催化裂化
催化裂化工艺介绍
1。
0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105～3×105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程.催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种,提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1。
1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段:固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图:固定床移动床流化床提升管（并列式）在全世界催化裂化装置的总加工能力中,提升管催化裂化已占绝大多数。
1。
2催化裂化的原料和产品1。
2。
0原料催化裂化的原料范围广泛,可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油(VGO），馏程350—500℃,也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值.对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1。
2.1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10％-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油,汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2)柴油，柴油产率约为0—40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油(回炼油），可以返回到反应器内，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置,也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆,油浆产率约为5%—10%,从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
催化裂化原理
催化裂化原理催化裂化是一种重要的炼油工艺，通过催化剂的作用将重质烃分子裂解成轻质烃的过程。
其原理是在催化剂的作用下，长链烷烃分子发生裂解，生成短链烷烃和烯烃。
这种工艺可以将原油中的重质烃转化为汽油和柴油等轻质烃，是炼油过程中不可或缺的一环。
催化裂化的原理主要包括以下几个方面：1. 催化剂的作用。
催化裂化过程中，催化剂起着至关重要的作用。
催化剂可以降低裂解反应的活化能，加速反应速率，提高产物选择性，延长催化剂寿命等。
常用的催化剂包括硅铝比较高的沸石类催化剂和钼、镍等金属氧化物催化剂。
2. 裂化反应。
在催化裂化反应中，长链烷烃分子在催化剂的作用下发生裂解，生成短链烷烃和烯烃。
裂化反应是一个烷烃分子内部发生的裂解反应，主要包括碳-碳键的断裂和碳-碳键的重排。
裂化反应的产物主要是烷烃、烯烃和芳烃。
3. 反应条件。
催化裂化的反应条件包括温度、压力、催化剂种类和用量等。
通常情况下，催化裂化反应需要在较高的温度下进行，以提高反应速率和产物选择性。
此外，适当的压力和催化剂的选择也对裂化反应的效果有重要影响。
4. 产物分离。
催化裂化反应产生的混合气体需要进行分离和纯化，以得到所需的轻质烃产品。
通常采用的分离技术包括精馏、萃取、吸附等，以获得高纯度的汽油和柴油产品。
5. 催化剂再生。
在催化裂化过程中，催化剂会因受到焦炭和烃类物质的污染而失活，需要进行再生。
催化剂再生是通过热氧化或化学氧化等方法将焦炭烧除，恢复催化剂的活性和选择性，延长催化剂的使用寿命。
总的来说，催化裂化是一种重要的炼油工艺，通过催化剂的作用将重质烃分子裂解成轻质烃，可以提高原油的利用率，生产出更多的汽油和柴油产品。
催化裂化的原理涉及催化剂的作用、裂化反应、反应条件、产物分离和催化剂再生等多个方面，需要综合考虑和控制，以实现高效、稳定的生产过程。
催化裂化工艺流程ppt
催化剂对裂解过程的促进作用
提供活性中心
催化剂表面具有特殊的活性中 心，能够吸附和活化重质烃分 子，使其更容易发生裂解反应
。
降低反应活化能
催化剂可以降低裂解反应的活化 能，使反应更容易进行。
促进反应选择性
催化剂可以促进特定结构的烃分子 发生裂解反应，提高产品的选择性 。
产品的主要性质及用途
乙烯和丙烯
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 概述 • 工艺流程 • 催化裂化反应原理 • 工艺特点 • 应用和发展 • 安全和环保
01
概述
催化裂化是什么
1
催化裂化是一种将重质烃转化为轻质烯烃和芳 烃的石油化工过程。
2
催化裂化催化剂通常为酸性催化剂，如硅酸铝 、沸石等。
3
催化裂化工艺可分为固定床、流化床和移动床 三种类型，其中流化床工艺最为常用。
THANKS
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三废处理
对工艺流程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理，实现资源化再利用。 例如，将废气中的二氧化碳进行捕获和封存，实现减排目标；将废水进行深 度处理后再次利用；将废渣进行资源化利用等。
绿色催化裂化工艺流程的探索
