齿轮加工技术
列举三种齿轮加工方法及工作原理
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新齿轮加工技术实训报告
一、实训背景随着我国经济的快速发展，机械制造业作为国民经济的重要支柱产业，对齿轮加工技术的要求越来越高。
齿轮作为机械传动系统中的关键部件，其加工质量直接影响着机械设备的性能和寿命。
为了提高齿轮加工技术水平，本实训报告针对新齿轮加工技术进行实践学习，以期提高齿轮加工的精度和效率。
二、实训目的1. 熟悉齿轮加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握齿轮加工的新技术和新工艺；3. 提高齿轮加工的精度和效率；4. 培养动手能力和团队协作精神。
三、实训内容1. 齿轮加工基本原理（1）齿轮的种类及特点齿轮是机械传动系统中常用的传动部件，主要有直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、圆锥齿轮等。
直齿轮结构简单，加工方便；斜齿轮传动平稳，噪声小；人字齿轮适用于高速重载传动；圆锥齿轮适用于大直径、大模数的齿轮传动。
（2）齿轮加工工艺流程齿轮加工工艺流程主要包括：毛坯制备、粗加工、精加工、热处理、检测等。
2. 新齿轮加工技术（1）数控齿轮加工技术数控齿轮加工技术是利用计算机控制机床进行齿轮加工的技术。
数控齿轮加工具有加工精度高、效率高、自动化程度高等特点。
（2）激光加工技术激光加工技术是一种非接触式加工方法，具有加工速度快、热影响区小、加工精度高等特点。
激光加工技术在齿轮加工中的应用主要包括：齿轮轮廓切割、齿轮齿面处理等。
（3）电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法，具有加工精度高、表面粗糙度低、可加工硬质合金等特点。
电火花加工技术在齿轮加工中的应用主要包括：齿轮孔加工、齿轮齿面加工等。
3. 齿轮加工精度与效率（1）齿轮加工精度齿轮加工精度主要包括：尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。
提高齿轮加工精度，可提高齿轮传动系统的性能和寿命。
（2）齿轮加工效率提高齿轮加工效率，可缩短生产周期，降低生产成本。
影响齿轮加工效率的因素主要有：加工设备、加工工艺、操作技能等。
四、实训总结1. 通过本次实训，掌握了齿轮加工的基本原理和工艺流程，熟悉了新齿轮加工技术。
齿轮加工方法
齿轮加工方法
齿轮加工方法是一种用于制造齿轮的常见技术，它具有良好的精度、
可靠性以及高效率。
齿轮加工方法包括切削、冲孔、冲击、喷丸等，
这些加工方法都用来生产各种不同尺寸的齿轮。
本文将重点介绍五种
常用的齿轮加工方法。
一、切削加工：切削是生产齿轮的常用方法，广泛应用于工业领域。
它通常使用刀具对齿轮零件进行机械加工，例如锻造、铸造和挤压部
件等，以切削齿轮形状。
切削加工可准确地制造出精确的齿形和波形，具有形状精度高、效率高等优点。
二、喷丸加工：喷丸加工是一种机械加工方法，它可以大大提高齿轮
的精度和硬度。
它利用高速喷射铝粉或其他小颗粒，直接冲击到齿轮
表面，形成高硬度的涂层，彻底改变齿轮的形状和功能。
三、冲孔加工：冲孔加工是在齿轮上形成一定形状的孔，例如圆孔、
槽孔等。
它可以使齿轮更轻、更紧、更加耐用，并可减少磨损。
四、阳极氧化加工：阳极氧化处理是将铝合金等金属物质进行表面处
理的一种技术，它可以帮助减少和阻止齿轮磨损和老化，同时提高其
强度和耐磨性，使其更具耐久性。
五、冲击加工：冲击加工是利用高速冲击性元素，将金属材料冲击到
齿轮表面，从而形成髙强度的表面耐磨层的一种技术。
它有助于改善
齿轮的耐磨性能，使其寿命更长。
以上就是关于齿轮加工方法的介绍，可以看出，各种加工方法都有其
