分析现场质量问题的五种方法
如何做好现场品质管理
如何做好现场品质管理如何做好现场品质管理如何做好现场品质管理1现场全面质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。
现场全面质量管理实施涉及人、机、料、法、环、测，是一项系统工程，人、机、料、法、环、测要达到预定的标准，过程才会稳定受控，产品一致性才会好。
(一)做好过程识别和结果应用。
只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场全面质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性;不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法;把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
(二)建立质量预防体系。
我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
1、要识别好控制项目、要求：按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表;并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。
最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
2、要定义好变异/预警：确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。
定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。
3、要明确反馈流程：制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
分析现场质量问题的五种方法观后感
分析现场质量问题的五种方法观后感
分析现场质量问题的五种方法是一种实用且有效的质量管理方法，可以帮助企业发现并解决潜在的问题。
下面是我的观后感：
首先，流程分析是对生产过程进行详细评估和分析的方法。
通过对每个步骤进行仔细观察和记录，可以发现可能存在的问题和瓶颈，进而改进流程并提高质量。
其次，因果分析是一种系统性的方法，用于找出问题的根本原因。
通过对问题进行分类和整理，并使用因果图和五力模型等工具，可以找到问题产生的原因，从而采取相应的纠正措施。
第三，统计分析是基于数据的分析方法，可以帮助企业了解质量问题的分布和趋势。
通过收集、整理和分析相关数据，可以识别出常见问题和重要问题，并制定相应的质量改进措施。
第四，环境分析是通过观察和评估现场环境，以确定是否存在对质量产生影响的因素。
这包括物理环境、人员素质、设备条件等方面的考虑。
通过对环境进行分析，可以找出存在的问题并提出改进建议。
最后，质量风险分析是一种评估潜在问题和风险的方法。
通过对现有质量管理体系的评估和对可能存在问题的分析，可以购彼此人贵一些点局不可能和谐粉拿两只员工分别实体场对。
这是一个风险预防和控制的过程，在追求高质量的同时，防范潜在的质量风险。
以上是我对分析现场质量问题的五种方法的观后感。
这些方法在实际应用中非常实用，可以帮助企业发现潜在问题并采取相应措施，提高产品或服务质量。
然而，具体应用时还需要根据情况灵活运用，并结合其他质量管理方法以实现最佳效果。
质量问题分析与解决思路
质量问题的分析与解决思路所谓品质管理，就是过程管理中，处理异常的事情，而正常的事情不需要加以管理.管理者就是要工作现场出现问题时，能及时、有效的排除异常问题。
企业工作现场的活动是很复杂的,其中可能包含了很多繁琐的流程。
因此，在工作现场将会遇到很多方面的问题.管理者在对问题的理解上会有不同的意识差别，现状与目标或预期的差别.企业各级管理人员的日常工作重点就是推进课题改善，通过有预见性地发现问题、分析与解决问题,消除日常管理中的主要障碍,推动企业业绩的提升。
解决问题的过程就是提高能力的过程,问题就是机会，是改进的机会，是教育当事人及员工的机会。
有了这样的问题意识，管理人员就能利用每一次解决问题的过程,提高自身管理能力，同时提高企业经营绩效水平。
通常的解决方法往往只是解决表面问题，经过一段时间，问题又可能重复发生。
例如，发生重大事故时企业就将所有的管理人员集中在一起开会，讨论了很长时间才拿出临时改善方案,到最后却发现问题依然存在。
这是好多企业都面临的的现实问题。