不断探索新的催化裂化工艺流程，采用绿色催化剂、提高反应转化率和能量 利用率等措施，实现工业生产与环境保护的有机结合。
产品收率和质量调整
通过调整催化剂种类和反应条件，可以改变产品的收率和质 量。这使得催化裂化工艺具有很强的适应性，能够根据市场 需求灵活调整产品结构。
05
应用和发展
在石油工业中的地位
01
石油工业作为国家经济发展的重要支柱，催化裂化工艺在其中扮演着至关重要 的角色。
催化裂化计算公式
催化裂化计算公式催化裂化是石油炼制工艺中常用的一种方法，通过在一定的温度和压力条件下，利用催化剂对石油馏分进行裂解和转化，得到更高价值的产品。
催化裂化反应的计算公式主要包括裂解反应速率公式、选择性公式和生长率公式。
下面将详细介绍这些公式。
1.裂解反应速率公式催化裂化的核心是裂解反应，也是得到高价值产品的关键步骤。
裂解反应速率公式可以描述反应速率与反应物浓度之间的关系，常用的裂解反应速率公式为Arrhenius公式：r = k * C^n * exp(-E/RT)其中，r为裂解反应的速率，k为反应速率常数，C为反应物的浓度，n为反应级数，E为反应的活化能，R为气体常数，T为反应温度。
2.选择性公式催化裂化过程中，会产生许多不同的裂解产物，选择性公式可以描述不同产物的生成速率与不同因素之间的关系。
一般来说，选择性公式可以根据不同的产物选择适当的描述方式，比如用分率、摩尔比或摩尔分数等。
例如，对于裂解产物燃料油和液化气的选择性公式可以表示为：Se=K1*F1+K2*F2其中，Se为选择性系数，K为选择性常数，F为反应物的摩尔比。
3.生长率公式催化裂化反应中，一些分子会通过生长过程生成更大的分子，这些生长过程可以通过生长率公式描述。
一般来说，生长率公式可以基于碳原子的增长数量表示。
G=A*C^m其中，G为生长率，A为生长常数，C为反应物的浓度，m为生长度。
需要注意的是，上述公式只是催化裂化反应计算中的常用公式，实际应用中还需要结合具体的反应机理和实验数据进行修正和拟合。
此外，催化裂化反应过程中还涉及到反应器设计、催化剂选择、操作参数优化等多方面的问题，需要综合考虑才能得到准确的计算结果。
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
催化裂化机理及特点
催化裂化机理及特点催化裂化是一种通过加热和催化剂的作用将长链烃分子裂解为短链烃分子的重要工艺。
催化裂化机理及特点主要包括以下几个方面：一、催化裂化机理1.构造反应：长链烃分子在裂化过程中首先发生构造反应，通过裂解碳-碳键，形成相对较短的碳链碳烃和烯烃。
2.重排反应：长链烃分子中的骨架碳骨架会经历一系列重排反应，使得产物中更多的是相对稳定的异构体和环状化合物。
3.脱氢反应：重排反应过程中，长链分子中的烃基可能失去氢原子，从而形成烯烃，增加了催化裂化的产物中烯烃的含量。
4.脱氢裂解反应：在高温高压下，部分碳链碳烃可以发生脱氢裂解反应，形成更短的链长烃烃烃烃、烯烃和芳香烃。
二、催化裂化特点1.催化裂化具有高选择性：在催化剂的影响下，催化裂化反应主要发生在长链烃分子中的弱键和缺陷位置，使得产物中的碳链长度相对较短，同时产生更多的异构体和环状化合物。
2.催化裂化反应速度快：催化剂的存在提高了反应活性，使得裂化反应可以在相对低的温度和压力下进行，加快了反应速度。
3.催化裂化可以产生高附加值的产品：催化裂化使得重质燃料油转化为轻质烃类产品，其中包括汽油、炼厂气、润滑油基础油等，这些产品有较高的附加值。
4.催化裂化可以降低能源消耗：通过催化裂化将重质原油转化为较轻质产品，如汽油和炼厂气，不仅提供了更多的高附加值产品，还减少了对原油的需求，降低了能源消耗。
5.催化裂化可以调节产品分布：通过不同的催化剂组合和反应条件，可以调节催化裂化产物的碳链长度分布，以满足市场需求，提高产品经济效益。
总之，催化裂化是一种高效、高选择性的炼油工艺，通过加热和催化剂的作用，将长链烃分子裂解为短链烃分子，产生高附加值产品，并降低能源消耗。
催化裂化机理和特点的深入研究对于提高炼油工艺的效率和降低能源消耗具有重要意义。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是石油炼制中常用的一种重要工艺，它通过在高温和
催化剂的作用下，将重质石油馏分分解成较轻质的产品，如汽油、
柴油等。
催化裂化工艺流程主要包括预热、裂化反应、分馏和再生
四个步骤。
首先是预热步骤，原油首先经过加热器预热至裂化温度，以保
证在裂化反应器中能够达到所需的反应温度。
预热的目的是提高原
油的流动性，使其更容易进入反应器进行裂化反应。
接下来是裂化反应步骤，预热后的原油进入裂化反应器，在催
化剂的作用下，重质烃分子发生裂化反应，生成较轻质的烃类产物。
裂化反应是在高温高压下进行的，催化剂的选择和反应条件的控制
对产品分布和质量有着重要影响。
然后是分馏步骤，裂化反应产生的混合物经过分馏塔进行分馏，将不同碳数的烃类分离出来，得到所需的汽油、柴油等产品。
分馏
过程中，需要根据产品的要求对温度和压力进行精确控制，以保证
产品的质量和收率。
最后是再生步骤，裂化反应产生的催化剂在经过一段时间的使
用后会失活，需要进行再生。
再生过程包括焙烧和再生氢化两个步骤，通过高温气体的通入和催化剂的洗涤，使催化剂重新获得活性，可以继续用于裂化反应。
总的来说，催化裂化工艺流程是一个复杂的过程，需要对原油
的性质、催化剂的选择、反应条件的控制等方面进行精确的把握。
只有在各个步骤都能够得到合理的设计和操作，才能够得到高质量
的裂化产品。
同时，随着石油资源的日益枯竭和环保要求的提高，
对催化裂化工艺的研究和改进也变得日益重要，希望在未来能够有
更多的突破和创新，为炼油行业的发展做出更大的贡献。
催化裂化原理
