铸造工艺设计优化
机械工艺技术中的铸造工艺分析与优化
机械工艺技术中的铸造工艺分析与优化铸造是一种将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的铸件的金属成型工艺。
作为机械工艺技术中的重要组成部分，铸造工艺在制造业中有着广泛的应用。
本文将对铸造工艺进行详细的分析，并探讨其优化的方法和途径。
一、铸造工艺的分类铸造工艺种类繁多，常见的有砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。
砂型铸造是应用最广泛的一种铸造方法，其铸型以砂为主要材料，制作成本低，适应性强，可生产各种形状和尺寸的铸件。
但砂型铸造的铸件精度相对较低，表面质量有待提高。
熔模铸造则适用于生产形状复杂、精度要求高的小型铸件。
它先制作蜡模，然后在蜡模外面涂上耐火材料，经过焙烧后，蜡模熔化流出，形成铸型。
这种方法能够获得尺寸精度高、表面光洁的铸件，但工艺复杂，成本较高。
金属型铸造采用金属铸型，铸件冷却速度快，组织致密，力学性能好，但金属型的制造成本高，且不适合生产形状复杂的铸件。
压力铸造是在高压下将液态金属压入铸型，生产效率高，铸件精度高，但压力铸造设备投资大，主要用于生产大批量的有色金属铸件。
离心铸造是将液态金属浇入高速旋转的铸型中，利用离心力使金属液充满铸型并凝固成型。
它适用于生产管状或环形的铸件。
二、铸造工艺的流程无论采用哪种铸造工艺，其基本流程都包括以下几个主要环节：1、模具制造根据铸件的形状和尺寸要求，制造相应的铸型模具。
模具的质量直接影响铸件的精度和表面质量。
2、熔炼金属将原材料（如铸铁、铸钢、铝合金等）放入熔炉中进行熔炼，使其达到规定的温度和化学成分。
3、浇注将熔炼好的液态金属缓慢地浇入铸型中，要注意浇注速度和温度的控制，以避免出现浇不足、气孔等缺陷。
4、凝固冷却浇注完成后，铸件在铸型中逐渐凝固冷却。
冷却速度的控制对铸件的组织和性能有着重要影响。
5、清理与检验铸件冷却后，需要进行清理，去除表面的型砂、浇冒口等，并进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、内部缺陷检测等。
CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计
CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计在现代制造业中，铸造工艺在产品制造中占据了重要的地位。
为了保证产品的质量和性能，铸造过程中的关键工艺参数必须经过优化设计。
而CAE（计算机辅助工程）仿真技术则成为了铸造工艺参数优化设计中的有力工具。
本文将就CAE仿真指导铸造关键工艺参数优化设计进行探讨。
一、铸造工艺参数的重要性铸造工艺参数是指在铸造过程中需要设置和控制的各项参数。
这些参数的合理设置直接影响着铸件的质量和性能。
例如，铸造温度、注射速度、浇注时间等参数的选择会影响铸件的凝固过程，从而影响铸件的组织结构和力学性能。
因此，对于铸造工艺参数的合理设置是保证产品质量的关键。
二、CAE仿真技术在铸造工艺参数优化设计中的应用CAE仿真技术是指通过计算机辅助的方法对工程问题进行分析和解决的技术。
在铸造工艺参数优化设计中，CAE仿真技术可以帮助工程师预测和优化铸造过程中的各项参数。
具体来说，CAE仿真技术能够通过计算模型对铸造过程中的热力学、流体力学和固体力学等问题进行模拟和分析，从而得出合理的铸造工艺参数。
首先，CAE仿真技术可以模拟铸造过程中的温度变化。
通过建立热力学模型，工程师可以预测出铸造流体的温度分布以及铸件的凝固过程。
根据模拟结果，工程师可以调整铸造温度和凝固时间等参数，以实现理想的凝固结构和性能。
其次，CAE仿真技术可以模拟铸造过程中的流体流动情况。
通过建立流体力学模型，工程师可以预测出浇注过程中的金属液流动速度和压力分布。
根据模拟结果，工程师可以调整注射速度和浇注时间等参数，以优化铸造工艺，避免产生缺陷，提高铸件的质量。
此外，CAE仿真技术还可以对铸件的固态变形进行模拟和分析。
通过建立固体力学模型，工程师可以预测出铸件在凝固和冷却过程中的应力和变形情况。
根据模拟结果，工程师可以调整铸造温度和冷却速率等参数，以减少应力集中和变形产生，提高铸件的整体性能。
三、CAE仿真技术的优势和挑战CAE仿真技术在铸造工艺参数优化设计中具有许多优势。
CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计
CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计为了实现优化铸造关键工艺参数设计，现代工程领域广泛采用计算机辅助工程（CAE）技术。
通过CAE仿真模拟，可以快速准确地分析铸造过程，并优化关键工艺参数，从而降低生产成本、提高产品质量。
本文将介绍CAE仿真在铸造领域中的应用，以及如何通过CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计。
一、CAE仿真在铸造领域的应用CAE仿真技术是一种基于计算机数值模拟的工程分析方法，常用于预测材料、零件和工艺在实际使用中的性能。
在铸造领域中，CAE仿真可以应用于以下方面：1. 铸型设计仿真铸造的第一步是铸型设计。
通过CAE仿真，可以对铸造过程进行模拟，分析铸型的填充性能、温度分布等，以确定最佳的铸型设计方案。
通过优化铸型结构，可以有效提高铸造的成形性能和零件质量。
2. 熔炼与输送仿真熔炼和输送过程是影响铸件质量的关键因素。
通过CAE仿真，可以模拟熔炼过程中的温度分布、流动情况等，以确定最佳的熔炼参数。
同时，通过仿真分析熔体在管道中输送的流动状态，可以预测铸件中的气孔、夹杂物等缺陷，并采取相应的措施加以解决。
3. 铸造工艺仿真铸造工艺参数对铸件质量起着决定性作用。