实际上,很多管理人员并没有仔细地分析问题,没有意识到问题产生的根源，采取的措施常常过于表面化，而不能使问题得到真正的、实质性的改善和解决。
例如，当产能不够时,往往是因为能利用率不高所造成的，直接增加作业人员并不会对产能利用率的提高有任何改善。
正确的方法应是在招聘作业人员时就事先注意择优录用,优秀的作业人员的个人绩效高，企业能最大限度地发挥这些作业人员的技能，整体的产能自然也就可能得大大提高。
所以企业管理人员必须了解问题的结构，学会系统思维的方法，运用各种分析手法和工具，熟悉解决问题的流程,方能真正有效遏制问题的发生，从根源上有效解决问题.想必大家都知道“冰山原理”,它是美国作家海明威创作的方法和艺术风格，他认为：一部作品好比一座冰山，露出水面的是1/8，而有7/8是在水面之下，写作只需表现“水面上”的部分，而让读者自己去理解“水面下”的部分。
问题的结构有如冰山一般，通常工作人员或管理人员只能发现一些问题的表面现象，所以要求相关人员在面对问题和改善问题时应该具备系统思维能力，包括逻辑思维,推理思维，系统思维和创造性思维等能力。
质量管理的老7种工具
质量管理的老7种工具老七种工具：分层法排列图法因果分析图法调查表法直方图法散布图法控制图法产生背景:日本，二十世纪六十年代。
老七种工具的特点：强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制通俗易懂,一线员工易于掌握质量管理老7种工具1.分层法概念分层法又称分类法，即：把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。
原则➢根据分层的目的➢按照一定的标志➢数据的归类➢分层的关键质量数据分层的标志(5M1E)操作者、机器设备、原材料、测量、方法、环境。
不同的时间；不同的检验手段；废品的缺陷项目。
分层法实例（1）某轧钢厂一个车间的生产情况统计如下：甲乙丙三班各轧制钢材2000t，共轧制6000t，其中轧废169t。
如果只知道这样三个数据，则无法对质量问题进行分析。
下表是进行的分层分析。
分层法实例（2）某产品的汽缸体与气缸盖之间经常发生漏油现象，使用分层法分析其主要原因。
解：通过现场调查发现主要原因是密封不好。
该装配工序是由甲乙丙三个工人各自完成的；并发现漏油的主要原因是三个人在涂粘结济方法上的不同以及所使用的气缸垫分别来自A 和B两个协作厂。
调查的数据如下：调查总数50个，漏油19个，漏油发生率0.38。
现采用分层法按操作者和协作厂分层收集整理数据。
按操作者分层结论：工人乙的操作方法漏油发生率比较低。
按协作厂分层结论：B厂的气缸垫漏油发生率比较低。
综上：建议采用乙的工作方法和B厂的气缸垫。
实施结果：漏油发生率增加了原因：没有考虑两者之间的关系措施：重新考虑分层与协作厂联合分层结论：B厂↔工人甲A厂↔工人乙2.排列图法概念➢排列图又称主次因素分析图或帕累托图（Pareto）。
➢由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所构成。
➢累计百分比将影响因素分成A、B、C三类。
排列图又叫巴雷特图（pareto diagram）,其原理是意大利经济学家帕累托在分析社会财富分布状况时得到的“关键的少数和次要的多数”的结论。
施工现场质量检查的方法有哪些
an施工现场质量检查的方法有哪些？(1)目测法，其手段有：看、摸、敲、照。
(2)实测法，其手段有：靠、吊、量、套。
(3)试验法。
看，就是根据质量标准进行外观目测，如墙面粉刷质量应是：表面无压痕、空鼓，大面及口角是否平直，地面是否平整，施工顺序是否合理，工人操作是否正确等，均是通过目测、评价。
摸，就是手感检查，主要用于装饰工程的某些检查项目，如水刷石、干粘石粘接牢固程度，地面有无起砂等，均通过摸加以鉴别。
敲，是应用工具进行音感检查，通过声音的虚实确定有无空鼓，根据声音的清脆和沉闷，判断属于面层空鼓或底层空鼓。
此外，用手敲如发出颤动声响，一般是底灰不满。
照，对于难以看到或光线较暗的部位，则可采用镜子反射或灯光照射的方法进行检查。
如门框顶和底面的油漆质量等，均可用照来评估。
靠，是用直尺、塞尺检查墙面、地面、屋面的平整度。
吊，是用托线板以线锤吊线检查垂直度。
量，是用测量工具和计量仪表等检查断面尺寸、轴线、标高、湿度、温度等的偏差。
套，是用方尺套方，辅以塞尺检查。
如对阴阳角的方正、踢角线的垂直度、预制构件的方正等项目的检查，对门窗口及构配件的对角线（窜角）检查，也是套方的特殊手段。
工程质量事故的分类1．工程质量事故概念(1)质量不合格根据我国GB/T 19000质量管理体系标准的规定，凡工程产品没有满足某个规定的要求，就称之为质量不合格；而没有满足某个预期使用要求或合理的期望(包括安全性方而)要求，称为质量缺陷。
