铸造工艺大赛-上冠说明书
上冠铸件说明书
上冠铸件说明书“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：D-上冠自编代码：ADT8QWZL方案编号：目录摘要 (1)1零件概况 (2)1.1零件信息 (2)1.2技术要求 (2)2铸造工艺方案选择 (2)2.1 零件结构分析 (2)2.2 分型面的确定 (3)2.3浇注位置的选择 (3)2.4砂芯设计 (4)2.5 工艺参数的确定 (5)3浇注系统的计算及设计 (5)3.1最小阻流面积计算 (5)3.2浇注系统设计 (6)4冒口的设计 (6)4.1冒口尺寸计算 (6)4.2冒口的设计及校核 (7)5 ProCAST仿真模拟及结果分析 (8)5.1模拟参数的设置 (8)5.2模拟结果及分析 (8)6模板的设计 (10)6.1 模板选材 (10)6.2 模板类型 (10)6.3 模板简图 (10)7芯盒的设计 (11)小结 (12)参考文献 (13)附录 (13)附录1 上冠铸造工艺图附录2 上冠上模板图附录3 上冠下模板图附录4 上冠芯盒图附5 上冠铸造工艺卡摘要：本文通过对水轮机上冠的结构、材料、技术要求等的分析，提出了采用树脂砂造型的方法。
根据铸件的结构，设计了浇冒口系统，并用ProCAST软件进行了模拟分析。
设计出了生产其所要用的模板图，芯盒图。
关键字：上冠铸件；铸造工艺设计；CAE仿真模拟1、零件概况1.1 零件基本信息名称：上冠铸件材料：ZG06Cr13Ni4Mo质量：1950kg体积：240710.32cm3外形尺寸：ф1510X622.8生产批量：小批量生产图1 上冠零件图1.2技术要求1.2.1 材料成分要求根据相关资料查得ZG06Cr13Ni4Mo具体成分及其含量如表1.2.1所示。
表1.2.1 ZG06Cr13Ni4Mo 化学成分表（质量分数，%）C Si Mn P S Cr Ni Mo≤0.06 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.30 ≤0.030 11.5~14.0 3.5~4.5 0.4~1.01.2.2结构及使用要求本零件为水轮机上冠件，连接与其配合的叶轮，在水中工作，所以要求有良好的力学性能，抗腐蚀性能和抗疲劳性。
上冠
铸件名称:上冠自编代码方案编号目录摘要 (1)1设计任务 (2)1.1技术要求 (2)1.1.1生产条件 (2)1.1.2铸件材质 (2)1.1.3造型材料及造型方法 (2)1.2设计的技术要求 (2)1.2.1化学成分要求 (2)1.2.2结构及使用要求 (2)1.2.3铸造缺陷要求 (2)2铸造工艺方案确定 (2)2.1铸造工艺方案分析与论证 (2)2.1.1零件结构分析 (2)2.1.2铸造工艺方案分析与选择 (3)2.2分型面的确定 (4)2.3浇注系统的选择 (4)2.3.1浇注时间的确定 (5)2.3.2平均压力头的计算 (5)2.3.3最小压力头的校核 (5)2.3.4最小阻流面积求解 (5)2.4冒口的设计 (6)2.4.1冒口颈模数的计算 (6)2.4.2冒口的尺寸的确定 (7)2.4.3冒口合理性分析 (7)2.5工艺参数的确定 (9)2.5.1铸件的尺寸公差及机械加工余量 (9)2.5.2铸造收缩率 (9)2.5.3起模斜度 (9)2.5.4最小铸出孔 (9)2.5.5铸造工艺简图 (9)2.5.6砂芯及芯盒设计 (10)2.5.7制芯方法确定 (10)2.5.8砂芯工艺参数及结构设计 (10)2.5.9芯盒选材 (10)2.5.10芯盒简图 (10)2.6模板设计 (11)2.6.1模版类型 (11)2.6.2模版选材 (11)2.6.3模版的定位装置 (11)2.6.4模版简图 (11)2.6.5砂箱图 (12)2.6.6砂箱选择 (12)2.6.7砂箱的定位 (12)2.6.8砂箱的其它工艺参数 (13)2.6.9合箱图 (13)3铸造工艺卡 (15)4总结 (16)参考文献 (17)附图 (18)摘要本设计零件为上冠，混流式水轮机转轮上部用于固定叶片上端并与主轴进行机械连接的结构部件。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量等情况进行铸造工艺分析，确定为采用呋喃树脂自硬铬矿砂用新型添加剂及复合涂料机器造型。
工艺说明书
(b)视角2
图2.1 零件的三维实体图
3
3
分型面的选择原则1.
3.1.1方案一
铸件采取底面分型，铸件顶面朝上，以底板上平面为分型面，采用底注式浇注系统浇注，浇注系统置于铸件长轴中间位置。共设置5枚砂芯。
先放置2#、3#砂芯，后将1#芯架在2#、3#砂芯上。如图3.1
图3.1方案一简图
本方案的优缺点：采用底注式分型面位于铸件的最低端，利于飞边毛刺的清理，而且拔模斜度方向一致，机械加工方便，但是需要较大的充型压力，针对该铸件，壁厚较薄，而且铸件上面为大平面，所以浇注速度一定要快，但底注很难提供足够的充型压力，并且上表面为重要加工面，如果浇铸速度过慢，铸件上表面会出现较多的缺陷，因此本方案不予采用。
较方案二、三，本方案浇注系统位于长轴中间位置，温度分布均匀利于铸件成型。然而较其他方案本方案浇注时间长，易造成金属液氧化，由于铸件厚大部分在铸件下部，不利于补缩，砂芯稳定性差，尤其2#和3#砂芯支撑固定困难，所以不予以采用。
3.1.
铸件采取C-C剖面分型，铸件顶面放置于上砂箱中，本方案共设置5枚砂芯。先将1#砂芯放置于下箱。如图3.2
Keywords:sliding plate casting ,QT500-7,design of foundry process
1
1.1零件名称
熔胶座移动板。
1.