催化裂化原理催化裂化是一种重要的石油化工生产工艺，通过在催化剂的作用下，将长链烃分子裂解成短链烃和芳烃的过程。
这种工艺在石油炼制和化工生产中起着至关重要的作用，本文将对催化裂化的原理进行详细介绍。
催化裂化的原理基于烃分子在催化剂表面的吸附和裂解反应。
首先，长链烃分子在催化剂表面被吸附，形成吸附态。
随后，吸附态分子经过裂解反应，产生短链烃和芳烃。
这一过程需要在一定的温度和压力条件下进行，同时催化剂的选择和性能也对裂化反应的效果有着重要的影响。
在催化裂化过程中，催化剂的选择十分关键。
常见的催化剂包括固体酸催化剂和贵金属催化剂等。
固体酸催化剂具有较高的活性和选择性，能够有效地裂解长链烃分子。
而贵金属催化剂则具有良好的稳定性和抗中毒性能，能够在较高温度下进行裂化反应。
催化剂的选择需要根据具体的裂化反应条件和要求进行合理的设计和优化。
此外，裂化反应的温度和压力条件也对裂化效果有着重要的影响。
一般来说，较高的温度和适当的压力有利于裂化反应的进行。
在一定的温度范围内，裂化反应速率随温度的升高而增加，但过高的温度会导致产物的选择性下降。
因此，裂化反应的温度需要在活性和选择性之间进行平衡。
另外，裂化反应的产物选择性也是一个重要的问题。
在裂化反应中，短链烃和芳烃的选择性对于产品的质量和产率有着重要的影响。
通过调整催化剂的性质和反应条件，可以实现对产物选择性的调控，从而获得理想的产品。
总的来说，催化裂化是一种重要的石油化工生产工艺，通过催化剂的作用，将长链烃分子裂解成短链烃和芳烃。
催化裂化的原理涉及到催化剂的选择、反应条件的控制以及产物选择性的调控等方面。
通过对催化裂化原理的深入理解，可以为工程实践提供理论指导和技术支持，推动石油化工生产的发展和进步。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是一种重要的炼油工艺，可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品。
本文将从催化裂化技术的原理、应用和发展前景等方面进行探讨，以期为读者提供对该技术的全面了解。
一、催化裂化技术的原理催化裂化技术是通过催化剂的作用将重质石油馏分分解为较轻的产品。
其主要原理是在高温和高压的条件下，将原料油与催化剂接触，使其发生裂化反应。
这种反应可以将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和燃料油的产率。
催化裂化反应主要分为两个阶段：热裂化和催化裂化。
在热裂化阶段，原料油在高温下分解成烃气和液体烃。
然后，在催化剂的作用下，烃气和液体烃进一步反应，生成较轻的产品，如汽油、液化气和柴油等。
二、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中具有广泛的应用。
首先，它可以提高汽油的产率。
由于汽车的普及，对汽油的需求量不断增加。
催化裂化技术可以将重质石油馏分转化为轻质的汽油，从而满足市场需求。
催化裂化技术可以生产出高质量的柴油。
在催化裂化过程中，石油馏分中的硫、氮和金属等杂质可以得到有效去除，从而提高柴油的质量。
这对于减少柴油排放的污染物具有重要意义。
催化裂化技术还可以生产出液化气、石脑油和石化原料等产品。
这些产品在化工、冶金和化肥等行业中具有广泛的应用。
三、催化裂化技术的发展前景随着能源需求的增加和石油资源的日益枯竭，催化裂化技术在未来的发展前景十分广阔。
一方面，随着汽车工业的高速发展，对汽油的需求将持续增加，催化裂化技术将成为满足市场需求的重要手段。
另一方面，随着环境保护意识的提高，对燃料油质量的要求也越来越高。
催化裂化技术可以提高燃料油的质量，减少对环境的污染，因此在未来的发展中具有重要的作用。
随着科技的不断进步，催化剂的研发和改进也将推动催化裂化技术的发展。
新型的催化剂可以提高反应的选择性和活性，从而提高产品的产率和质量。
催化裂化技术作为一种重要的炼油工艺，在提高石油产品产率和质量方面具有重要的作用。
催化裂化
催化裂化催化裂化催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程，也是重油轻质化的核心工艺，是提高原油加工深度、增加轻质油收率的重要手段。
催化裂化原料：重质馏分油(减压馏分油、焦化馏分油)、常压重油、减渣(掺一部分馏分油)、脱沥青油。
产品分布及特点：★气体: 10～20%，气体中主要是C3、C4，烯烃含量很高★汽油: 产率在30～60%之间，ON高，RON可达90左右★柴油: 产率在0～40%，CN较低，需调和或精制★油浆：产率在0～10%★焦炭: 产率在5%～10%，C:H=1:0.3～1催化裂化的工艺特点催化裂化过程是以减压馏分油、焦化柴油和蜡油等重质馏分油或渣油为原料，在常压和450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，马达法辛烷值可达78，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。
由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。
我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
影响催化裂化反应深度的主要因素㈠几个基本概念1、转化率在催化裂化工艺中，往往要循环部分生成油、也称回炼油。
在工业上采用回炼操作是为了获得较高的轻质油产率。
因此，转化率又有单程转化率和总转化率之别。
催化裂化流程
催化裂化流程
催化裂化是石油炼制过程中的重要环节，它通过将长链烃分子裂解成短链烃分子，以生产更多的汽油和石脑油。
催化裂化流程主要包括进料预处理、裂化反应和产品分离三个部分。