通过CAE仿真，可以模拟铸造过程中的铸件填充、凝固过程，分析温度变化、应力分布等，以指导优化铸造工艺参数的设计。
通过合理调整工艺参数，可以降低缺陷率、提高产品质量。
二、CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计的方法实施CAE仿真指导优化铸造关键工艺参数设计，需要遵循以下步骤：1. 确定铸造关键工艺参数根据具体铸造工艺的特点，确定需要优化的关键工艺参数，例如铸型温度、浇注速度、浇注温度等。
2. 建立仿真模型基于CAE软件，建立铸造过程的仿真模型。
包括铸型结构、材料性质、初始条件等。
3. 设置边界条件根据实际情况，设置仿真模型的边界条件，如环境温度、初始温度、填充时间等。
4. 进行仿真分析运行仿真模型，进行铸造工艺的仿真分析。
再生铝合金铸造工艺中的成型与铸造工艺参数优化
再生铝合金铸造工艺中的成型与铸造工艺参数优化铝合金因其轻质、高强度和良好的耐腐蚀性而广泛应用于各个领域。
再生铝合金是指通过回收利用废旧铝制品，经过熔炼和精炼等工艺再生而成的铝合金材料。
在再生铝合金的生产过程中，成型和铸造工艺参数优化是关键的环节，本文将对此进行探讨。
一、成型工艺在再生铝合金的成型工艺中，常用的方法包括压铸、重力铸造和低压铸造等。
压铸是通过高压将熔融铝合金注入模具中，在模具中形成所需的产品形状。
重力铸造是通过自由流动的铝合金熔体，借助重力作用填充模具腔体完成成型过程。
低压铸造是通过一个加压炉，将熔融铝合金压入模具中进行成型。
这些成型工艺各有优缺点，在具体应用中需要根据产品形状、生产效率以及质量要求来选择适当的成型方法。
二、铸造工艺参数优化1. 浇注温度和速度：浇注温度和速度是铸造过程中需要优化的关键参数。
过高或过低的温度都会影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
合适的浇注温度和速度可以保证铸件的致密性，减少气孔和热裂纹的形成。
2. 浇注系统设计：铸造过程中的浇注系统设计对铸件质量也起着重要的影响。
优化浇注系统设计可以提高铸件的充型性能，减少气孔和夹杂物的发生。
3. 模具温度控制：模具温度对铸件的冷却速度和凝固过程有重要影响。
合适的模具温度可以提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。
4. 压射速度和压力：对于压铸工艺来说，优化压射速度和压力可以减少铸件内部气孔的产生，提高产品的致密性。
5. 模具表面涂层：在铸造过程中，模具表面的涂层可以减少模具热应力和磨损，提高模具的寿命和铸件质量。
通过对成型和铸造工艺参数的优化，可以有效提高再生铝合金的铸件质量和生产效率。
同时，还可以减少废品率和能源消耗，提高资源利用率，对环境保护具有积极意义。
总结：再生铝合金的成型和铸造工艺参数优化是提高铸件质量、降低生产成本的重要环节。
通过选择适当的成型工艺、优化铸造工艺参数，可以提高成品率，减少缺陷的发生，提高产品的质量和竞争力。
高速钢轧辊铸造工艺的优化
高速钢轧辊铸造工艺的优化
高速钢轧辊铸造工艺的优化可以从以下几个方面进行考虑：
1. 材料选择优化：选择合适的高速钢材料，要考虑材料的热稳定性、抗疲劳性、耐磨性等性能，可以通过合金化改善材料的性能。
2. 铸件结构设计优化：优化轧辊的结构设计，要考虑轧辊的受力情况，合理确定轧辊的尺寸、形状和几何参数，提高轧辊的受力性能和使用寿命。
3. 铸造工艺优化：通过优化铸造工艺，可以改善轧辊的内部组织结构和力学性能。
可以采用定向凝固或真空冶炼等先进的铸造技术，减少缺陷和夹杂物，提高轧辊的性能。
4. 热处理工艺优化：采用合适的热处理工艺，可以改善轧辊的组织结构和性能。
可以通过正火、淬火、回火等热处理方式，调整轧辊的硬度、韧性和强度，提高轧辊的使用寿命。
5. 表面处理优化：对轧辊进行适当的表面处理，如抛丸清理、镀铬、氮化等，可以提高轧辊的防腐蚀性能和表面硬度，延长轧辊的使用寿命。
通过对高速钢轧辊铸造工艺的优化，可以提高轧辊的性能和使用寿命，降低生产成本，并提高生产效率。
大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化
大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化铸造，就像一场精心编排的舞蹈，而大型轴承座砂型铸造工艺，则是这场舞蹈中的重头戏。
要想把这出戏唱好，可得下一番功夫。
咱先来说说这工艺设计。
就好比盖房子，得先有个靠谱的图纸，这砂型铸造工艺设计就是那图纸。
设计之前，得把大型轴承座的各种要求摸得透透的，尺寸、形状、材质，一个都不能马虎。
这要求咱们像侦探一样，不放过任何一个细节。
比如说，对于形状复杂的部位，咱得琢磨怎么让砂型能完美贴合，就像给宝贝穿上合身的衣服，紧了不行，松了也不行。
要是设计不好，那铸出来的东西不就成了歪瓜裂枣？再来看看砂型的材料选择。
这可不能随便抓一把沙子就了事，得选那种颗粒大小均匀、透气性好、耐火性强的。
这就好比做饭选食材，新鲜优质的才能做出美味佳肴。
模具的制作也是关键的一环。
模具就像是一个模子，铸出来的东西好不好，全看它了。
制作模具的时候，精度得高，表面得光滑，不能有一点儿瑕疵。
这就像雕刻一件艺术品，每一刀都得小心翼翼。
还有浇注系统的设计，这可是个技术活。
浇注的速度、温度、流量都得控制好，不然就像洪水猛兽，把整个铸造过程都给搅乱了。
说完了设计，咱们再聊聊优化。
优化是什么？就像是给一件已经不错的东西再锦上添花。
比如说，通过改进工艺参数，提高铸件的质量和成品率。
这就好比运动员不断调整自己的训练方法，让自己的成绩越来越好。
再比如，优化砂型的结构，让它更容易脱模，减少废品率。
这就像给一扇门加上润滑油，开关起来更顺畅。
对铸造过程中的缺陷进行分析和改进，也是优化的重要内容。
发现了裂缝、气孔这些毛病，就得赶紧找出原因，对症下药。