1.球墨铸铁符合GB/T1348-2009，必须保证机械性能；2.球化等级需达到4级以上；3.凡有加工符号的表面需留有加工余量；4.呋喃树脂造型砂造型；5.铸件不得有砂眼、气孔、裂纹等缺陷；6.未注铸造圆角为R10-R15;7.铸造公差等级为ISO 8062，CT12级；8.铸造后需经退火或时效处理；9.去毛刺，锐边锐角倒钝。
永冠杯_铸造工艺设计大赛_参赛作品
“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：D-上冠自编代码：方案编号：［单击此处键入方案编号］目录1零件概述 (1)1.1零件信息................................................................................... (1)1.2技术要求 (1)2铸造工艺方案拟定 (1)2.1 铸造方法选择............................................................... . (1)2.2 分型面选择 (1)2.3浇注位置选择 (2)3铸造主要参数 (3)4 浇注系统设计计算 (3)5 冒口设计 (4)5.1模数与补缩分析 (4)5.2冒口尺寸设计 (5)6模拟与优化 (6)6.1Procast主要参数设定 (6)6.2整体思路 (7)6.3模拟结果及分析 (8)6.3.1表面状况 (8)6.3.2内部缩孔情况 (9)6.4加冒口模拟 (10)6.5加冷铁模拟 (11)7砂芯设计 (13)8模板 (14)总结 (14)参考文献............................................................................................ (14)附图 (14)1零件概述1.1零件信息名称：上冠材料： ZG06Cr13Ni4Mo外形尺寸：Ø1510×622.8mm 体积: 2.97×105cm3质量: 1950kg 生产批量：中小批量生产（自定）零件三维图如图1.1所示，具体尺寸件附件1。
图1.1 零件三维图1.2技术要求（1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显的夹渣、凹陷，上下型错模不得大于1mm。
（2）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。
铸造工艺说明书.
箱体的铸造工艺设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
减速器是机动车辆中的重要部件，其箱体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究箱体的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对蜗轮蜗杆减速器箱体进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，箱体目录前言................................................................. 错误！未定义书签。
第一章铸造工艺设计.. (4)§1.1 零件概述 (4)§1.1.1 零件信息 (4)§1.1.2 技术要求 (4)§1.2 铸造工艺方案的确定 (5)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (5)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (5)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定......... 错误！未定义书签。
§1.3工艺参数的选择 (7)§1.3.1 铸造收缩率 (8)§1.3.2 机械加工余量 (8)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (10)§1.5 砂芯的设计 (11)§1.5.1 砂芯的概述 (11)§1.5.2 砂芯数量的确定 (11)§1.5.3 芯头的设计 (11)§1.5.4 壳芯的制备 ............................ 错误！未定义书签。
铸造工艺大赛-上冠说明书
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：D—上冠自编代码：［单击此处键入自编代码］方案编号：［单击此处键入方案编号］目录摘要 (3)1 零件结构及其技术条件的审查 (3)1.1铸件结构的工艺性分析 (3)1.2技术条件的审查 (5)2 型砂，造型、造芯方法的选择 (5)2.1型砂 (5)2.2涂料 (5)2.3造型方法 (6)2.4造芯方案 (6)3 浇注位置的确定 (6)3.1浇注位置选择示意 (6)3.2浇注位置方案比较 (7)4 分型面的确定 (8)4.1分型面选择方安示意 (8)4.2分型面选取的方案比较 (9)5 铸造工艺参数的确定 (10)5.1铸造收缩率 (10)5.2机械加工余量 (10)5.3铸件尺寸公差 (11)5.4起模斜度的确定 (11)5.5最小铸出孔和槽的尺寸 (12)6 砂芯的设计 (12)6.1芯头的设计 (13)6.2压环，积砂槽的设计 (14)7 冒口的设计 (14)7.1铸件各部分模数的计算 (14)7.2外冷铁的计算 (16)7.3冒口尺寸的确定 (17)7.3.1顶圆柱形明冒口与校核 (17)7.3.2顶腰圆形明冒口与校核 (19)207.3.3顶环形明冒口与校核 (19)8 浇注系统的设计 (21)8.1浇注系统的类型 (21)8.2确定内浇道在铸件上的位置，数量和金属液引入方向 (21)8.3包孔直径的选择 (22)8.4计算浇注时间并核算金属夜上升速度 (22)8.5浇注系统各组元截面积的计算 (23)8.6浇口窝的设计 (23)8.7浇口杯的设计 (24)9砂箱设计 (24)9.1砂箱壁的结构形式和尺寸 (24)9.2砂箱外壁加强肋的布置形式和尺寸 (25)9.3砂箱箱带的布置形式和尺寸 (26)9.4砂箱吊运部分的结构和尺寸 (27)10模底板设计 (29)11芯盒的设计 (30)11.1砂芯的修改 (30)11.2芯骨的设计 (31)11.3通气孔的设计 (32)11.4芯盒的设计 (32)11.5砂芯制作的步骤 (33)12铸件凝固过程的模拟及分析 (33)12.1铸件的凝固过程示意图 (34)12.2铸件凝固完全后缩孔、缩松的分布 (35)12.3铸件凝固过程的分析 (36)13工艺调整方案 (37)14关键环节质量控制 (37)参考文献 (37)20摘要本作品主要对ZG06C r13Ni4M o材质的上冠铸件进行了工艺设计。
铸造工艺设计说明书