独特的表现，能够精确地制造出精确的齿轮。
齿轮加工方法在工业领域有广泛的应用，可以提高生产率与效率。
最新齿轮加工方法
最新齿轮加工方法齿轮加工是一种广泛应用于机械制造领域的加工方法，主要用于生产各种类型和规格的齿轮。
随着科技的不断发展，齿轮加工方法也在不断改进和创新。
下面将介绍一些最新的齿轮加工方法。
1.共尺连续加工方法：这种加工方法是利用多轴数控系统的创新技术，在一台机床上实现多种齿轮的连续加工。
传统的齿轮加工通常需要不同的机床进行加工，而共尺连续加工方法可以在同一台机床上完成所有齿轮的加工，提高了生产效率。
2.滚刀切削加工方法：传统的齿轮加工通常使用铣刀或齿轮刀进行切削加工，但这种方法存在很大的切削力和切削热的问题。
而滚刀切削加工方法是利用滚刀和齿轮齿面之间的滚动摩擦实现加工，减小了切削力和切削热，同时提高了加工精度。
3.砂轮磨齿加工方法：传统的齿轮磨削通常使用金刚石砂轮进行加工，但这种方法存在砂轮磨损快、磨削效率低的问题。
最新的砂轮磨齿加工方法是利用多轴数控系统的创新技术，在一台机床上实现多种齿轮的连续磨削加工，提高了磨削效率和加工精度。
4.激光加工方法：激光加工是一种非接触式加工方法，可以用于齿轮的切割、钻孔和表面处理等工艺。
激光加工方法具有高加工精度、加工速度快和无切削力等优点，可以提高齿轮的加工质量和生产效率。
5.电火花加工方法：电火花加工是一种通过放电来加工工件表面形状的方法，适用于齿轮的高精度加工。
电火花加工方法可以实现齿轮的复杂形状加工，提高了加工精度和表面质量。
6.精密模锻加工方法：精密模锻是一种利用金属塑性变形原理来加工齿轮的方法。
精密模锻加工方法可以实现高精度、高强度和高耐磨的齿轮加工，适用于生产高要求的齿轮产品。
总之，随着科技的不断进步，齿轮加工方法也在不断创新和改进。
上述介绍的最新齿轮加工方法在提高加工精度、加工效率和产品质量方面都有显著的效果，对于齿轮制造行业具有重要的意义。
《齿轮加工》课件
插齿加工
总结词
加工精度高
详细描述
插齿加工通过插齿刀与齿轮毛坯的啮合，精确 地切出齿轮的齿形，加工精度较高。
总结词
适用于中小批量生产
详细描述
由于插齿机调整较复杂，适合中小批量生产，不适 合大批量生产。
适用范围有限
总结词
详细描述
主要适用于直齿和少量的斜齿齿轮加工。
磨齿加工
总结词
高精度加工方法
01
详细描述
工作原理
利用一对交互运动的圆柱 形刀具，切削出直齿或螺 旋齿的齿轮。
应用
适用于加工直齿和斜齿圆 柱齿轮，尤其适用于加工 内齿轮和多联齿轮。
磨齿机
种类
按砂轮轴位置可分为立式、卧式和倾斜式。
工作原理
利用砂轮的磨削作用，将齿轮的齿面磨削至所需精度和光洁度。
应用
适用于高精度和高光洁度齿轮的加工，如汽车变速器齿轮。
其他齿轮加工设备
滚齿机
用于加工各种圆柱直齿和斜齿齿 轮。
剃齿机
用于加工内齿轮和少量的外齿轮。
珩齿机
用于提高齿轮精度和降低表面粗糙 度。
04
齿轮加工质量控制
齿轮精度等级
精度等级定义
01
根据齿轮的精度要求，将齿轮分为不同的精度等级，如ISO标准
和我国国家标准中的6、5、4、3、2、1级等。
精度等级选择
《齿轮加工》PPT 课件
目 录
• 齿轮加工简介 • 齿轮加工技术 • 齿轮加工设备 • 齿轮加工质量控制 • 齿轮加工发展趋势与未来展望
01
齿轮加工简介
齿轮加工的定义
01
齿轮加工是通过一系列的切削和 成形方法，将毛坯加工成满足精 度和强度要求的齿轮的过程。
第8章 齿轮加工技术
8.1 8.2 8.3 8.4
齿轮加工原理 齿轮加工工艺及方法 齿轮的测量 圆柱齿轮的机械加工工艺过程及工 艺分析
结束
8.1 齿轮加工原理
8.1.1 常见齿轮的种类
齿轮在切削加工时，工件和刀具按一定规律运动，利用