首先是进料预处理。
在催化裂化过程中，原油经过蒸馏后得到的馏份进入预处理装置，主要目的是去除其中的硫化物、氮化物和金属杂质，以减少对催化剂的毒性和腐蚀作用。
预处理过程包括脱硫、脱氮和脱金属等步骤，通常采用加氢、吸附和萃取等方法。
接下来是裂化反应。
预处理后的馏份进入催化裂化反应器，加热至裂化温度后与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化反应中，长链烃分子断裂成为短链烃分子，生成大量的汽油和石脑油。
裂化反应过程需要控制反应温度、压力和催化剂的活性，以提高汽油和石脑油的产率和质量。
最后是产品分离。
裂化反应产生的混合油经过冷凝、分馏和精制等多道工艺，分离得到不同碳数范围的汽油、石脑油和其他副产物。
分离过程中需要控制温度、压力和分馏塔的进料和回流比，以保证产品的纯度和收率。
催化裂化流程的优化对提高汽油和石脑油的产率和质量至关重要。
通过改进预处理工艺、优化裂化反应条件和提高产品分离效率，可以降低能耗、减少废物排放，提高产品质量和经济效益。
总的来说，催化裂化流程是炼油工艺中的重要环节，它通过预
处理、裂化反应和产品分离三个部分，将原油转化为更多的汽油和
石脑油。
优化催化裂化流程对提高产率和质量具有重要意义，需要
综合考虑预处理、反应和分离等环节，以实现经济、高效和环保的
生产目标。
催化裂化(分析的很全面)
第九章 催化裂化
Catalytic Cracking
第一节 概述
燃料生产中一个重要的问题
如何将原油中的重质馏分油甚至渣油转化成轻
质燃料产品
重质油轻质化
从大分子分解为较小的分子
主要依靠分解反应（热反应和催化反应）
从低 H/C 的组成转化成较高 H/C 的组成
脱 碳（溶剂脱沥青、催化裂化、焦炭化等） 加 氢（加氢裂化）
变)
提高催化剂的活性还有利于促进氢转移反应和异
构化反应，对提高产品质量有利。
催化剂的活性取决于它的结构和组成。
② 活性和催化剂表面上的积炭有关
催化剂表面积炭量↗，活性↙ 。 单位催化剂上焦炭沉积量主要与催化剂在反应器内
的停留时间有关。
催化剂上的焦炭含量还与剂油比有关
③ 剂油比， C/O
一、催化裂化的原料和产品
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过
程，也是重油轻质化的核心工艺 ，是提高原油加工深 度、增加轻质油收率的重要手段。
催化裂化原料：重质馏分油 ( 减压馏分油、焦化馏分
油 ) 、常压重油、减渣 ( 掺一部分馏分油 ) 、脱沥青 油。 主要控制指标：金属含量和残碳值
催化裂化技术今后的发展方向： ① 加工重质原料 ② 降低能耗 ③ 减少环境污染 ④ 适应多种生产需要的催化剂和工艺 ⑤ 过程模拟和计算机应用
第二节 石油烃类的催化裂化反应
一、单体烃的催化裂化反应
1 ．各类单体烃的裂化反应
(1). 烷 烃
烷烃主要发生分解反应，例如 ：
C16H34
+ C8H16 C8H18
催化裂化机理及特点
催化裂化机理及特点
催化裂化是一种利用催化剂使化学反应进行的方法。
在催化裂化过程中，催化剂会提供反应所需的活性中间体，从而促进反应的进行。
催化裂化的机理是基于催化剂表面上的活性位点。
催化剂表面上的活性位点具有较高的电子密度，可以与反应物产生强相互作用。
在催化裂化过程中，反应物会与催化剂表面上的活性位点发生反应，生成中间体。
中间体再与其他反应物反应，最终生成最终产物。
催化裂化具有许多特点。
首先，催化裂化反应的速率很快，反应条件较宽，能够在低温、低压条件下进行。
其次，催化裂化反应的产率较高，可以得到高纯度的产物。
此外，催化裂化反应的废物少，产生的废物也较为环保。
不过，催化裂化也存在一些缺点。
首先，催化剂昂贵，会增加反应成本。
其次，催化剂的选择和使用需要专业知识，不易掌握。
此外，催化剂的稳定性较差，可能在反应过程中失效。
催化裂化反应在化工领域有着广泛的应用。
在石油化工中，催化裂化反应常用于生产烷基化合物、芳烃化合物等。
在有机合成中，催化裂化反应常用于合成香料、染料、药物等。
此外，催化裂化反应还可以用于生物质的转化、清洁能源的生产等。
总的来说，催化裂化是一种重要的化学反应方法，具有速率快、产率高、废物少的优点。
但是，催化剂的昂贵和稳定性较差是催化裂化反应的缺点。
未来，催化裂化反应将继续发挥重要作用，并通过改进催化剂来解决目前存在的问题。
7催化裂化
31
（2）空速和反应时间
催化剂藏量：在流化床催化裂化反应装置中，催化 剂不断地在反应器和再生器之间循环。但是在任何 时间，两器内部各自保持有一定的催化剂量。两器 内经常维持的催化剂量称为藏量。
催化剂循环量：单位时间进入反应器的催化剂量， 也就是离开反应器的催化剂量。
空速：是指每小时进入反应器的总进料量与器内的 催化剂藏量之比。单位：h-1
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(4)较小的正碳离子与烯烃、烷烃、环烷烃之间 的氢转移反应； (5)正碳离子和烯烃接合在一起生成大分子的正 碳离子(叠合反应)； (6)各种反应最后都由正碳离子放出质子(H+)还给 催化剂而变成烯烃，反应终止。
25
三、 催化裂化反应的特点
1、烃类催化裂化是气—固非均相反应，各类烃之间 的竞争吸附对反应有阻滞作用。
重质石油馏分
中间馏分 缩合产物
汽油
气体 焦炭
各产品产率与转化率的关系 二次反应 回炼油、回炼操作
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四、重油（渣油）催化裂化反应的特点
焦炭产率较高、轻质油收率较低 多环芳烃、稠环芳烃难裂化 沥青质基本转化为焦炭 胶质易生成焦炭 渣油可先进行溶剂脱沥青 气-液-固三相反应 雾化、汽化等状况对结果影响大 大分子先在载体上反应再进入分子筛微孔内反应