这跟人生病了去看医生是一个道理，早发现早治疗。
总之，大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化可不是一件简单的事儿，需要我们用心去琢磨，不断去尝试和改进。
只有这样，才能铸出完美的大型轴承座，让它在各种机械设备中发挥出巨大的作用。
您说是不是这个理儿？。
铝合金压铸工艺优化
铝合金压铸工艺优化一、铝合金压铸的介绍铝合金压铸是一种先进的铸造工艺，它通过高压将液态金属压入模具中，然后迅速冷却形成所需铸件。
铝合金压铸具有生产效率高、生产周期短、生产成本低等优点，在各行各业广泛应用。
二、铝合金压铸工艺的优化铝合金压铸的工艺优化是指通过对加工工艺参数的分析和调整，提高铝合金压铸的加工效率和产品质量，从而降低生产成本，提高竞争力。
1.优化模具设计模具是铝合金压铸工艺的核心部件，优化模具设计可以显著提高产品的成形精度和表面质量。
具体来说，可以从以下几个方面考虑：（1）模具排胶角度：合理的排胶角度可以有效避免烧芯、杂质、缺陷等问题。
（2）模具中心线位置：优秀的模具设计应保证模具中心线位置合理，这对于产品的成型精度和外观质量非常重要。
（3）模具结构：根据具体产品形状和厚度，选择合适的模具结构，提高压铸零件的质量。
2.优化铝合金合金配方铝合金压铸的铝合金配方是决定产品质量的重要因素，采用合适的合金配方可以提高产品的机械性能和耐腐蚀性。
（1）提高铝合金成分的稳定性，减少杂质的含量。
（2）调整合金配方，降低材料成本，并保持合金的性能。
3.优化加工工艺参数优化加工工艺参数可以提高产品的成形精度和表面质量，降低加工成本和生产周期。
具体来说，可以从以下几个方面考虑：（1）合理的注射压力：注射压力对于压铸质量的影响非常大，应根据具体产品形状和材料特性选择合适的注射压力。
（2）优化注射速度和时间：适当的注射速度和时间可以提高产品质量，提高生产效率。
（3）优化铸造温度：铸造温度对于铝合金压铸的成形精度和外观质量也有很大的影响，应注意选择适当的铸造温度。
4.加强现代化监测技术应用铝合金压铸产品的质量非常重要，因此必须加强现代化监测技术的应用，对压铸产品进行检测和监控。
一些重要的监测参数包括铸造温度、注射压力、注射速度、材料密度和粘合等。
5.加强员工培训员工是铝合金压铸工艺的最终执行者，他们的技能水平直接影响产品的质量和生产效率。
铸造工艺参数优化研究
铸造工艺参数优化研究铸造工艺参数优化研究(Research on Optimization of Casting Process Parameters)引言铸造工艺是一种重要的制造方法，广泛应用于各个行业中。
良好的铸造工艺参数能够提高铸件的质量和性能，增加生产效率，降低成本。
因此，对铸造工艺参数的优化研究具有重要的意义。
本文将介绍铸造工艺参数的优化方法及其在实际应用中的效果。
一、铸造工艺参数的种类铸造工艺参数包括铸型材料、熔炼和浇注温度、浇注速度、浇注压力、冷却时间等。
这些参数的选择和调整直接影响到铸件的结构和性能。
1. 铸型材料铸型材料的选择主要考虑到铸件的形状和尺寸。
常见的铸型材料有砂型、金属型、陶瓷型等。
不同的铸型材料有不同的热传导性能和耐热性能，对铸件的冷却速度和表面质量有一定影响。
2. 熔炼温度熔炼温度的选择一般取决于铸件的材料和形状。
熔炼温度过高会导致铸件的气孔和缩孔增加，熔炼温度过低则会导致熔液的粘度增加，填充性能下降。
3. 浇注温度浇注温度是指熔融金属铸件在浇注前的温度。
浇注温度的选择对铸件的凝固过程和铸件的微观组织有很大影响。
4. 浇注速度和浇注压力浇注速度和浇注压力是控制熔融金属充满铸型的重要参数。
适当的浇注速度和浇注压力能够减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高铸件的密度。
5. 冷却时间冷却时间是指铸件从浇注至冷却完全的时间。
适当的冷却时间能够保证铸件充分凝固，避免过快的冷却导致内部组织有缺陷。
二、铸造工艺参数优化的方法铸造工艺参数的优化是在保证铸件质量的前提下，通过合理的参数配置，以达到降低成本和提高生产效率的目的。
1. 实验优化法实验优化法是通过对某一工艺参数进行多次实验，对不同参数取值进行比较，找出最优参数值。
这种方法的优点是直观、直接，但是需要大量的实验和时间成本。
2. 数值模拟法数值模拟法利用计算机数值模拟软件对铸造工艺进行模拟，分析不同参数取值对铸件凝固过程和组织形貌的影响。
冶金行业中的铸造工艺优化技术研究
冶金行业中的铸造工艺优化技术研究铸造工艺在冶金行业中扮演着至关重要的角色，它对于产品质量、生产效率和能源消耗等方面都有着直接的影响。
为了进一步提高铸造工艺的效率和质量，并减少对环境的不良影响，研究人员一直致力于铸造工艺的优化技术。
铸造工艺优化技术的研究有助于发现和解决传统铸造工艺中的问题，提高生产效率和产出质量。
首先，铸造工艺的优化可以通过改进铸件的设计和制造工艺来减少缺陷。
例如，通过使用模拟软件来优化铸件的造型和冷却系统，可以减少铸件中的热裂纹和气孔等缺陷的产生。
其次，优化技术还可以通过减少原材料和能源的使用来改善铸造工艺的可持续性。
例如，通过优化熔炼过程、提高铸造温度和改良冷却系统等方法，可以减少能耗并提高能源利用率。
与此同时，新型材料的引入也为铸造工艺的优化提供了更多的可能性。
例如，使用抗热裂降合金铸铁代替传统灰铸铁，可以改善铸件的强度和抗热裂性能。
此外，使用新型颗粒弥散强化材料可以提高铸件的硬度和耐磨性。
通过优化合金配方和添加合适的纳米材料，可以获得更高性能的铸件，满足现代高要求的冶金工业。
铸造工艺优化技术的研究还包括对生产过程的智能化控制。
随着物联网和人工智能等技术的发展，智能铸造系统的研究已经取得了一定进展。
这些系统可以通过在线监测和控制铸造过程的关键参数，实时调整工艺参数，从而提高铸造工艺的一致性和稳定性。
智能铸造系统还可以通过自动化和机器学习技术，提高生产过程的效率和质量，并降低操作风险。