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：B件---铰接支架自编代码：AB33510A方案编号：目录摘要 (1)1 零件简介 (2)1.1零件名称及用途 (2)1.2零件的技术要求 (2)1.3零件的结构 (2)2铸造工艺方案 (3)2.1材料选择 (3)2.2工艺方案的选择 (3)2.3工艺参数的确定 (5)2.3.1铸件的尺寸公差 (5)2.3.2铸件的质量公差 (5)2.3.3机械加工余量 (5)2.3.4模样的起模斜度 (5)2.3.5铸造收缩率 (5)2.3.6最小铸出孔 (5)2.4浇注系统的设计 (6)2.4.1浇注系统的选择 (6)2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6)2.4.3浇注系统设计的校核 (8)2.5砂芯设计 (9)2.5.1砂芯设计的要点 (9)2.5.21#砂芯 (10)2.5.32#砂芯 (11)2.6冒口设计 (12)2.6.1冒口设计的说明 (12)2.6.2冒口的尺寸计算 (12)2.7出气孔的设计 (13)3砂箱的设计 (13)4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14)4.1ViewCast 模拟软件 (14)4.2充型过程模拟 (14)4.3铸造凝固过程数值模拟 (17)4.4铸造工艺改进方案 (18)结论 (19)参考文献 (20)附图1 ——铸造工艺图附图2 ——合箱图附图3 ——铸造工艺卡片附图4 ——砂箱图摘要该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。
确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。
根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。
根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。
选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。
“永冠杯”工艺铸造设计大赛策划书-
攀枝花学院2015-2016学年材料专业设计协会社团之第七届“永冠杯”工艺铸造设计大赛策划书主办单位：材料工程学院攀枝花学院学生社团联合会承办单位：材料专业设计协会2015年12月26日目录一、活动背景 (2)二、活动目的 (3)三．活动名称 (3)四、时间安排 (4)五、活动对象 (4)六、活动地点 (4)七、参赛形式 (4)八、前期工作 (4)九、活动流程 (6)十、后期工作 (8)十一、奖项设置 (8)十二、活动应急方案 (8)十三、活动注意事项 (9)十四、经费预算 (10)一、活动背景“永冠杯”工艺铸造设计大赛是面对我国材料系在校本科大学生以及研究生的全国性的比赛。
大赛由中国机械工程学会、中国机械工程学会铸造分会、中国机械工业教育协会、铸造行业生产力促进中心、教育部高等学校机械学科教学指导委员会联合主办。
首届“永冠杯”工艺铸造设计大赛于2009年10月25日在华中科技大学举办。
大赛的宗旨是提高大学生的铸造工艺设计实际操作技能，并为大学生就业创造有利条件和机会，为铸造企业培养优秀人才，促进我国铸造事业的发展。
二、活动目的培养在校大学生对铸造工艺设计的兴趣和爱好，为在校大学生参加社会实践活动提供有意义的平台，在大学生中普及铸造工艺设计理论，提高大学生的铸造工艺设计实际操作技能，并增强学生的设计创新理念和节能环保意识，倡导学生采用先进的工艺设计方法和手段进行工艺设计，使学生快速、有效地得到工作技能的培养，为学生毕业后的发展搭建产、学、研三位一体的专业技能展示平台。
三．活动名称第七届“永冠杯”工艺铸造设计大赛四、时间安排报名时间：2015年11月28日——2014年12月11日参加比赛的工艺方案提交截止日期：2016年3月4日(待定)评委评审时间：2016年3月6日（待定）五、活动对象攀枝花学院具有正式学籍的全日制材料成型及控制工程专业或相关专业在校本科生和硕士研究生六、活动地点待定七、参赛形式参赛者以小组的形式报名，每个参赛小组参赛学生不超过5人，每个参赛小组由1-2名指导老师进行指导，每名参赛者只能参加一个小组。
铸造工艺大赛-上冠说明书
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：D—上冠自编代码：［单击此处键入自编代码］方案编号：［单击此处键入方案编号］目录摘要 (3)1 零件结构及其技术条件的审查 (3)1.1铸件结构的工艺性分析 (3)1.2技术条件的审查 (5)2 型砂，造型、造芯方法的选择 (5)2.1型砂 (5)2.2涂料 (5)2.3造型方法 (6)2.4造芯方案 (6)3 浇注位置的确定 (6)3.1浇注位置选择示意 (6)3.2浇注位置方案比较 (7)4 分型面的确定 (8)4.1分型面选择方安示意 (8)4.2分型面选取的方案比较 (9)5 铸造工艺参数的确定 (9)5.1铸造收缩率 (9)5.2机械加工余量 (10)5.3铸件尺寸公差 (10)5.4起模斜度的确定 (10)5.5最小铸出孔和槽的尺寸 (11)6 砂芯的设计 (12)6.1芯头的设计 (12)6.2压环，积砂槽的设计 (13)7 冒口的设计 (14)7.1铸件各部分模数的计算 (14)7.2外冷铁的计算 (15)7.3冒口尺寸的确定 (16)7.3.1顶圆柱形明冒口与校核 (16)7.3.2顶腰圆形明冒口与校核 (18)7.3.3顶环形明冒口与校核 (19)8 浇注系统的设计 (20)8.1浇注系统的类型 (21)8.2确定内浇道在铸件上的位置，数量和金属液引入方向 (21)8.3包孔直径的选择 (21)8.4计算浇注时间并核算金属夜上升速度 (22)8.5浇注系统各组元截面积的计算 (22)8.6浇口窝的设计 (23)8.7浇口杯的设计 (23)9砂箱设计 (24)9.1砂箱壁的结构形式和尺寸 (24)9.2砂箱外壁加强肋的布置形式和尺寸 (25)9.3砂箱箱带的布置形式和尺寸 (26)9.4砂箱吊运部分的结构和尺寸 (27)10模底板设计 (29)11芯盒的设计 (29)11.1砂芯的修改 (29)11.2芯骨的设计 (30)11.3通气孔的设计 (31)11.4芯盒的设计 (31)11.5砂芯制作的步骤 (32)12铸件凝固过程的模拟及分析 (33)12.1铸件的凝固过程示意图 (33)12.2铸件凝固完全后缩孔、缩松的分布 (34)12.3铸件凝固过程的分析 (35)13工艺调整方案 (36)14关键环节质量控制 (36)参考文献 (36)摘要本作品主要对ZG06C r13Ni4M o材质的上冠铸件进行了工艺设计。
“永冠杯”第六届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品编写指南
中国机械工程学会铸造分会 “永冠杯”第六届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品编写指南（砂型铸造）1．目的为使作品编写格式和内容统一，特制定本指南。
2．总体要求大赛组织者提供零件图纸，参赛学生（个人或团队）应根据所学习的专业理论知识、工厂实践所掌握的经验和个人对零件图纸和技术条件的解读程度，充分展现学生的自主设计能力，在专业教师的指导下，独立完成作品。
参赛学生应将参赛作品的重点放在铸造工艺过程的分析和描述上，并绘出一份完整的工艺图，对于上下道工序的主要技术要求也应做出必要的交待，如造型、熔炼、浇铸、热处理等，还应对铸件的质量控制（缺陷的预防措施）进行说明和要求，以使作品趋于完整。
参赛作品所展示的铸造工艺方案，应尽可能地汇集零件铸造的全过程，需具有一定的可使用性和可操作性，并基本能用于生产实践中指导生产，使操作者按照这份工艺基本能够做出一个完整的铸件。
参赛作品应体现出“清晰、正确、完整、统一”，并具有一定的经济性。
3．参赛作品应包含的基本内容3.1零件图纸参赛作品中必须有一份完整的零件图纸，这份图纸是由大赛组织者在征集参赛作品时所发放的。
3.2工艺设计图纸参赛作品中必须有一份工艺设计的完整版平面投影图。
如果能在零件图纸中充分完整地反映出工艺设计内容，则可不另提供零件图纸。