2
第一节 概述
一、催化裂化在炼油工业中的作用
催化裂化是使重质馏分油或重油、渣油在催化剂 存在下，在温度为460~530℃和压力为0.1~0.3MPa 条件下, 经过以裂解为主的一系列化学反应, 转化 成气体、汽油、柴油以及焦炭等的过程。
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对轻质油的需求量大，质量要求高 原油常减压蒸馏轻质油10~40%，MON40~60 我国车用汽油中催化裂化汽油占80%以上，催 化汽油RON可达~90 催化裂化是重质油轻质的主要手段 2001年底，中国的实际原油加工能力为280Mt/a， 催化裂化加工能力约为100 Mt/a，催化裂化占 原油加工能力之比为35.7%。 催化裂化是提高炼厂经济效益的重要加工过程
第四章_催化裂化
焦炭总产率＝ 2.64 100%＝5.18% 51
焦炭单程产率＝ 2.64 100%＝3.3% 80
轻质油收率是汽油和轻柴油总产率之和： 轻质油收率＝(51.76+29.61)%=81.37%
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2．影响催化裂化反应速度的主要因素 催化裂化反应过程包括以下七个步骤： ① 反应物从主气流扩散到催化剂表面 ② 反应物沿催化剂微孔向催化剂内部扩散
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催化裂化速率的影响因素： (1).催化剂活性 ① 提高催化剂活性，反应速度提高 ② 活性和催化剂表面上的积炭有关 ③ 剂油比，C/O
催化剂循环量 t / h) ( 剂油比C / O 总进料量(t / h)
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(2).反应温度
① 反应温度提高，在其他条件不变的情况下，转化率提高 ② 反应温度的改变可改变热裂化和催化裂化反应的比例
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二、裂化催化剂的再生 (regeneration)
催化剂上沉积的焦炭是一种缩合产物，它的主要成分是碳 和氢，其经验分子式可写成（CHn）m，n=0.5～1.0
通常离开反应器时的催化剂(待生剂)上含炭约1%，对分 子筛催化剂一般要求再生剂上的碳含量降到0.1%甚至 0.05%以下
通过再生只能恢复催化剂由于结焦而丧失的活性，但不 能恢复由于结构变化及金属污染而引起的失活 催化剂的再生过程决定着整个装置的热平衡和生产能力
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使用性能
活性、稳定性：测微反活性 选择性：主要目的产物是汽油 密度：影响流化性能 筛分组成、机械强度：保证良好的流化性能
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国产分子筛种类：
REY(稀土Y型) USY(超稳Y型) REHY(稀土氢Y型) Y型分子筛：人工合成的是含钠离子分子筛， 用其它阳离子置换后，得到很高活性的Y型分 子筛。 助剂：辛烷值助剂、金属钝化剂、CO助燃剂。
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。
本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。
1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。
主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。
2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。
在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。
此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。
主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。
3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。
由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。
主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。
4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。
再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。
主要设备包括再生器和焚烧炉等。
催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。
此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。
这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。
总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。
其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。