此外，铸造工艺优化技术的研究还涉及到对工艺参数和原材料的优化。
通过优化熔炼温度、冷却速度和砂型配方等参数，可以获得更好的铸造质量和碳足迹。
通过优化原材料的选择和处理方法，可以减少铸件中的杂质和夹杂物，提高材料的纯度和强度。
这些优化措施可以显著提高铸造工艺的效率和质量，降低生产成本和环境污染。
综上所述，冶金行业中铸造工艺优化技术的研究是必要且紧迫的。
通过改进铸造工艺和控制系统，优化材料和工艺参数，我们可以获得更高质量、高效率和可持续发展的铸造工艺。
数字化设计优化方案指导铸造工艺设备升级改造
数字化设计优化方案指导铸造工艺设备升级改造数字化设计优化方案指导铸造工艺设备升级改造随着科技的不断进步和数字化技术的迅速发展，数字化设计在各行各业的应用越来越广泛。
在铸造工艺中，数字化设计优化方案能够提供准确的数据和预测，为铸造工艺设备的升级改造提供指导。
本文将针对铸造行业的数字化设计优化方案，探讨其在铸造工艺设备升级改造中的应用。
一、数字化设计在铸造工艺中的优势数字化设计优化方案能够有效地优化铸造工艺，提高产品质量和生产效率，降低成本。
具体优势如下：1. 实时模拟和预测：数字化设计可以通过建模和仿真技术，实时模拟和预测铸造过程中的各种参数和结果。
例如，可以通过数字化设计优化方案来预测铸件的缩孔和气孔等缺陷，从而提前采取措施进行改进，避免次品的产生。
2. 精确数据指导：数字化设计提供了精确的数据和指导，能够帮助铸造企业更加科学地进行产品设计和工艺规划。
通过数字化设计优化方案，可以优化铸件的结构和形状，使得产品更加符合设计要求和市场需求。
3. 自动化生产：数字化设计可以与自动化技术相结合，实现铸造工艺的自动化生产。
通过数字化设计优化方案和自动化设备的协同作业，可以提高生产效率，减少人为操作的不确定性，提高产品的稳定性和一致性。
二、数字化设计优化方案在铸造工艺设备升级改造中的应用数字化设计优化方案的应用不仅限于铸造工艺的设计和改进，还可以在铸造工艺设备的升级改造中发挥重要作用。
具体应用包括以下几个方面：1. 设备选型优化：通过数字化设计优化方案可以模拟和预测不同设备参数对铸造工艺的影响，例如浇注速度、温度控制等。
在设备升级改造中，可以基于数字化设计优化方案的结果选择最适合的设备类型和配置，从而提高生产效率和产品质量。
2. 工艺参数优化：数字化设计优化方案可以帮助改善铸造工艺中的关键参数，如浇注温度、模具温度、冷却时间等。
通过数字化设计优化方案的模拟和优化结果，可以找到最佳的工艺参数组合，提高产品的物理性能和表面质量。
铸造成形工艺的研究与优化
铸造成形工艺的研究与优化一、铸造成形工艺简介铸造成形工艺是制造工业中最古老的一种工艺，也是大规模生产铸件最常用的一种技术手段。
它的主要功能是将熔化的金属或合金液体浇注至铸型中，在冷却后得到期待形状和性能的制品。
铸造成形工艺广泛应用于汽车制造、机器制造、航空制造等领域。
二、铸造成形工艺的优化（一）原材料选择制造铸件时，选用质量好的原材料是非常重要的。
合适的合金成分可以显著提升铸件的力学性能、化学性质以及耐腐蚀性。
因此，在原材料选择上应尽可能选用正确的材料，严格执行所选材料的化学成分标准。
（二）铸型制造铸型的优劣直接影响最终铸件的质量。
铸型的精度、表面光洁度以及孔隙度等参数都是制造铸件时要考虑的重要因素。
为了制造出质量上佳的铸型，可以采取以下措施：1.采用高精度加工技术，保证铸型尺寸精度和表面质量。
2.选用高质量的模具材料，以提高铸型的耐磨性和韧性。
3.使用适当的涂料以提高铸型的表面质量。
（三）浇注工艺浇注工艺是铸造成形工艺中最为重要的一个环节。
其中，液体金属的温度、流动速度、气氛、浇注口的尺寸和位置均对铸件的质量产生重要影响。
因此，在铸造过程中，应确保炉温适宜、浇注速度匀速、浇注口位置合理以及浇注柄须保持清洁等操作。
（四）冷却工艺冷却工艺对于铸件的性能和塑性有着很大的影响。
在冷却过程中，应确保铸件内部和外部的温度均匀，以防止内部产生裂纹和应力。
同时，冷却过程应慢，避免铸件收缩过快引起缺陷。
（五）去除毛刺和气孔在冷却后，铸件表面通常会残留一些毛刺和气孔。
为了保证铸件的表面质量，在这一步骤中应用采用适当的砂轮去除毛刺和气孔。
三、铸造成形工艺的研究铸造成形工艺的研究主要包括微观组织、晶体学、力学性能等方面。
其中，微观组织和晶体学研究对于塑性和断裂性能的理解起着很重要的作用。
其中含有相互作用的金属相、晶界锁定、晶内纳米级和亚微米级物质在金属粘结和拉伸时起着重要作用。
因此，研究这些方面对于铸造成形工艺的改善起到了至关重要的作用。
铸造工艺与铸件形貌优化
铸造工艺与铸件形貌优化【导言】铸造是制造业的主要工艺之一，在各个领域都有着广泛的应用。
然而，如何优化铸造工艺与铸件形貌，提高铸件的品质和生产效率，一直是铸造领域的研究热点。
本文将从铸造工艺、铸件形貌和优化方法三个方面探讨该问题。
【铸造工艺】铸造工艺是指在一定的温度范围内，通过熔融金属或合金，在铸型中浇注成型连续生产铸件的工艺。
其主要过程分为模具制备、铸造、清理和检验等环节。
其中，模具制备是铸造工艺成功的关键环节之一。
模具质量的好坏直接影响到铸件的准确度和表面质量。
除此之外，冷却和浇注系统的设计也至关重要。
合理的冷却系统可以保证铸件的质量和表面光洁度，并且可以提高生产效率。
而浇注系统的设计则直接影响到铸件的形状和尺寸。
因此，在进行铸造工艺时，必须要精确计算和分析模具和浇注系统的各项参数，以达到最佳效果。
【铸件形貌】铸件的外形、尺寸和表面质量是评定铸件质量的重要指标。
优秀的铸件形貌不仅可以提高铸件的实用价值，而且也是铸造领域实施精益制造的重要手段之一。
铸件的外形直接受到模具形状、浇注系统设计和铸造温度等因素的影响。
而铸件的尺寸则在铸造过程中难以控制，但可以通过模具分析、现场工艺稳定性控制等手段进行控制。
在铸件表面质量方面，可以通过表面处理或改善浇注和冷却系统设计来实现。