(2)质量问题凡是工程质量不合格，必须进行返修、加固或报废处理，由此造成直接经济损失低于5000元的称为质量问题。
(3)质量事故建设部关于《工程建设重大事故报告和调查程序规定》有关问题的说明[1990年4月4日(90)建建工字第55号]文件指出：直接经济在5000元(含5000元)以上的称为质量事故。
2．工程质量事故的分类由于工程质量事故具有复杂性、严重性、可变性和多发性的特点，所以建设工程质量事故的分类有多种方法，但一般可按以下条件进行分类：(1)按事故造成损失严重程度划分1)一般质量事故指经济损失在5000元(含5000元)以上，不满5万元的；或影响使用功能或工程结构安全，造成永久质量缺陷的。
分析问题的常用手段4M1E法
4M1E法4M1E法（图1）4M1E法指Man（人），Machine(机器)，Material（物），Mothod（方法），简称人、机、事、物方法，告诉我们工作中充分考虑人、机、事、物四个方面因素，通常还要包含1E：Environments（环境），故合称4M1E法。
也就是人们常说的：人、机、料、法、环现场管理五大要素。
人4M1E法(图2)所谓人（Man），就是指在现场的所有人员，包括主管、司机、生产员工、搬运工等一切存在的人。
现场中的人，班组长应当注意什么呢？首先应当了解自己的下属员工。
人，是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，围绕这“人”的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。
人的性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。
有的人温和，做事慢，仔细，对待事情认真；有的人性格急躁，做事只讲效率，缺乏质量，但工作效率高；有的人内向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的人性格外向，做事积极主动，但是好动，喜欢在工作场所讲闲话。
那么，作为他们的领导者，你就不能用同样的态度或方法去领导所有人。
应当区别对待（公平的前提下），对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。
发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势，就是要你能善于用人。
如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。
人力资源课程就是专门研究如何提高员工在单位时间内工效，如何激发员工的热情的一门科学。
简单的说，人员管理就是生产管理中最为复杂，最难理解和运用的一种形式。
机机（Machine），就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。
生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。
一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新，。
为什么呢？好的设备能提高生产效率，提高产品质量。
现场质量问题分析与解决(培训)
制作程序 （续）：
步骤⑤ 求各组之中心值
51.5 53.5 55.5
各该组之上组界（较大境界值）＋各该组之下组界（较小境界值）
管制图
定义：是一种以实际产品品 质特性与根据过去经验所判 明的制程能力的管制界限比 较，而以时间顺序用图形表 示者。
所以，一般管制图纵轴 为制品的品质特性，以制程 变化的数据为分度：横轴为 制品的群体号码，或制造年 月日等，以时间顺序、制造 顺序将点绘在图上。
管制图示例：
上管制界线 中心线
下管制界线
层别时勿将两个以上角度 混杂分类。
尽量将层别观念溶进其他 手法，如查检表、柏拉图、 推移图、直方图、散布图、 管制图等。
层别后应进行比较（或检 定）各作业条件是否有差。
散布图
定义： 在分析独立数据时，用直 方图、柏拉图就可找出改善着眼点， 但如要解析两个变量X、Y之间的相 关性时，就需使用散布图，将X与Y 的两组数据绘在方格纸上，可看出X、 Y之间相关情形的图谓之散布图。
地面沉陷
进刀太快 料放置太多
法
料
人
料变形
疲惫操作
料太软
老员工 放料倾斜
经验不足
横 档 端
喷涂 后料 加厚
新员工
面 铣
未培训上岗
压不紧 气压 不足
刻度值设 置错误
?