通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。
催化裂化工艺流程及主要设备课件
加热炉通常采用燃油、燃气或电加热方式，根据不同的 工艺需求选择合适的加热方式。
加热炉的操作需根据工艺要求控制温度、压力和流量等 参数，以确保原料油和催化剂得到均匀加热。
分馏塔
分馏塔是催化裂化工艺流程中 用于分离不同沸点的烃类的设 备。
反应器内部通常装有高效催化剂，以 促进原料油裂化成小分子烃类，同时 降低生焦率。
反应器通常采用固定床、流化床或移 动床的情势，根据不同的原料和产品 需求选择合适的反应器类型。
反应器的设计需考虑温度、压力、原 料油性质和流量等工艺参数，以确保 较高的转化率和选择性。
再生器
再生器是催化裂化工艺流程中 用于烧焦和再生催化剂的设备
气体净化
分离出的气体中可能含有 硫化氢、一氧化碳等杂质 ，需要进行脱硫、脱碳等 处理，以满足环保要求。
液体产品精制
经过油气分离后的液体产 品需要进行精制，如加氢 处理、脱蜡等，以提高产 品的质量和稳定性。
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主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺流程中的核心 设备，用于实现原料油在催化剂的作 用下的裂化反应。
活性和寿命。
预热和注水
预处理过程中，原料油需要经过 加热和注水处理，以提高油品的 流动性和降低粘度，有利于油品
的快速加热和反应。
原料的雾化
为了使原料油与催化剂充分接触 和混合，需要对原料油进行雾化 处理，使其形成微小的液滴，增 加油滴在反应器内的停留时间。
反应过程
反应温度与压力
催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，通常温度在450550℃之间，压力在0.5-1.0 MPa之间。
催化裂化工艺流程及主要设备课 件
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是石油炼制过程中的一种重要技术，通过催化剂的作用，将较重的石油原料转化为较轻的石油产品。
这项技术在石油工业中具有重要的地位和作用，对于保障能源供应和提高石油产品质量具有重要意义。
催化裂化技术的基本原理是利用催化剂在适当的温度、压力和反应时间下，将高碳链烷烃分子裂解为低碳链烷烃分子。
催化剂在反应过程中起到了催化作用，加速了反应速率，提高了反应转化率和选择性。
同时，催化剂还可以抑制副反应的发生，提高产品质量。
催化裂化技术主要包括流化催化裂化和固定床催化裂化两种形式。
流化催化裂化是将催化剂与原料一起在高温下流化，使反应物与催化剂充分接触，提高反应效果。
固定床催化裂化是将催化剂填充在固定床中，通过进料的压力差驱动反应进行。
两种形式各有优劣，具体选择应根据实际情况进行。
催化裂化技术的应用范围非常广泛。
首先，催化裂化技术可以将重质石油原料转化为轻质石油产品，如汽油、柴油和液化气等，满足人们对不同石油产品的需求。
其次，催化裂化技术还可以提高石油产品的质量，降低硫含量和芳烃含量，减少对环境的污染。
此外，催化裂化技术还可以提高石油产品的产率，提高炼油厂的经济效益。
催化裂化技术的发展离不开催化剂的研发和改进。
催化剂是催化裂化反应的核心，直接影响着反应的效果和产品的质量。
目前，石油工业中主要采用的催化剂是沸石型催化剂和金属催化剂。
沸石型催化剂具有较高的活性和选择性，能够有效地促进裂化反应的进行。
金属催化剂具有良好的抗中毒性能和稳定性，能够提高催化剂的使用寿命。
催化裂化技术的研究和应用还存在一些挑战和问题。
首先，催化剂的选择和制备是关键问题，需要探索新的催化剂材料和合成方法。
其次，催化剂的失活和再生问题也需要解决，以延长催化剂的使用寿命和降低生产成本。
此外，催化裂化技术的节能、环保和安全性问题也需要重视和解决。
催化裂化技术是石油工业中一项重要的技术，对于提高石油产品质量、增加产能和保障能源供应具有重要意义。
催化裂化工艺的产品有哪些
催化裂化工艺的产品有哪些
催化裂化工艺是一种重要的石化工艺，通过在高温和催化剂存在的条件下，将重质石油馏分分解为轻质石油馏分和其他有用的化学品。
催化裂化工艺的主要产品包括：
1. 汽油：通过催化裂化可以获得较高辛烷值的汽油，用于汽车燃料和航空燃料等。
2. 柴油：催化裂化可以提高石油馏分的总产量，并产生较高质量的柴油燃料。
3. 乙烯和丙烯：催化裂化可以产生大量的乙烯和丙烯，这些是重要的基础化工原料，用于制造塑料、橡胶、合成纤维等。
4. 烷烃：催化裂化会产生一些低碳链烷烃如甲烷、乙烷等，这些气体常被用作燃料或用作化学反应的原料。
5. 催化剂：催化裂化的过程中需要使用催化剂，常用的催化剂有不同类型的沸石、金属氧化物等。
6. 其他：催化裂化还会产生一些副产品，如硫酸、酚类化合物等。
这些副产品可以通过进一步处理或其他工艺用途得到利用。
这些产品在石化工业中起着重要作用，为人们提供了燃料、塑料、化学品等各种日常生活用品。
催化裂化名词解释
催化裂化名词解释
催化裂化是指利用催化剂诱导反应物分子发生裂解反应，从而产生新的产物的一种反应。
催化剂是一种具有较高活性的物质，能够促进化学反应的进行，但不会被消耗，因此可以重复使用。
催化裂化是一种催化反应，即反应物经过催化剂的作用而发生变化，也就是反应物通过催化反应而被裂解成另外几个产物。
它在工业上非常重要，因为它能够使反应物中不同的原料分离出来，从而得到有用的产品。
例如，石油裂化可以将大分子的石油分解成汽油、柴油、煤油等。
催化裂化的本质是利用催化剂的作用，以较低的温度和压力，诱导反应物分子在其结构上发生改变，使之分开，从而形成新的化合物。