【优化方法】为了优化铸造工艺和铸件形貌，可以采用多种优化方法。
具体来说：1. 模具制备方面，应该采用先进的设计软件和仿真系统，对模具的结构、材料、加工精度等方面进行优化。
2. 在铸造过程中，应该结合现场工艺控制和数据分析，进行qualitygate 的过程控制。
3. 在浇注和冷却系统的设计中，应该采用先进的数值模拟技术和试验方法，对系统参数进行优化。
4. 针对铸件表面质量进行优化，可以采用电解抛光、研磨抛光等表面处理方式，或者调整浇注和冷却系统的参数以实现表面光洁度的提高。
5. 同时，还要注意保护现有的环境资源，采用可循环利用的成本结构方式。
优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷
优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷砂型铸造是一种常见的铸造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在实际生产中，砂型铸造会出现一些缺陷，其中之一是缩松缺陷。
为了降低产品缩松缺陷，需要对砂型铸造工艺进行优化。
一、合理选择砂型材料砂型铸造的关键是砂型材料的选择，合理的砂型材料可有效降低产品缩松缺陷的发生。
首先，要选择颗粒度适中的砂料。
粗砂颗粒度大，容易导致缩松缺陷；细砂颗粒度小，易造成胶结，增加缩松的风险。
其次，要注意砂型材料的粘结性和透气性。
适当增加粘结剂的使用量可以提高砂型的粘结性，减少缩松的发生；而适当调整砂型材料中颗粒粒径的组成，可增强砂型的透气性，从而减少缩松缺陷。
二、优化浇注系统设计浇注系统的设计对于减少产品缩松缺陷至关重要。
首先，要合理选择浇注系统的位置和方式。
浇注系统的位置应尽量避免产生气泡，以减少缩松缺陷的发生；浇注方式应选择自上向下浇注，以保证熔液流动的稳定性。
其次，要合理设置浇口和冒口。
浇口的设计应尽量减少液体的冲刷，避免产生气泡；冒口的设置要合理，以保证熔液的顺利排出，并避免二次气泡的形成。
三、控制浇注温度和浇注速度浇注温度和浇注速度对于减少产品缩松缺陷具有重要影响。
适当降低浇注温度可以减少热应力，避免砂型的开裂和产生气泡；同时，降低浇注速度可以减少液体的冲刷，减少空隙和气泡的形成。
四、加强砂型干燥和预热砂型的干燥和预热可以有效降低产品缩松缺陷的发生。
在砂型铸造前，应进行充分的干燥，以减少砂型中的水分含量；同时，预热砂型可以提高砂型的热传导性和热容量，有利于产品的凝固过程，减少缩松的风险。
五、加强工艺控制和过程监控优化砂型铸造工艺的关键是加强工艺控制和过程监控。
要建立完善的工艺规程和操作规范，明确各个环节的工艺要求和操作要点；并加强对生产过程的监控和控制，及时发现并解决可能导致缩松缺陷的问题。
综上所述，优化砂型铸造工艺是降低产品缩松缺陷的有效手段。
通过合理选择砂型材料、优化浇注系统设计、控制浇注温度和浇注速度、加强砂型干燥和预热，以及加强工艺控制和过程监控，可以显著降低产品缩松缺陷的发生率，提高产品的质量和可靠性。
铸造工艺优化
铸造工艺优化
铸造工艺是制造产品的重要工艺之一，铸造工艺优化可以提高产品的质量和生产效率。
以下是一些优化铸造工艺的方法：
1.材料选择：选择适合产品要求的合适材料，避免使用次品材料或者劣质材料。
2.设计优化：进行必要的产品设计和结构的优化，避免出现容易出现缺陷的结构或者设计。
3.模具制作：制作高质量的模具，保证模具的精度和寿命，并进行必要的维护。
4.配料准确：严格按照配比制作合适的铸造用料，保证铸件品质和合格率。
5.铸造参数控制：控制铸造时的温度、速度、压力等参数，使得制造的产品品质稳定、可靠。
6.质量检测：进行质量检测，对制品进行抽检和全检，有效地发现产品缺陷和问题并及时改进。
7.现场管理：加强现场管理，对各个环节进行管理和监督，确保铸造工艺的稳定性和可靠性。
通过以上的铸造工艺优化方法，可以提高铸造产品的质量和生产效率。
同时，优化铸造工艺还可以有效地降低制造成本，提高企业的竞争力。
ZL201合金舱段铸件的铸造工艺设计及优化
ZL201合金舱段铸件的铸造工艺设计及优化铝合金舱段压差铸造是在高温下进行的压力铸造生产过程，由于条件限制无法直观的查看铸件凝固情况，所以无法获取准确的铸造工艺数据。
所以传统铝合金舱段铸造生产大多依靠工作经验，模糊的进行铸件凝固状况分析，对不同类型的铝合金舱段铸件铸造工艺没有科学定型的依据，铸造产品质量完全取决于铸造工艺人员的工作经验，铸件的生产完全采用生产修改法，既延长了试制周期，又增加了生产成本，达不到快速投入生产的要求。
通过采用铸造工艺数值模拟分析法（ProCAST铸造仿真软件）对舱段铸件进行模拟分析，预测铸件可能出现的缺陷及其位置、大小和发生的时间，以便在浇注前采取对策，确保铸件质量，缩短试制周期，降低生产成本[2-4]。
2 铸造计算机数值模拟原理铸件的计算机数值模拟技术主要包括铸件及其工艺的几何造型，三维传热数值计算技术和缺陷判据三部分，评判铸造工艺设计的合理性，以减少工艺试验的次数，提高工艺出品率和合格率。
现实生产为不穩定温度场，铸件热传导按照三维傅里叶热导微分方程（公式1），边界条件执行更贴近现实凝固的第三类边界条件（公式2），采用微观差分法或者有限元法进行运算。
公式（1）式中：α——导温系数，——拉普拉斯运算符号，公式（2）3 模拟铸件类型本项目采用Procast铸造模拟仿真软件模拟舱段铸件砂型差压铸造，通过模拟结果（温度场、固相分数，缩孔判据）有效地分析舱段铸件的气孔、缩孔缩松等缺陷的形成原理。
某舱段壳体铸件：材质采用ZL201合金（HB962-86），尺寸Φ610mm×220mm，壁厚11mm，该铸件铸造难点为上端框内外部法兰较厚（45），连接上端框内外部端面仅15mm厚，铸件整体X射线检验要求满足一类铸件，即不能有2级疏松和1级气孔，铸件形状和工艺布局见图1-5。
5 模拟5.1 模拟参数设置根据ProCAST软件要求，对该产品铸件模拟参数进行设置，设置内容见表1。