削 尺 寸
不
进刀太慢
靠山倾斜
合
铣刀位置偏差
格
放料间 隙太小
靠山未 牢固
全面质量管理的常用七种分析工具
全面质量管理的常用七种分析工具所谓全面质量管理常用七种工具,就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题,控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们,并带领工人应用到生产实际中。
一、统计分析表法和措施计划表法质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。
因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组,本岗位的工作特点设计出相应的表格。
常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１.不良项目调查表某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。
每当发生某种不良时,工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号,这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表此表与不良项目调查表属同一类型。
第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。
工人每加工完一个零件,经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距"中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。
这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了.４.不良原因调查表要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表.下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表.５。
不合格品分类统计分析表下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。
表的右侧和下边的合计栏均画作虚线,表示可根据需要取舍。
需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。
6. 措施计划表措施计划表，又称对策表.在制订一个具体的改进措施计划后,所有对策编制成计划表的形式。
下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。
现场质量检查的主要方法
现场质量检查的主要方法一、背景介绍现场质量检查是指在施工过程中对工程质量进行实地检查和评估的过程。
通过现场质量检查，可以及时发现和解决工程质量问题，确保工程质量达到设计要求和施工标准。
本文将介绍现场质量检查的主要方法。
二、现场观察法现场观察是现场质量检查的基本方法之一。
通过详细观察施工现场的工程质量状况，可以发现潜在的质量问题。
在现场观察中，应关注施工工艺、材料使用、施工工序、施工环境等方面的情况。
例如，在水泥地面施工过程中，可以观察水泥的搅拌情况、铺设平整度、固化效果等，以判断施工质量是否符合要求。
三、抽样检查法抽样检查是常用的现场质量检查方法之一。
通过抽取工程中的部分样品或部位，对其进行检测和评估，可以推断整个工程的质量状况。
抽样检查一般包括取样、检测和评估三个主要步骤。
在进行抽样检查时，应根据工程的特点和重点，合理确定取样点位和取样数量，并严格按照相关标准进行检测和评估。
四、实验室测试法实验室测试是现场质量检查的重要手段之一。
通过将现场取样的材料或构件送至实验室进行各项物理、化学、力学等测试，可以获得更准确的质量数据和评估结果。
实验室测试一般包括材料试验、构件试验等。
例如，在混凝土工程中，可以将现场取样的混凝土试块送至实验室进行抗压强度测试，以验证混凝土的质量是否符合设计要求。
五、技术文件查阅法技术文件查阅是现场质量检查的重要环节之一。
通过查阅工程的施工图纸、规范、合同等技术文件，可以了解工程的设计要求、施工标准和验收标准，并与现场实际情况进行比对和评估。
在技术文件查阅中，应关注施工工艺、材料选用、质量验收等内容，以判断工程质量是否符合要求。
六、设备检测法设备检测是现场质量检查的重要手段之一。
通过检测施工现场所使用的设备和工具的性能和状态，可以判断其是否符合要求，并对其进行维修、更换或调整。
设备检测一般包括外观检查、功能检测、安全性检测等。
例如，在电气工程中，可以检测电缆接头的绝缘性能、接线盒的接线质量等，以确保设备的正常运行和工程的质量安全。