3.3工艺卡设计工艺卡的主要目的是将工艺设计的方案、各项参数、技术要求和操作注意事项等集中并且直观地展示给操作者，以使其在现场（不需要翻阅大量的书籍和相关资料）仅凭借铸造工艺图纸和工艺卡，以及个人的经验进行作业，完成所分担的工序。
3.4工艺分析与参赛方案选择为展现出学生对给定的零件铸造过程的理解程度，学生必须在作品中对工艺的设计方案做出必要的分析，此分析思路便于评委了解学生对工艺的认知历程。
可对同一个零件初步设计2个或3个铸造工艺方案，并对其作对比分析和描述，注意方案分析不要过于繁索，要抓住重点。
再根据分析结果，从中选定1个自认为优者作为参赛作品的唯一方案，对其进行详细的工艺设计。
A件—中座铸造工艺说明书
“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：A件—中座自编代码：AAHBQ123方案编号：目录摘要 (1)1.零件概述 (2)1.1零件主要信息.......................................................... . (2)1.2结构特点 (2)1.3技术要求分析 (2)2.铸造工艺方案设计 (2)2.1造型、造芯方法和浇注位置的确定 (2)2.2分型面的选择 (3)2.3砂芯设计 (3)2.4铸造工艺参数选择 (5)3.浇注系统设计 (6)3.1浇注系统类型的选择 (6)3.2浇注系统的结构设计 (6)3.3浇注系统尺寸的计算 (6)4、设计方案的数值模拟 (7)4.1 Procast主要参数设定 (7)4.2充型状态的模拟结果与分析 (8)4.3拟定优化的方案 (10)5、铸造工装设计 (10)5.1模样及模板 (10)5.1.1上模板 (10)5.1.2下模板 (11)5.2砂箱 (11)5.3芯盒 (11)小结 (12)参考文献 (13)附录 (13)附件1 铸造工艺图附件2 上模板图附件3 下模板图附件4 芯盒1图附件5 芯盒2图附件6 中座铸造工艺卡摘要：本文通过对中座的结构、材料、技术要求等的分析，设计出符合该零件的树脂砂砂型铸造工艺方案，并用ProCAST软件进行了模拟分析，验证工艺方案的合理性。
并设计出了生产其所要用的模样模板，芯盒等铸造工装图。
关键字：中座；工艺设计；模拟分析；工装设计1.零件概述1.1零件主要信息1.2结构特点本件为中大型质量承载件，外形比较简单，属于左右对称零件。
产品三维图如下图1.1所示图1.1 零件结构示意图1.3技术要求分析（1）未注圆角为R10，尺寸公差为CT12级.（2）铸件加工面不得有夹渣、缩孔和疏松缺陷，非加工表面不得有明显凹陷、缩孔，不允许焊补处理。
（3）本件工作中受力较大，生产过程中，需要保证铸件各部分的综合力学性能。
xx铸造工艺说明书
目录一、铸造方案的选择及工艺参数的设计 (1)1.铸造工艺方案的确定 (1)1．1支座结构的铸造工艺性 (1)1.2造型，造芯方法的选择 (2)1.3浇注系统的设计 (2)1.3.1选择浇注系统类型 (2)1.3.2浇注位置的确定 (3)1.3.3分型面的选择 (3)1.3.4计算浇注时间 (5)1.3.5计算阻流截面积 (5)1.3.6确定浇口比 (6)1.3.7计算内浇道截面积 (6)1.3.8计算横浇道截面积 (6)1.3.9计算直浇道截面积 (7)1.3.10浇口窝的设计 (8)1.3.11浇口杯的设计 (8)2.铸造工艺参数及砂芯设计 (8)2.1 工艺设计参数确定 (9)2.1.1铸件尺寸公差 (9)2.1.2机械加工余量 (9)2.1.3铸造收缩率 (10)2.1.4起模斜度 (10)2.1.5铸件重量公差 (10)2.1.6工艺补正量 (10)2.1.7分型负数 (11)2.1.8反变形量 (11)2.1.9非加工壁厚负余量 (11)2. 2砂芯设计 (11)二、铸造工艺装备设计 (13)1选择砂箱尺寸 (13)2模样和模底板设计 (14)2.1模样的设计 (14)2.2模底板的设计 (14)2.2.1模底板材料的选用 (14)2.2.2模底板尺寸确定 (14)2.2.3 模底板的壁厚和加强筋的厚度 (15)2.2.4模底板在造型机上的安装 (15)3热芯盒的设计 (16)参考文献 (18)一、铸造方案的选择及工艺参数的设计铸造生产是用液态合金形成产品的方法，将液态合金注入铸型中使之冷却、凝固，这种制造金属制品的过程称为铸造生产，简称铸造，所铸出的金属称为铸件。
绝大多数铸件用作毛坯，需要经机械加工后才能成为各种机器零件；少数铸件当达到使用的尺寸精度和表面粗糙度要求时，可作为成品或零件而直接使用。
铸造生产有以下特点：1. 适用范围广2．可制造各种合金铸件3．铸件的尺寸精度高4．成本低廉1.铸造工艺方案的确定1．1支座结构的铸造工艺性零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
c件外框架铸造工艺设计说明书本科学位论文
“永冠杯”第五届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：C件-外框架自编代码：AC100332方案编号：目录摘要 (1)一、ZL114A框架的铸造工艺性能 (2)1.1 ZL114A的铸造性能及热物理性能 (2)1.2 框架零件的铸造工艺性 (2)二、铸造工艺方案的优化设计 (4)2.1 零件结构的审查及改进 (4)2.2造型、制芯方法的选择 (6)2.2.1 造型方法 (6)2.2.2 制芯方法 (6)2.3 型砂、芯砂的配方 (6)2.3.1 型砂的配方 (6)2.3.2 芯砂的配方 (7)2.3.4 浇注位置的确定 (7)2.3.5 分型面的确定 (8)2.4 铸造工艺优化设计 (8)2.4.1 方案 (8)2.4.4 铸造工艺方案的确定 (11)三、铸造工艺参数 (13)3.1 铸件尺寸公差 (13)3.2 机械加工余量 (13)3.3 铸造收缩率 (14)3.4 起模斜度 (15)四、砂芯设计 (17)4.1 砂芯的设置 (17)4.3 芯头的尺寸及间隙 (19)五、浇注系统的设计 (21)5.1 浇注系统类型的选择 (21)5.2 浇注系统引入位置的确定 (21)5.3 浇注系统结构尺寸的确定 (22)5.3.1 内浇道截面面积的计算 (22)浇注系统各截面尺寸和形状的确定 (24)5.4 浇注系统设计的校核 (25)5.4.1 型内液面上升速度的校核 (25)5.4.2 最小剩余压头高度的计算 (26)六、冒口设计 (27)6.1 冒口引入位置的选择 (27)6.2 冒口形状与尺寸的确定 (27)6.2.1 冒口形式的选择 (28)6.2.2 冒口的尺寸 (28)八、工装设计 (29)8.1 模样设计 (29)8.3砂箱设计 (29)8.4芯盒设计 (32)九、铸型装配 (33)9.1下芯顺序 (33)9.2铸型装配 (34)十、铸造后处理 (37)10.1铸件的落砂除芯 (37)10.2铸件的清理 (37)10.2铸件内应力的去除 (37)参考文献 (38)附件 (39)摘要本文对材料为ZL114A的框架结构零件进行了铸造工艺设计。
铸造工艺设计说明书电子教案