cae在风电铸件铸造工艺设计优化中的应用
cae在风电铸件铸造工艺设计优化中的应用CAE（计算机辅助工程）技术在风电铸件铸造工艺设计优化中的应用越来越广泛。
通过CAE辅助仿真分析，可以准确地预测铸造过程中的问题，降低了实验测试成本，提高了生产效率和产品质量。
以下是CAE在风电铸件铸造工艺设计中的具体应用。
1. 铸型设计优化CAE技术通过数值模拟方法，可以对铸造模具进行设计优化, 避免出现铸型填充不足或者金属液迸溅等质量缺陷，从而实现更高的成型率和更好的外观质量。
同时，CAE技术还可以用来确定铸型中最佳的浇口、流道设计，确保熔体顺畅进入铸型。
2. 安全预警分析铸造加工是一个高温高压且危险性较大的过程，如果出现事故后果不堪设想。
通过CAE技术进行安全分析，可以预测和避免各种潜在的事故，避免对工人以及现场设备的损伤。
3. 材料流场分析风电铸件的质量要求非常高，材料流场对铸件质量有着非常大的影响。
而CAE技术可以对铸造过程中的材料流场进行分析，并找到最优的铸造配方和加工参数，提高铸件质量，并降低下游加工成本。
4. 缺陷分析CAE可以模拟各种铸造过程缺陷，通过形成模拟实验数据，并根据模拟数据进行分析，找到并消除铸造过程中存在的缺陷。
通过这种方法，不仅可以降低不合格品率，还可以为精密铸造提供数据支持。
5. 确定最优参数CAE技术可以实现多参数优化计算，即在一定铸造过程范围内，有几个因素需要同时优化，通过模拟计算，可以找到各项参数的最优值，确保生产出高质量的铸件，同时节省铸造生产成本。
综上所述，CAE在风电铸件铸造工艺设计优化中有着广泛的应用，在铸造过程设计中发挥着非常重要的作用，为铸造业提供了重要的技术支持。
铸造工艺设计的目的和意义
铸造工艺设计的目的和意义
铸造工艺设计的目的是确保铸件的质量、形状、尺寸精度和机械性能等指标符合设计要求，同时尽可能降低制造成本，提高生产效率。
铸造工艺设计的意义主要在于：
1. 提高产品质量：因为铸造工艺设计考虑了各种因素，从原料选择到铸造工艺流程的设计都会对最终产品的质量有着重要的影响。
通过优化铸造工艺，可以控制铸件内部缺陷和外观质量等方面的问题，确保生产出高质量的铸件；
2. 降低制造成本：铸造工艺设计可以通过合理的模具结构设计、选材和热处理等措施来降低制造成本。
同时，优化工艺流程还可以降低废品率和提高工艺稳定性，进一步降低成本；
3. 提高生产效率：铸造工艺设计可以通过优化生产工艺流程和加快生产速度来提高生产效率，缩短生产周期，提高生产能力和产量。
总之，铸造工艺设计的目的是为了生产出满足质量、成本和效率要求的高质量铸件，为企业的可持续发展提供强有力的保障。
机械专业压铸工艺设计优化开题报告
机械专业压铸工艺设计优化开题报告随着社会经济的发展和科技的进步，机械制造行业对压铸工艺的要求越来越高。
目前，国内外机械压铸行业存在一些问题，如生产效率低、能源消耗高、铸件质量不可靠等。
因此，对机械专业压铸工艺设计进行优化，提高生产效率和铸件质量，具有重要意义。
二、研究目的本研究旨在针对机械专业压铸工艺设计存在的问题，通过优化设计，提高生产效率和铸件质量。
具体目的包括：1.分析机械专业压铸工艺的现状和存在的问题；2.研究机械专业压铸工艺的优化方法和技术手段；3.设计机械专业压铸工艺的优化方案，并进行验证和评估；4.总结优化方案的实际应用效果和经验，提出进一步的改进建议。
三、研究内容本研究的主要内容包括：1.机械专业压铸工艺的现状分析：综述国内外机械压铸行业的发展现状和存在的问题，分析机械专业压铸工艺存在的问题及其原因。
2.机械专业压铸工艺的优化方法和技术手段：系统研究现代压铸工艺的优化方法和技术手段，如模具设计、流场分析、温度控制等。
3.机械专业压铸工艺的优化方案设计：结合现有技术和实际情况，设计适合机械专业压铸工艺的优化方案，并进行验证和评估。
4.优化方案的实际应用效果和经验总结：对优化方案进行实际应用效果评估和经验总结，提出进一步改进建议。
四、研究方法本研究主要采用文献调研、实验研究和数值模拟等方法。
具体包括：1.文献调研：对国内外机械压铸行业的发展现状和存在的问题进行综述和分析。
2.实验研究：通过实验验证优化方案的可行性和效果。
3.数值模拟：利用计算机辅助工程软件对机械专业压铸工艺进行数值模拟，分析优化方案的影响和效果。
五、研究预期成果1.深入了解机械专业压铸工艺的现状和存在的问题，为优化设计提供基础和依据。
2.系统研究机械专业压铸工艺的优化方法和技术手段，为优化设计提供理论支持。
3.设计出适合机械专业压铸工艺的优化方案，并进行验证和评估，提高生产效率和铸件质量。
4.总结优化方案的实际应用效果和经验，提出进一步改进建议，为机械压铸行业的发展提供参考。
变形铸造工艺参数优化与模具设计探讨
变形铸造工艺参数优化与模具设计探讨变形铸造工艺是指通过控制材料的变形过程来得到最终产品的一种方法。
在铸造过程中，模具的设计和工艺参数的优化是非常重要的，可以大大影响产品质量和生产效率。
本文将探讨变形铸造工艺参数优化与模具设计的相关问题。
首先，工艺参数的优化对于提高产品质量至关重要。
在变形铸造过程中，工艺参数的调整可以影响产品的材料流动和凝固过程。
合理的工艺参数可以使得材料流动平稳，凝固均匀，从而避免产品出现缺陷，提高产品的强度和耐用性。
例如，通过调整铸造温度和浇注速度等参数，可以控制金属液的流动速度和凝固时间，从而获得更好的铸件性能。
此外，还可以通过优化铸型和浇注系统的设计，使得铸件内部结构更加紧密，减少气孔和夹杂物的产生，提高铸件的致密性和表面质量。
其次，模具的设计对于保证产品质量和生产效率也起着至关重要的作用。
模具是变形铸造的核心工具，其设计必须考虑到产品的形状、尺寸、复杂程度等因素。
合理的模具设计可以使得材料流动更加顺畅，避免产生焊接缺陷和变形现象。
同时，模具的材质和热处理也需要根据铸件的特点进行选择和处理，以提高模具的寿命和抗磨损能力。