催化剂的作用是把反应物的结构变得足够脆弱而发生分解，从而产生新的产物。
原理上，在催化反应中，催化剂把反应物中的分子间势能降低，使得反应物易于发生变化，从而得到新的产物。
催化裂化过程中，催化剂本身不参与化学反应，而只起到促进反应的作用，因此也称为催化反应。
催化反应通常具有较低活化能、较高反应速率和较低诱导条件等特点，因此可以被广泛应用于工业生产中。
催化裂化是一种重要的化学反应，可以使反应物分解成不同的产物，提高化学反应的效率，并有助于节省能源。
然而，由于催化裂化反应的本质是利用催化剂的作用，因此在催化裂化过程中，需要选择适当的催化剂，以及设定合适的工艺参数，才能使反应达到预期的效果。
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催化裂化技术的发展概况及前景展望张坚强1引言催化裂化（FCC）工艺是将重质油轻质化,目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高,产品质量好,近半个世纪以来, FCC工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
从催化裂化减压蜡油到掺混渣油,并逐步提高掺混比例,大大提高了原油的加工深度,获得了更大的经济效益。
目前,催化裂化装置已成为炼油工业深度加工和汽油生产的主体装置[1]。
由于催化裂化投资和操作费用低,原料适应性强,转化率高,自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运转以来,它已发展成为炼油厂中的核心加工工艺,是重油轻质化的主要手段之一，而我国石油资源中,原油大部分偏重,轻质油品含量低,这就更加决定了炼油工业必须走深加工的路线[2]。
面对日益严格的环保法规的要求,通过装置改造和与其它上下游工艺结合(如进料加氢,产品后处理等),催化裂化能以合适的费用生产合适的产品。
近十几年来,我国催化裂化掺炼渣油量在不断上升,已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步,国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展[3]。
从当前炼油工艺发展和炼油厂改造与建设情况看来,催化裂化仍居重要地位,并未因生产清洁燃料的苛刻要求而止步不前，即使从更长远的目标看,催化裂化装置所产汽油经加氢饱和后也应能成为燃料电池的一种燃料组分。
本文主要综述国内催化裂化技术现状及其发展前景。
2 国内外催化裂化技术发展动力及其概况2.1 催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高零点五个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
由于馏分油和重质油性质的显著差别,至今所取得的大多数技术进步主要都是针对重油催化裂化。
此外,近年来对催化裂化产品质量的要求越来越高,对产品需求结构的变化,以及环保法规的逐渐完善,都促进了催化裂化技术的发展。
除原料变差以外,市场对产品结构和产品品质的要求也在不断变化。
在产品结构方面,要求提高柴汽比和增产丙烯;在产品的品质方面,要求生产低烯烃含量和低硫含量的高辛烷值汽油和低硫含量的高十六烷值柴油。
由于我国许多炼化企业生产的汽油除催化裂化汽油外,其他的调合组分很少甚至没有,因而,汽油标准对烯烃和硫含量的限制给许多企业带来了不小的压力。
催化裂化过程的环保问题主要涉及SOx 和NOx的排放,国外采取的主要措施是在催化裂化反应再生过程中添加SOx 和NOx转移剂或转化剂。
SOx转移剂是在催化剂再生过程中与SOx 反应生成硫酸盐,在反应过程中硫酸盐被还原,硫以H2S的形式进入到干气中,被后续过程回收利用。
NOx 转化剂主要是将部分NOx还原成N2,从而减少对环境的污染。
我国目前用得较多的是SOx转移剂,已有多家研究单位或公司在研究和生产这类产品[4]。
2.2 国内外催化裂化工艺发展状况2.2.1渣油催化裂化技术进展目前，世界上渣油催化裂化(RFCC)工艺主要有Kellogg公司的HOC、S&W公司的RFCC、IFP/Total公司的R2R、UOP公司的RFCC、Shell公司的RFCC和Exxon 公司的Flexi cracking工艺。
这几种工艺已在世界各地运行多年。
目前，RFCC 加工原油残炭可达3% ~ 10%，镍和钒含量可达10 ~ 40μg/ g，平衡剂上金属沉积量最高可达10 000μg/g[5]。
然而，催化裂化反应过程的核心受提升管反应器技术一直未有突破。
其弊端表现为:提升管反应器过长，造成反应时间过长;由于积碳，因此使催化剂活性和选择性迅速下降;催化剂在上行过程中受重力作用产生滑落与返混;提升管下游部位的热裂化与非理想二次反应等。
针对提升管存在的缺陷，世界各大石油公司致力于新型RFCC工艺的开发。
开发重点放在反应技术方面:提高反应温度、缩短反应时间至15以内、消除反应器中催化剂和油气的返混、改善催化剂性能、改变反应器型式等。
有些工艺已经工业化，取得了较好的经济效益，有些还处于实验室研究或中试阶段的研究。
表1列出了RFCC新工艺、新技术的进展。
2.2.2多产柴油催化裂化技术进展2.2.2.1多产柴油和液化气的MGD技术MGD技术是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的以重质油为原料，利用常规催化裂化装置同时多产液化气和柴油，并可显著降低汽油烯烃含量的工艺技术。
该技术与常规催化裂化技术相比，具有以下特点:(1)采用粗汽油控制裂化技术，增加液化气产率，降低汽油烯烃含量，调节裂化原料的反应环境以增加柴油馏分的生成和保留。
