2 创建定位孔轴线
3 装配定位销
4 连接支架和销支架设计。

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