此外，模具的结构和加工精度也需要进行优化，以降低模具的制造成本和加工难度。
对于工艺参数的优化和模具设计的探讨，可以利用数值模拟技术进行分析和优化。
数值模拟可以模拟变形铸造过程中的物理现象和工艺特征，从而确定合理的工艺参数和模具设计方案。
例如，可以利用流体力学模拟方法模拟材料的流动行为，优化浇注系统的设计和工艺参数，提高铸件的凝固特性。
同时，也可以利用热传导模拟方法模拟材料的凝固过程，优化铸件的凝固序列和凝固收缩特性。
通过数值模拟的结果，可以对工艺参数进行优化和模具设计进行改进，从而提高产品的质量和生产效率。
总之，变形铸造工艺参数优化与模具设计是提高产品质量和生产效率的关键因素。
通过合理调整工艺参数和优化模具设计，可以使得材料流动平稳，凝固均匀，避免产品缺陷的出现，提高产品的强度和耐用性。
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铸造工艺设计模拟优化CASTsoft在核屏蔽箱体铸钢件的生产应用市沙湾长兴铸钢有限责任公司（614900）罗建君北方恒利科技发展（100089）宋彬摘要：本文介绍北方恒利科技开发的铸造工艺设计及模拟优化CASTsoft CAD/CAE在核屏敝箱体铸钢件工艺设计及优化方面的应用，同时介绍了水玻璃七0砂型(石灰石水玻璃砂型)在核屏敝箱体铸钢件上的应用；证明了用先进的科学技术，合理的铸造工艺，控制生产关健环节，采用铬铁矿砂作坭芯面砂能生产出要求较高的探伤核屏敝铸钢件。
关键词：铸造工艺设计 CASTsoft 铸造工艺模拟浇注温度工艺优化核屏蔽铸钢件水玻璃七0砂型漂珠保温冒口套The casting process simulation and optimization CASTsoft in the nuclear shielding box of steelcasting production applicationsLeshan City, Sandy Bay, Changxing Cast Steel Co., Ltd.（614900）Luo JianjunBeijing North Fangheng Li Technology Development Co., Ltd. (100089) Song Bin Abstract ：This article describes the casting process design and simulation and optimization of Beijing North the Hengli Technology Co., Ltd. developed CASTsoft CAD / CAE in the design and optimization of the nuclear shielding box for Steel Casting, also introduced water glass 70 sand (limestone water glass sand) on the nuclear shielding box steel castings; proved that advanced science and technology, casting process, production of key aspects of the use of chromite sand Cement core surface sand can produce higherflaw nuclear shielding steel castings.Keywords:Casting Process Design CASTsoft Casting process simulation Pouring temperature Process optimization Nuclear shielding of steel castings Floating Beadsriser一、前言目前，在川多数铸造企业采用传统水玻璃七0砂型(石灰石水玻璃砂型)工艺进行铸件生产。
传统的铸造工艺要生产出技术要求比较高的探伤产品很不容易，经常出现探伤不合格甚至报废。
在铸件结构较为简单和铸造类似铸件时，经验可能起到一定的作用；在浇铸大型、复杂铸件且无相关经验时，只能通过反复工艺实验来确定工艺；只有对模具进行改进改变传统的车板及框架结构，把木模做成实样模具。
型腔表面必须用风枪打紧使砂型致密紧实，采用铬铁矿砂作坭芯面砂改善水玻璃砂型的缩沉和砂型膨胀，提高铸件质量，满足实际铸件生产需要。
在2010年10月份我公司受用户要求生产一批核屏敝箱体铸钢件，在生产过程中运用了先进的生产技术及铸造工艺模拟和铸造过程的严格控制，生产一次性成功，铸件表面光洁度和部质量达到用户要求。
二、技术要求此产品技术要求比较高,产品用于放射性核屏蔽。
1、铸钢件在浇注前要通知用户进行现场见证；每件铸钢件应自带本体试块，铸钢件应退火处理。
2、按熔炼炉次分别提供化学成份分析报告，每炉铸钢件至少进行一次机械性能(密度检测、拉力、冲击等)试验和密度检测,并提供力学性能和密度检测报告。
报告容除应满足相关要求外,还应注明炉批号所对应的零件图号、名称和数量。
3、铸钢件的比重检测要保证铸钢件的最薄弱区域密度比重不低于7.5g/cm³。
4、铸件加工后，铸件的部缺陷和近表面应按GB/T7233进行超声波探伤进行缺陷检查,II级合格,并出具超声波探伤报告。
5、铸件加工后，业主对产品进行射线探伤检测。
三、箱体工艺设计和生产准备1、生产前准备：木模实样，坭芯实样,中箱抽芯实样，六个补贴实样配套，浇注系统全用耐火管砖，直浇道为Φ120耐火管，横浇道为Φ80耐火管，浇道为Φ60耐火管四道从四个冒口下的补贴处引入。
中箱坭芯表面铬矿砂,坭芯大平面用30厚的铬铁矿砂；带本体试块和密度试块尺寸厚110x110x210制作。
2、收缩：2.0%。
3、毛坯重：12000kg，浇冒口重：10500kg。