铸造工艺设计说明书精品文档“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：B件---铰接支架自编代码：AB33510A方案编号：目录摘要 (1)1 零件简介 (2)1.1零件名称及用途 (2)1.2零件的技术要求 (2)1.3零件的结构 (2)2铸造工艺方案 (3)2.1材料选择 (3)2.2工艺方案的选择 (3)2.3工艺参数的确定 (5)2.3.1铸件的尺寸公差 (5)2.3.2铸件的质量公差 (5)2.3.3机械加工余量 (5)2.3.4模样的起模斜度 (5)2.3.5铸造收缩率 (5)2.3.6最小铸出孔 (5)2.4浇注系统的设计 (6)2.4.1浇注系统的选择 (6)2.4.2浇注系统尺寸的计算 (6)2.4.3浇注系统设计的校核 (8)2.5砂芯设计 (9)2.5.1砂芯设计的要点 (9)2.5.21#砂芯 (10)2.5.32#砂芯 (11)2.6冒口设计 (12)2.6.1冒口设计的说明 (12)2.6.2冒口的尺寸计算 (12)2.7出气孔的设计 (13)3砂箱的设计 (13)4铸件充型及凝固过程数值模拟 (14)4.1ViewCast 模拟软件 (14)4.2充型过程模拟 (14)4.3铸造凝固过程数值模拟 (17)4.4铸造工艺改进方案 (18)结论 (19)参考文献 (20)附图1 ——铸造工艺图附图2 ——合箱图附图3 ——铸造工艺卡片附图4 ——砂箱图摘要该铸件为驾驶室右铰接支架，通过分析零件的结构特点和性能要求，选用粘土砂湿型手工造型方法，采用两箱造型，确定了浇注位置和分型面等工艺方案，使零件整体位于下箱。
确定了机械加工余量、起模斜度、铸件收缩率等工艺参数。
根据各铸造工艺参数用Pro/Engineer软件画出铸件的三维实体图。
根据零件的形状特征，选用两个竖直放置的砂芯，1#砂芯采用盖板砂芯的形式固定。
选用了封闭式底注式浇注系统，采用了两个内浇道，用奥赞公式计算了浇注系统各部分的截面面积和尺寸，根据工艺方案在铸件顶部放置了两个用于补缩的暗冒口。
第五届铸造大赛说明书d件
第五届铸造⼤赛说明书d件⽬录摘要 (3)1 ZG270-500的化学成分与性能 (4)1.1 ZG270-500的化学成分 (4)1.2 ZG270-500的⼒学性能与铸造性能 (4)1.2.1 ⼒学性能 (4)1.2.2 铸造性能 (4)2铸造⼯艺⽅案选择 (5)2.1零件结构的铸造⼯艺性 (5)2.2造型、造芯⽅法选择 (5)2.3⼯艺⽅案确定 (6)3砂芯设计及铸造⼯艺参数选择 (8)3.1砂芯的设计及芯头的校核 (8)3.1.1砂芯设计 (8)3.1.2芯头校核 (9)3.2铸造⼯艺参数 (10)3.2.1铸件尺⼨公差 (10)3.2.2机械加⼯余量 (10)3.2.3铸造收缩率 (11)3.2.4起模斜度 (11)4浇注系统及冒⼝的设计 (12)4.1浇注系统类型 (12)4.2浇注时间确定 (12)4.3确定浇⼝⽐及各组员的截⾯积 (13)4.3.1直浇道设计 (13)4.3.2直浇道窝设计 (14)4.3.3横浇道设计 (14)4.3.4内浇道设计 (14)4.3.5浇⼝杯的设计 (15)4.4冒⼝的设计 (15)5铸造⼯艺数值模拟 (17)5.1搭边注⼊式浇注系统的模拟 (17)5.1.1充型过程 (17)5.1.2凝固过程 (19)5.1.3缺陷分析 (20)5.2搭边注⼊式浇注系统改进及模拟 (21)6铸造⼯艺装备的设计 (23)6.1模样设计 (23)6.1.1模样材料选择 (23)6.1.2模样形状 (23)6.1.3⽊模的坯料拼接 (23)6.2模板设计 (24)6.3芯盒设计 (24)6.3.1芯盒材料和结构形式 (24)6.3.2⽊质芯盒结构设计 (24)6.4砂箱确定 (25)6.5铸件的后续处理流程 (25)6.5.1铸件的冷却 (25)6.5.2铸件的热处理⼯艺 (25)6.5.3铸件冒⼝去除 (25)6.5.4铸件后续处理 (26)结论 (27)参考⽂献 (28)附图 (29)摘要ZG270-500后梁⽀座选⽤⼿⼯造型，可以降低⽣产成本，提⾼经济效益。
上冠铸造工艺分析
水轮机泵轮上冠及下环铸造工艺研究发布: 2011-8-23 | 作者: —— | 来源: limaosheng | 查看: 515次| 用户关注：【摘要】本文重点介绍通过选择有效的工艺方案和合理的工艺参数，成功生产出尺寸精度高、内部质量好的不锈钢上冠、下环产品。
一、概述某水轮机泵轮是我公司与日本荏原公司合作生产的重点项目，内部及表面质量要求较高，泵体组装后在日本要经过挂装涂料后1050℃高温烧结。
其中上冠、下环是采用日本技术设计，下环截面厚度较薄，最薄的下环板过流面处只有12mm，是我公司有史以来生产的最薄的不锈钢铸件，已接近不锈钢铸件最小壁厚的临【摘要】本文重点介绍通过选择有效的工艺方案和合理的工艺参数，成功生产出尺寸精度高、内部质量好的不锈钢上冠、下环产品。
一、概述某水轮机泵轮是我公司与日本荏原公司合作生产的重点项目，内部及表面质量要求较高，泵体组装后在日本要经过挂装涂料后1050℃高温烧结。
其中上冠、下环是采用日本技术设计，下环截面厚度较薄，最薄的下环板过流面处只有12mm，是我公司有史以来生产的最薄的不锈钢铸件，已接近不锈钢铸件最小壁厚的临界值，上冠的过流面和下环的内外环型线均由数控机床加工，尺寸精度高。
如果按以往的传统工艺，铸件加工余量较大，必将增加数控机床的加工工时，无形中提高产品的成本，且毛坯尺寸精度低，尺寸重复性较差，因此在后序划线及数控机床加工时每件都需要重复定位及调整进刀量，为后序加工带来许多困难，不适于批量生产，无法满足其批量大、工期短的要求。
二、工艺措施研究1.型砂工艺在综合考虑表面质量、尺寸精度、生产成本及工期等因素后，决定面砂采用呋喃树脂铬矿砂，背砂采用石灰石砂或水玻璃石英砂，而上冠的芯砂则采用锆英砂。
采用树脂砂生产的铸件具有毛坯尺寸精度高，铸件表面粗糙度低，铸造缺陷少，以及砂型易存放等优点。
同时，由于锆英砂的耐火度很高(2000℃以上)，用其做芯砂可避免粘砂缺陷的产生，方便清砂，保证铸造生产周期。
铝合金框架铸造工艺说明书讲解
“永冠杯”第二届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：F件-铝合金框架自编代码：BF0201JS方案编号：目录1.生产条件及技术要求.................................................................................................... - 3 -1.1.生产性质 .............................................................................................................. - 3 -1.2.材质....................................................................................................................... - 3 -1.3.结构及使用条件.................................................................................................. - 3 -1.4.主要技术要求...................................................................................................... - 3 -2.铸造工艺方案的确定.................................................................................................... - 3 -2.1.零件结构及技术条件的审查............................................................................. - 3 -2.2.