质量问题分析方法
质量问题分析⽅法质量问题分析⽅法⼀、分析问题的⽅法之⼀——ＱＣ七⼤⼿法运⽤ＱＣ⼿法的⽬的具体的ＱＣ⼿法ＱＣ与作业标准化的循环ＱＣ⼿法的运⽤运⽤ＱＣ⼿法的⽬的企业在进⾏流程改善时，⾸先应寻找改善的切⼊点，探讨问题的本质，分析问题产⽣的根源，打下理论分析的坚实基础。
在⽣产现场，运⽤5Ｓ⼿法来凸显问题点，使⽤3ＵＭＥＭＯ（改善备忘录）及时地记录问题点，然后分析问题。
⽤来分析问题的⼯具就是ＱＣ⼿法。
1.对现状进⾏分解在分析问题时，⾸先要对现状进⾏分解。
根据现有的标准化资料，衡量现状是否符合规范。
如果现状不合理，则要对现状及早地做出改正，使之回到标准化的轨道上；如果⽬前的运⾏⽅式确实是合理的，那么就应进⼀步对现有的标准或规范加以修正。
2.寻找适当的突破⼝当问题发现后，为了及时、有效地解决问题，必须寻找适当的突破⼝。
运⽤ＱＣ七⼤⼿法的⽬的，就是为了了解问题的现状，寻找解决问题的最佳的切⼊点，再寻找适当的资源来改善所存在的问题。
解决问题后，将所做的有效的改善措施加以标准化，修订成为新版的标准或检验规范。
作业⼈员将按照新版的标准或检验规范的要求进⾏作业和检验。
如图6－1所⽰。
图6－1改善问题的⼀般流程ＱＣ七⼤⼿法企业可以综合运⽤ＱＣ七⼤⼿法以便于寻找解决问题的切⼊点，经历既定问题、确定相关的流程、量度表现、分析原因、建⽴和测试改善⽅案，以及评估推⾏效果等⼏个步骤，进⾏持续的改善⼯作。
ＱＣ⼿法的⼯具包括：检查表、柏拉多图、直⽅图、特性要因法、散布图、管制图、流程图以及脑⼒激荡等各种⽅法。
每种⼯具根据其⾃⾝不同的特点，适当应⽤于相应的场合。
接下来详细介绍七种⼿法。
1.检查表法检查表是ＱＣ七⼤⼿法中最简单的⼯具。
它的特点是照表来操作，主要对收集到的资料进⾏分类管理。
例如某公司收集⼯伤事故的资料（见表6－1），将意外事故分类，统计每年发⽣的次数、公司因此遭受的损失和改善这类事故所需的费⽤等。
表6－1公司安全事故检查表2.直⽅图直⽅图是将数据根据差异进⾏分类。
现场质量问题的5种方法
现场质量问题的5种方法
现场质量问题是指在施工或生产过程中出现的质量不合格、不符合要求的情况。
为了解决这些问题，以下是五种常见的方法：
1. 强化质量控制：加强在施工或生产过程中的质量控制，对每个环节进行严格
的监督和检查。
通过设置质量检查点，并采用适当的工具和技术，确保产品或工程的质量符合标准和要求。
2. 建立正确认知：强调对质量的重视，并在员工中建立正确的质量意识。
这可
以通过提供培训、知识分享和定期沟通来实现。
只有员工公认质量的重要性，才能真正做到严格按照质量要求进行工作。
3. 引入先进技术：利用现代技术和工具来提高质量控制的精度和效率。
例如，
使用自动化设备和传感器来监测生产流程中的质量变化，以及使用先进的检测设备来及时发现问题并加以解决。
4. 实施质量改进计划：制定和执行质量改进计划，以解决已经发生的质量问题，并预防未来类似问题的发生。
这可以通过收集和分析质量数据、定期评估工作流程和制定改进措施来实现。
5. 严肃处理质量问题：对于发生的质量问题，采取适当的处理措施，包括及时
整改、查找问题根源、追究责任等。
同时，还要及时向相关方沟通并采取补救措施，以防止类似问题再次发生。
通过以上的方法，可以有效地解决现场质量问题，并保证产品或工程的质量符
合标准和要求。
不断改进质量控制体系，并建立质量优先的理念，有助于提升企业形象和市场竞争力。
简述现场质量检查的方法
简述现场质量检查的方法
现场质量检查是指在施工现场或产品生产现场进行的对质量进行实地检查和评估的过程。
以下是常用的现场质量检查方法：
1. 目视检查：通过肉眼观察施工现场或产品生产现场的各个环节，检查工艺是否规范，材料选用是否符合要求，施工操作是否符合施工图纸或产品规格。
2. 计量测量：使用测量工具对各个特定尺寸、角度、厚度等进行测量，以确认其是否符合设计要求。
3. 取样检测：从施工现场或产品生产现场中取出代表性的样品，送至实验室进行物理、化学等各种性能测试，以验证其质量是否符合标准要求。
4. 功能性能测试：对已完成的部分或整个工程进行功能性能测试，例如对建筑物的结构强度进行荷载试验，对机械产品进行开机测试等。
5. 环境监测：检查施工现场或产品生产现场周围的环境质量，例如空气质量、噪声、振动等，以确认是否符合相关的环境标准要求。
6. 过程监控：对施工现场或产品生产现场的工序、工艺进行持续的监控，以及及时进行纠正和调整，确保整个过程的质量控制。
7. 文件审核：对施工现场或产品生产现场的相关文件进行审核，包括设计文件、施工记录、检验报告等，以确认是否符合相关的法规和标准要求。
以上这些方法可以有针对性地应用于不同的施工项目和产品生产过程，以确保现场质量达到预期标准。
分析现场质量问题的五种方法 - 题目
《分析现场质量问题的五种方法》考试试卷
一.单选（5份/题）
1.当发生现场质量问题后，班组长只注意产量和品质，你认为主要原因是什么（）