4、分体造型，浇注1530℃快速浇注，浇注时间60秒。
5、压铁38吨，保温：80小时，热割保温。
采用北方恒利科技发展开发的铸造工艺设计及工艺模拟 CAStsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节计算、浇冒系统计算、浇注过程计算、凝固过程计算、保温时间（开箱时间），对铸件毛坯进行工艺缺陷的进行分析，依据分析结果对工艺进行改进。
通过七0砂型重力铸造12吨箱体铸钢件，材质为ZG275-485H的箱体，七0砂型铸件工艺进行模拟后；在原工艺的下方两直角边共加四排覆砂冷铁,原工艺图的保温冒口套大小及高度不变,采用市市中区建茂保温材料经营部的漂珠保温冒口套，确保冒口的保温性能。
（铸造工艺设计模拟及优化情况，如图1--图6）图1 铸造工艺装配图图2 铸造工艺剖分效果图（1000万网格）图3铸件毛坯凝固过程状态图图4 铸件毛坯凝固过程温度状态图图5 铸件缺陷位置CT图图6 铸件缺陷位置解剖图四、箱体生产质量重点工序控制1、型砂配置：七0砂100%、白泥1.5-2%、白渣1.2-1.5%、水玻璃8-10%。
2、木模制作：模型按铸造工艺、木模制作规程制作，模型要求结构合理、尺寸准确、外表光滑。
3、造型：造型按铸造工艺及造型技术操作规程制作，造型前检查模型，在模型上划出浇口、试样、铸号等的位置：铬矿砂的厚度一般不超过30毫米厚度过厚造成浪费,表面贴砂操作困难只有用实样模具才好贴砂冲紧,要注意紧实度。
要求砂型具有足够的紧实度；排气要保持畅通，浇注时所有引气处引明火；合箱前后要及时清除腔及水口中的浮砂等杂物，浇注前采用天然气对型腔进行烘干，出钢前钢包烤红将钢包渣子打干净才能出钢。
4、冶炼：按冶炼操作规程进行冶炼，材质：ZG275-485H，化学成分C≤0.25%、Si≤0.50%、Mn ≤1.20%、S、P≤0.04%，残余元素总和≤0.8%，工频炉冶炼；钢水分析法：炉前样分析，成品样分析合格才能出钢。
5、浇注：按铸造工艺及操作规程进行浇注，浇注温度1510℃-1540℃，连续快速浇注；撒发热剂1-1.2%，保温剂厚≥100mm，严禁将钢渣浇入型腔。
6、保温、打箱：按铸造工艺及操作规程进行操作，箱体保温时间约80小时，打箱时严禁碰撞，铸件不允许淋水。
7、清理：按热处理工艺规程进行清理，箱体切割浇冒口温度200-300℃，切割试块。
8、热处理，按热处理工艺及操作规程进行热处理。
（具体工艺如图7）图7 箱体热处理退火工艺9、试块标记切除试块：试块切割后要及时打上标记。
五、箱体生产现场质量控制1、木模实样结构合理，尺寸准确。
2、砂型冲砂紧实，要求砂型紧实度高，并且均匀一致，型表面光洁，尺寸合符工艺尺寸。
3、扣箱砂型干燥，碎砂清理干净，型腔尺寸控制准确，冒口、浇口合符工艺尺寸及位置要求。
（如图7）图7箱体铸钢件扣箱检查图4、熔炼用边角料废钢，化学成份合符标准要求。
5、浇注做到高温出炉、出钢温度1620℃，把出钢温度提高，使钢水在钢包把渣子、气体镇静掉。
低温浇注，注意控制浇注温度及速度，浇注时间60秒。
加快浇注速度，要求浇注时钢水液面上升速度最低20mm/秒以上。
6、保温时间按工艺执行。
7、除砂、清理按工艺执行。
8、热处理严格按工艺标准执行。
9、严格按图纸技术要求严格控砂型和扣箱尺寸。
10、注意补贴对位尺寸，要与冒口位置同心。
11、控制冒口浇注高度，浇到冒口高度的2/3时改点注冒口到满。
使冒口钢水对铸件钢水有足够的压力，提高产品质量。
加保温剂捣冒口。
六、箱体铸件毛坯和装配情况（如图8，图9）按照铸造模拟软件CASTsoft CAE模拟优化后工艺进行生产，通过化学成分，机械性能，超声波探伤，射线探伤，屏蔽检测，密度测试，气密性测试。
箱体铸件符合质量要求，表面光洁，进行实际装配，性能优异。
图8铸件毛坯外观图图9 箱体铸件机加及装配外观图结语：通过七0砂型重力铸造12吨核屏敝箱体铸钢件总结出以下几点经验①采用铸造工艺设计及模拟优化CASTsoft CAD/CAE进行铸造工艺设计直观且速度快，有利于新产品工艺开发和工艺优化。
②水玻璃七0砂型要生产探伤铸钢件,要用实样木模,型腔表面砂型必须用风枪打紧致密紧实,砂型要有足够的抗冲刷能力和承受钢水静压力，浸润能力及强度，减少砂型膨胀。
③采用漂珠保温冒口套可节省钢水，减小冒口尺寸，提高冒口的补缩较果。
④水玻璃七0砂型重力铸造工艺适合铸钢件生产，铸件应力小，表面比较光滑，也能生产出技术要求比较高的铸钢件。
⑤应用合理热处理工艺,使组织转变,晶粒细化提高铸钢件的性能。
⑥使用合理化铸造工艺也能生产出技术要求比较高的铸钢件。
这次共生产30套核屏蔽箱体铸钢件得到用户好评。
作者：1、罗建君：出生于1973年，毕业于大学铸造专科，铸造工程师，现在市沙湾长兴铸钢有限责任公司工作，从事铸钢件工艺设计和铸造技术开发相关工作，任技术部部长。
： 0 ；通讯地址:中国·省·市沙湾长兴铸钢有限责任公司罗建君邮编:614900 E-mail:563968371qq.。
2、宋彬：出生于1978年7月，材料成型及控制铸造专业，工程师，现在北方恒利科技发展工作，从事铸造数值化模拟技术相关工作。
：，3-8009，E-mail:sb1486126.,hlbjhlzz.。
参考文献[1] 宋彬铸造工艺模拟CASTsoft CAD/CAE 技术在铸造工艺设计及优化中应用铸造技术２０１１年３2卷第１０期（第1403页），刊号：ＩＳＳＮ１００0－8365—CN61-1134/TG[2] 魁盛铸造工艺及原理机械工业 1988年[3] 英俊铸造手册之特种铸造机械工业 2003年2月[4] 王智平底杯铸件铸造工艺模拟铸造 2006（2）149-151[5] 胡汉起金属凝理机械工业 1997年8月[6] 徐宏铸造工艺设计及模拟技术教育[7] 柳百成等铸造工程的模拟仿真与质量控制机械工业， 2001年6月[8] 庆春铸件形成理论基础机械工业 1982年1月。