从避免缺陷方面审查铸件结构......................................................................... - 4 -2.3.从简化铸造工艺方面改进零件结构................................................................. - 4 -2.4.造型、造芯方法和浇注位置的确定................................................................. - 4 -2.4.1.浇注位置及内浇口位置的选择............................................................. - 5 -2.5.分型面的选择...................................................................................................... - 6 -2.6.砂芯设计 .............................................................................................................. - 6 -2.6.1.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则............................................ - 7 -2.6.2.芯头设计.................................................................................................. - 7 -2.7.铸造工艺设计参数.............................................................................................. - 8 -2.8.浇注系统的设计................................................................................................ - 10 -2.8.1.浇注时间的计算.................................................................................... - 10 -2.8.2.阻流截面面积的计算 ........................................................................... - 11 -2.8.3.浇注系统各单元截面的确定............................................................... - 11 -2.8.4.直浇道设计............................................................................................ - 12 -2.8.5.横浇道设计............................................................................................ - 12 -2.8.6.内浇道设计............................................................................................ - 12 -2.8.7.过滤器的设计........................................................................................ - 12 -2.9.冒口的设计 ........................................................................................................ - 13 -2.10.出气孔的设置 .............................................................................................. - 13 -2.11.冷铁的设置 .................................................................................................. - 14 -2.12.铸造工艺全图 .............................................................................................. - 14 -3.铸造工艺模拟及优化.................................................................................................. - 15 -3.1.凝固过程的数值模拟简介 ............................................................................... - 15 -3.2.前处理................................................................................................................. - 15 -3.3.初始条件及边界的确定 ................................................................................... - 15 -3.4.充型过程分析.................................................................................................... - 15 -3.5.铸件的缩松缩孔模拟........................................................................................ - 16 -3.6.凝固过程模拟.................................................................................................... - 17 -3.7.各内浇口充填量模拟........................................................................................ - 18 -3.8.铸造工艺特性分析............................................................................................ - 18 -4.