(2)重质原料油在高苛刻度下、轻质原料油在低苛刻度下进行选择性反应，以增加重质原料油一次裂化和柴油馏分的生成。
(3)液化气和柴油产率明显大于常规的FCC技术，高价值产品(液化气、汽油和柴油)与常规FCC技术相当;(4)汽油中烯烃含量能够大幅度降低，且汽油辛烷值有一定提高。
2.2.2.2多产柴油的MDP技术RIPP在传统增产柴油工艺技术的基础上开发了催化裂化增产柴油的新工艺MDP。
该工艺具有以下特点:(1)可以加工重质、劣质的催化裂化原料。
(2)采用配套研制的增产柴油催化剂，且维持平衡剂的活性适中。
(3)应用原料组分选择性裂化技术，将催化裂化原料按馏分的轻重及其可裂化性能区别处理，在提升管反应器不同位置注入不同原料组分，使性质不同的原料在不同环境和适宜的裂化苛刻度下进行专利商/研究机构工艺名称工业化动态UOP 毫秒催化裂化技术 1套位于美国新泽西Cosatal公司Eagle Point炼油（MSCC）厂，为改造装置(2.8Mt/a)，1994年开工；1套建于美国路易斯安那Trans American 炼油公司(5.0Mt/a),1999年开工；另一套装置将在今后在土库曼斯坦建成投产[7]下行床反应器停留时间S&W 快速段接触反应(QC) 中试 < 200msMobil 超短接触FCC工艺中试 < 500msWest Ontario大学渣油超短裂解工艺小型中试 <50ms清华大学下行管式FCC工艺专利技术 <500ms国内新工艺、新技术进展RIPP/北京设计院/燕山石化 VRFCC 第一套VRFCC工业装置是由北京燕山石化公司炼油厂的合作开发催化裂化装置改造而成，处理能力为800kt/a洛阳石化工程公司 ROCC—V 第一套ROCC—V型装置(100kt/a)1996年5月在洛阳石化工程公司炼油实验厂投产，1999年9月在青岛石化工厂投产1.0Mt/a工业化装置石油大学两段提升管FCC工艺中试反应。
(4)采用较为苛刻的裂化条件和适宜的回炼比，装置的加工量和汽油的辛烷值不会受到影响。
2.2.3低碳烯烃催化裂化技术进展目前，国外有多家公司推出了多产烯烃的FCC工艺技术，如UOP公司的Petro FCC工艺、公司的perlex工艺、Lummus公司的选择性裂化(SCC)工艺、Neste Oy 公司的NEXCC工艺。
20世纪80年代末，我国开始了低碳烯烃技术的研究，成功开发了以多产低碳烯烃和高辛烷值汽油为目的的FCC工艺家族技术。
目前，已工业化的技术有DCC、MGG、MIO、ARGG。
表2列出了几种典型多产烯烃的工艺。
2.2.4 生产清洁燃料催化裂化技术进展我国催化裂化汽油中烯烃含量高达40%-65%，远远高于我国车用汽油烯烃不大于35%的指标。
为此，RI即通过对催化裂化反应机理和烃类在不同类型反应器上得到的结果进行了综合分析，提出了生产清洁汽油的催化裂化新工艺(MIP)。
该工艺突破了现有催化裂化工艺对二次反应的限制，实现了可控性和选择性地进行裂化反应、氢转移反应和异构化反应。
可明显降低汽油烯烃含量并增加异丁烷产率，提出了一种生产清洁汽油组分的新概念。
另外，现有FCC装置可较容易地改造为MIP装置。
MIP工艺还可以和其他工艺藕合，为其他装置提供原料。
专利商/研究机构工艺名称工业化动态国外技术进展UOP Petro FCC 印度一套新建装置采用该工艺LOCC 还未见工业化报道Kellogg/Moblil Maxofin 中试：以Minas蜡油为原料，丙烯产率为18%Arco Chemical SuperflexLummus SCC 还未见工业化报道Neste Oy NEXCC 中试丙烯收率为15%。
一套120 ~160kt/a的半工业化装置于1999年建于芬兰Fortum的Porvoo炼厂，2002年实现工业化。
国内技术进展RIPP DCC—Ⅰ国内建有多套装置；另有一套建于泰国TPI(750kt/t) DCC—Ⅱ 1997年投产MGG 国内建有多套装置MIO 1995年在中国石油工业部兰州石化公司实现工业化ARGG 国内建有多套装置2.3 催化裂化催化剂技术进展2.3.1 渣油催化裂化催化剂由于对RFCC催化剂需求的增加，因此，近年来国外催化剂主要生产商(如Graee-Davision、Akzo-Nobel、Engelhard公司等)在渣油裂化催化剂研究方面开展了很多工作。
Grace-Davision公司生产的催化剂主要有Ramcat系列(我国镇海炼油化工股份有限公司炼油厂等几套装置正在使用)、Orion系列、XP系列(已用于30多套装置)、Astra系列(中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂和抚顺石化公司石油二厂使用过该系列催化剂，效果良好)、GKZ系列、Spectra系列。
Engelhard公司催化剂牌号主要有Ma，asiv系列、Vision系列、Advance系列、Dimension系列。
Akzo Nobel公司催化剂牌号主要有Centurion(已在9套装置上使用，我国洛阳石化总厂在使用国产催化剂CHV-l前也曾用过Centurion-43 L抗钒催化剂 )、Oetavision527、MC/MZ系列及以后开发的KMP/KOB系列。
CCIC公司催化剂主要有STW、DCT、ACZ，STW和DCT，已在日本国内多家FCC装置上使用。
小试结果表明，使用ACZ催化剂后，重循环油以上收率降低。
基于多年对渣油裂化催化剂的研究开发，RIPP认为渣油裂化催化剂应有梯度孔分布和梯度酸性中心分布，以对付具有不同分子大小和裂化性能的复杂原料;渣油裂化过程中基质的作用十分重要，其孔结构、酸中心性质和活性必须与沸石的活性匹配;沸石的裂化活性与氢转移活性也应有适当的平衡。