A.能力不足
B.不关心
C.让领导有表现机会
D.所处职位决定
2.5W1H中的H指什么？（）
A.领导
B.决策
C.方法
D.创意
3.5W1H分析法可以根据实际情况自由发挥。
（）
A.是
B.否
4.当需要使用PM分析法时，你会选择谁作为实施者（）
A.普通员工
B.生产组长
5.对浪费进行改善后，改善工作是否完成？（）
A.是
B.否
6．下面哪项不属于七大浪费法？（）
A.动作浪费
B.时间浪费
C.加工浪费
D.库存浪费
7.下列哪项属于现场改善的原则？（）
A.低成本
B.高质量
C.按时出货
D.服务客户
8.下列选项中，哪项对产品质量的影响最直接？（）
A.生产时间
B.方式方法
C.材料原件
D.现场管理
二.多选（10分/题）
1.下列方法可以有效分析现场质量问题？（）
A.PM法
B.5W1H法
C.4M法
D.六大任务检查法
2.对现场质量问题进行具体改善时，应该避免哪些改善误区（）
A.一时式
B.脉冲式
C.一事式
D.往复式
3.4M检验法包括哪几点？（）
A.设备
B.人员
C.方法
D.材料
三.判断（7.5分/题）
1.PM分析法源自日本（）
2.现场问题改善可不计成本（）
3.处理七大浪费法只能防止浪费（）
4.发现现场质量问题只需要员工（）。
解决现场质量问题的方法
解决现场质量问题的方法
解决现场质量问题的关键在于找出问题的根源，并采取有效的措施进行改进。
以下是一些解决现场质量问题的常用方法：
调查现状：首先要对当前的质量问题进行深入调查，了解问题的具体情况，包括产品缺陷、过程不稳定、测量系统问题等。
可以通过收集数据、进行试验和仔细检查来发现问题。
分析原因：分析问题产生的原因，通常涉及到产品设计、工艺流程、生产过程、检测手段等方面。
运用各种技术和工具，如鱼骨图、帕累托图、流程图等，可以帮助识别问题的根本原因。
制定措施：针对分析出来的问题原因，制定相应的解决措施。
这可能包括改进产品设计、优化工艺参数、调整生产设备、提高员工技能等。
同时，要确保措施的有效性和可行性。
实施改进：将制定的措施付诸实践，落实到每个环节中。
在实施过程中，要密切关注改进的效果，及时调整措施，以确保达到预期的效果。
验证效果：在实施改进后，要通过收集数据、对比改进前后的指标等方式，验证改进的效果。
如果改进效果良好，应总结经验并进行标准化；如果效果不佳，则要分析原因并调整措施，重新进行改进。
防止复发：为了确保质量问题得到彻底解决，应采取有效措施防止问题复发。
这包括加强质量意识培训、建立质量保证体系、定期进行质量检查等。
解决现场质量问题需要耐心和细致，不能操之过急。
同时，要注重团队合作和持续改进的精神，不断优化生产过程，提高产品质量和可靠性。
现场质量检查的方法有目测法
现场质量检查的方法有目测法、实测法和试验法三种。
对质量事故处理的程序是什么? 对质量事故的处理应遵循什么程序?处理程序：①进行事故调查：了解事故情况，并确定是否需要采取防护措施;②分析调查结果，找出事故的主要原因;③确定是否需要处理，若需处理，施工单位确定处理方案;④事故处理;⑤检查事故处理结果是否达到要求;⑥事故处理结论;⑦提交处理方案。
如果该混凝土强度经测试论证达不到要求，需要进行处理，可采用什么处理方法，处理后应满足哪些要求?标准答案：对该质量问题可采取的处理方案有：封闭防护、结构卸荷、加固补强、限制使用、拆除重建等。
处理的基本要求是：①处理应达到安全可靠、不留隐患、满足生产和使用要求、施工方便、经济合理的目的。
②重视消除事故原因。
③注意综合治理。
④正确确定处理范围。
⑤正确选择处理时间和方法。
⑥加强事故处理的检查验收工作。
⑦认真复查事故的实际情况。
⑧确保事故处理期的安全。
工程竣工验收条件：①完成建设工程设计和合同规定的内容;②有完整的技术档案和施工管理资料;③有工程使用的主要建筑材料、建筑构配件和设备的进场试验报告;④有勘查、设计、施工、工程监理等单位分别签署的质量合格文件;⑤按设计内容完成，工程质量和使用功能符合规范规定的设计要求，并按合同规定完成了协议内容。
2)基本要求：①质量应符合统一标准和砌体工程及相关专业验收规范的规定; ②应符合工程勘察、设计文件的要求; ③参加验收的各方人员应具备规定的资格;④质量验收应在施工单位自行检查评定的基础上进行; ⑤隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并形成验收文件;⑥涉及结构安全的试块、试件以及有关材料，应按规定进行见证取样检测; ⑦检验批的质量应按主控项目和一般项目验收; ⑧对涉及结构安全和使用功能的重要分部工程应进行抽样检测⑨承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应资质; ⑩工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。