铸造工装设计 .............................................................................................................. - 18 -4.1.模样及模板 ........................................................................................................ - 18 -4.1.1.模样材料的选择.................................................................................... - 18 -4.1.2.金属模样尺寸的确定 ........................................................................... - 19 -4.1.3.金属模样的结构设计 ........................................................................... - 19 -4.1.4.模板的设计............................................................................................ - 20 -4.1.5.模板与砂箱的定位 ............................................................................... - 20 -4.1.6.模板的搬运结构.................................................................................... - 21 -4.2.砂箱的设计和选用............................................................................................ - 21 -4.3.芯盒的设计 ........................................................................................................ - 22 -4.3.1.芯盒的选材............................................................................................ - 22 -4.3.2.分盒面的确定........................................................................................ - 22 -4.3.1.芯盒型腔尺寸的确定 ........................................................................... - 22 -4.3.2.芯盒主体结构的设计 ........................................................................... - 22 -4.3.3.芯盒外围结构设计 ............................................................................... - 23 -4.4.浇口杯的设计.................................................................................................... - 24 -参考文献............................................................................................................................. - 25 -1.生产条件及技术要求1.1.生产性质小批量单件生产，选用手工砂型铸造。
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“永冠杯”第三届中国大学生铸造工艺设计大赛参赛作品铸件名称：D—上冠自编代码：［单击此处键入自编代码］方案编号：［单击此处键入方案编号］目录摘要 (3)1 零件结构及其技术条件的审查 (3)1.1铸件结构的工艺性分析 (3)1.2技术条件的审查 (5)2 型砂，造型、造芯方法的选择 (5)2.1型砂 (5)2.2涂料 (5)2.3造型方法 (6)2.4造芯方案 (6)3 浇注位置的确定 (6)3.1浇注位置选择示意 (6)3.2浇注位置方案比较 (7)4 分型面的确定 (8)4.1分型面选择方安示意 (8)4.2分型面选取的方案比较 (9)5 铸造工艺参数的确定 (10)5.1铸造收缩率 (10)5.2机械加工余量 (10)5.3铸件尺寸公差 (11)5.4起模斜度的确定 (11)5.5最小铸出孔和槽的尺寸 (12)6 砂芯的设计 (12)6.1芯头的设计 (13)6.2压环，积砂槽的设计 (14)7 冒口的设计 (14)7.1铸件各部分模数的计算 (14)7.2外冷铁的计算 (16)7.3冒口尺寸的确定 (17)7.3.1顶圆柱形明冒口与校核 (17)7.3.2顶腰圆形明冒口与校核 (19)17.3.3顶环形明冒口与校核 (19)8 浇注系统的设计 (21)8.1浇注系统的类型 (21)8.2确定内浇道在铸件上的位置，数量和金属液引入方向 (21)8.3包孔直径的选择 (22)8.4计算浇注时间并核算金属夜上升速度 (22)8.5浇注系统各组元截面积的计算 (23)8.6浇口窝的设计 (23)8.7浇口杯的设计 (24)9砂箱设计 (24)9.1砂箱壁的结构形式和尺寸 (24)9.2砂箱外壁加强肋的布置形式和尺寸 (25)9.3砂箱箱带的布置形式和尺寸 (26)9.4砂箱吊运部分的结构和尺寸 (27)10模底板设计 (29)11芯盒的设计 (30)11.1砂芯的修改 (30)11.2芯骨的设计 (30)11.3通气孔的设计 (31)11.4芯盒的设计 (31)11.5砂芯制作的步骤 (32)12铸件凝固过程的模拟及分析 (33)12.1铸件的凝固过程示意图 (34)12.2铸件凝固完全后缩孔、缩松的分布 (34)12.3铸件凝固过程的分析 (35)13工艺调整方案 (36)14关键环节质量控制 (36)参考文献 (36)2摘要本作品主要对ZG06C r13Ni4M o材质的上冠铸件进行了工艺设计。
主要包括铸件结构的工艺分析及其技术条件的审查，型砂、涂料、造型、造芯方案和浇注位置的确定，分型面和铸造工艺参数的选取，砂芯、浇注系统的设计，冒口的选取与放置，模具、芯盒和模底板的设计、铸件的模拟结果分析等内容。
1 零件结构及其技术条件的审查1.1 铸件结构的工艺性分析生产铸件不仅需要采用先进合理的铸造工艺和设备，而且还要使零件结构本身符合铸造生产要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程。
本次设计零件的零件图如图1.1，三维Proe造型如图1.2。
图1.1 上冠零件图3图1.2 零件三维图对零件图纸分析可知上冠铸件最大径上尺寸为1510mm，高度尺寸622.8mm，质量为1950Kg，材质要求ZG06Cr13Ni4Mo低碳马氏体不锈钢，化学成分如下表1.1。
表1.1 ZG06Cr13Ni4Mo化学成分表（质量分数%）根据零件图的技术要求结合铸造工艺可知设计的铸件应满足以下要求：（1）铸件应有合适的壁厚每一种铸造合金的铸件，都有其合适的壁厚范围，如果选择得当，即可保证铸件的力学性能要求，又可方便铸造生产；同时还能节约金属，减轻铸件质量。
为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件壁不应太薄，由零件图可知铸件最大壁厚为170mm，最小壁厚为25mm，查《铸造工程师手册》表6-6知最大轮廓尺寸在1250mm～2000mm之间的不锈钢铸件的最小壁厚为20mm～25mm，因此上冠铸件壁厚满足最小壁厚的要求。
（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍注意壁厚过度和圆角，两壁交接若成直角易形成热节，铸件收缩时阻力较大，在此处经常出现热裂。
铸件薄厚壁相接拐弯，等厚度的壁与壁的各种交接，都应4采用逐渐过渡和转变的形式，使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致出现裂纹缺陷。
由零件图可知，铸件中成直角相接的两壁薄厚壁相接都用圆角过度，且圆角半径均满足设计要求。
1.2 技术条件的审查按照设计要求，上冠铸件应作正回火处理；铸件材料及机械性能应符合JB/T10264-2001的要求；粗加工后按GB7233-87标准作超声波探伤检查，达Ⅱ级要求；过流面加工后按GB/T9444-1988进行磁粉探伤达Ⅱ级要求；同炉浇注试验棒，回厂做化学成分和机械性能复核试验；过流面用样板检查。
由于上冠过流面需要数控加工，对铸件尺寸精度要求较高，这部分的力学性能、铸件质量和铸件精度需要首要保证,因此在确定浇注位置时，必须保证过流面型线不被破坏。
2 型砂，造型、造芯方法的选择2.1 型砂铸件本身为低碳不锈钢，对型砂性能要求较高。
在综合考虑表面质量，尺寸精度，生产实践和经济性等因素决定：面砂采用呋喃树脂铬铁矿砂、背砂采用水玻璃石英砂、而芯砂也采用呋喃树脂铬铁矿砂。
造型用面砂、芯砂必须全用新砂，不得选用回用砂。
新砂选用擦洗砂，SiO含量不低于298%，角形系数不大于1.2，树脂选用无氮呋喃树脂，加入量为型砂的1.0%，固化剂选用对甲苯磺酸类固化剂加入量为树脂的45%,型砂背砂可选用部分回用砂。
呋喃树脂铬铁矿砂常温强度高，树脂加入量少，耗砂量少；高温强度高，型砂耐热性好；树脂粘度小便于混砂；树脂稳定性好，可存放1～2年；树脂砂硬透性好；硬化性能好，在较低温度下可固化；生产的铸件具有毛坯尺寸精度高，铸件表面粗糙度低，铸造缺陷少等优点。
2.2 涂料铸件材质为ZG06Cr13Ni4Mo，浇注温度较高，且对表面质量要求较高，须在接触金属液的部位全部刷涂涂料。
根据有关资料结合生产实践，涂料的耐火骨料选用锆英粉、载体选用醇。
施涂方法采用喷涂或刷涂，涂层厚5度0.75～1.0之间。
锆英粉的耐火度很高，树脂不宜过烧，能有效的防止铸件表面粘砂，气孔、脉纹等缺陷。
2.3 造型方法上冠铸件体积和质量都较大，属于中大型铸钢件，结合树脂砂流动性好，硬化时间短，硬化方法简单，不需捣固机紧实，模样强度高，表面稳定性好，铸件尺寸精度较高等铸造生产实践；经本组人员分析确定造型方法选用手工造型，且型砂应现混现用，不能一次性混制过多的型砂。
2.4 造芯方案根据上冠铸件的结构特征，其内部空腔部分需用砂芯形成。
造芯材料选用耐火度高的锆英砂。
为适应手工造型方法，造芯也选用手工造芯，芯盒采用垂直对开式木质芯盒，芯盒由左右两片组成，左右芯盒设有定位，夹紧装置。
芯盒的分盒面垂直于填砂面，而砂芯支撑面与支撑面为同一平面。
该种方法大大的减少了造芯的难度，由于芯盒周围的挡板可以拆下，不仅可以造出形状更加复杂的砂芯而且砂芯起模更加方便，可以去掉砂芯的拔模斜度，使铸件的尺寸更加精确，更大程度的满足了生产实践的需求。
3 浇注位置的确定3.1浇注位置选择示意方案一：砂型呈水平放置，铸件以中心轴线呈水平状态放置，采用水平分型，在分型面上设置内浇口进行浇注。
浇注位置如图3.1所示图3.1 浇注位置方案一6方案二：砂型呈水平放置，铸件在型内竖直放置，铸件小端在下大端在上，整体位于下型，采用水平分型，在分型面上设置内浇道进行浇注。
浇注位置如图3.2所示图3.2 浇注位置方案二方案三：砂型呈水平放置，铸件在型内竖直放置，铸件大端在下小端在上，整体位于上型，采用水平分型，在分型面上设置内浇道进行浇注。
浇注位置如图3.3所示图3.3 浇注位置方案三3.2浇注位置方案比较方案一铸件水平放置，内部空腔可采用水平砂芯形成，而外部凹陷部分需要用外部砂芯形成。
由于砂芯尺寸较大且水平放置，不利于排出砂芯中的气体，容易形成气孔缺陷。
该方案分型面要经过中心轴线，将铸件分为上下半型，在合箱时容易产生偏差，很难保证铸件重要加工面的尺寸7精度和上冠过流面的完整性。
而且，铸件热节部位处在侧面，不利于冒口的安放，严重影响铸件的质量方案二铸件在型内竖直放置，整体位于同一半型，能够保证铸件同心和重要加工面的完整性。
形成内腔的砂芯呈垂直放置，不仅便于砂芯的安放与固定，而且有利于排出砂芯中的气体。
上冠过流面作为铸件的重要加工部位处于铸型底部，避免了由于钢液中渣粒和气体的上浮引起的夹渣、气孔等铸造缺陷，同时在上部钢液的压力作用下凝固，使其组织更加致密，获得更好的金属质量。
铸件热节部位全部朝上，有利于铸件的顺序凝固，便于冒口的安放，获得较好的补缩效果，很好的保证了铸件的整体质量。
方案三铸件在型内竖直放置，整体位于上半型，能够保证铸件同心和重要加工面的完整性。
形成内腔的砂芯呈垂直放置，不仅便于砂芯的安放与固定，而且有利于排出砂芯中的气体，凹陷部位朝下放置，是吊砂转变为砂台，保证了砂型的强度。
但是铸件的重要加工面朝上放置，容易形成夹渣、凹陷、集中缩孔等铸造缺陷，致密性难于保证，严重影响铸件重要加工面的质量。
而且铸件热节部位朝下放置，不利于冒口的安放和补缩。
终上所述：浇注位置方案二较为合适，将其确定为浇注位置的最终方案。
4 分型面的确定4.1分型面选择方安示意方案一：铸件在铸型内呈竖直放置，分型面选在铸件内腔最大水平面处，采用中注式浇注系统，内浇道开设在分型面上。
分型位置如图4.1所示图4.1 分型面方案一8方案二：铸件在铸型内呈竖直放置，分型面选在铸件最顶部外轮廓，铸件整体位于下型，采用顶注式浇注系统，内浇道开设在分型面上。
分型位置如图4.2所示图4.2 分型面方案二4.2分型面选取的方案比较方案一：分型面选在铸件内腔最大水平面处，将铸件从中间分为上下半型，不容易起模，容易在分型面处形成毛边，破坏了重要加工面的完整性。
而且由于上冠是转轮上部件，需绕轴旋转，必须保证同轴。
然而该方案上下半型在合箱时用以产生错箱偏差，很难保证上下两部分同轴，且由于合箱不严，在垂直分型面方面总会保持一定“厚度”误差，很难保证尺寸精度。
方案二：分型面选在铸件最顶部外轮廓，铸件整体位于下型，起模容易，保证了重要加工面的完整性与尺寸精度。
大部分型腔位于下型有利于型腔尺寸的检验，方便下芯与喷刷涂料。
采用顶注式浇注系统，内浇道开设在分型面上，容易保证足够的压头，得到组织致密的铸件，避免浇不足，冷隔等缺陷，且铸件热节区位于分型面部位，便于冒口的设置。
综上所述：方案二的分型面选取比较合理，将其确定为最终的分型方案。
910 5 铸造工艺参数的确定5.1 铸造收缩率 铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示: ε=[(L1−L2)L1]×100% 式中，ε—铸造收缩率；L 1—模样长度,L 2—铸件长度。