刀具切削刃对工件毛坯的切削作用，切除毛坯上多余的金属， 而得到所要求的表面形状。常用的齿轮有圆柱齿轮，圆锥齿 轮及蜗杆蜗轮等，而以圆柱齿轮应用最广。齿轮齿面的表面 形状有渐开线表面，摆线表面，圆弧表面等，渐开线表面齿 轮是最常用的齿轮，它能方便地在机床上加工出来，图8-1为 常见齿轮种类。
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补充：热轧
热轧就是在高于合金再结晶温度的温度中使其软 化后用压轮把材料压成薄片或钢坯的横截面，使 材料形变，但材料物理性质并无变化。
补充：冷轧
冷轧是对已经过热轧、除麻点除氧化工序的材料在 低于合金再结晶温度的温度中用压轮进一步碾压材 料以让材料有再结晶的过程。经过反覆的冷压－－ 再结晶－－退火－－冷压（反覆2～3次）过程， 材料里的金属发生分子级别的改变（再结晶），形 成的合金物理性质发生改变。
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图8-8 直齿圆柱齿轮的铣削
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8.2 齿轮加工工艺及方法
3)铣刀的选择。根据齿轮模数、压力角、齿轮齿数选择正确 铣刀。 4)分度计算与调整。据齿轮齿数选择合适的分度方法，计算 后进行有关调整。 5)确定合理铣削用量及切削液。按照切削用量选择原则，考 虑齿轮铣刀是铲齿成型铣刀，所选铣削速度应比普通铣刀略 低。为了保证齿轮加工质量和铣刀耐用度，可采用乳化液、 轻柴油等切削液。 6)对中心 对刀是使铣刀廓形的对称平面通过齿坯轴线。如偏 离标准中心，铣出的齿形将向一边倾斜，严重影响齿轮质量， 常用的方法有试切法，划线法。 7)铣削。
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术是一种重要的机械制造技术，涉及到精密的设备制造、高精度的加工技术和精准的装配技术。
齿轮加工技术的要求非常高，它包括材料选择、设备制造、加工技术和装配技术等。
首先，材料选择是齿轮加工技术中最重要的一环，一般选择优质钢，并对其进行热处理、冷处理来提高其使用性能。
在这一步中，需要考虑齿轮机构的工作条件，以及齿轮本身所需要的强度、硬度和耐磨性等参数，以便确定最佳的材料。
其次是设备制造，齿轮加工技术的设备制造和精度调整也非常重要。
齿轮的制造一般使用钻床、铣床、磨床等机床，并使用专用的刀具，进行切削加工。
关键是设备的精度调整，需要定期校准设备，以确保机床的精度，从而保证制造出的齿轮是精确的。
最后是装配技术，即将已经加工好的齿轮装配在机构上的技术。
装配时，必须确保齿轮的几何尺寸精度，以及两个齿轮间的节距等参数，以保证机构的正常工作和节拍。
总之，齿轮加工技术的要求非常高，从材料选择到设备制造、加工技术以及装配技术都要求非常高，从而保证齿轮的精度和质量，从而保证机构的正常工作。
齿轮加工安全技术操作规程
齿轮加工安全技术操作规程
齿轮加工是一项比较复杂的工艺，需要操作人员具备一定的技
术和安全意识，以下是齿轮加工安全技术操作规程：
一、安全前提
1.1、机械设备应符合国家标准，工作场所应符合生产安全规定；
1.2、操作人员应接受正规的齿轮加工操作培训，并熟练掌握操
作技术；
1.3、操作人员必须佩戴个人防护用品，如安全帽、耳塞、手套等；
1.4、操作前必须对机器进行检查，确保机器处于正常状态。
二、操作流程
2.1、齿轮加工前应确认加工工件的类型、尺寸和制造要求；
2.2、操作前必须清理工作台面和加工件表面上的杂物；
2.3、加工时应注意工件的定位，确保工件与加工刀具的正常接触；
2.4、加工过程中要注意机器的运转状况，如有异常情况应及时
停机检修；
2.5、加工结束后应进行清洁工作，保持机器设备和现场的整洁。
三、安全注意事项
3.1、在加工过程中要注意机器设备的危险部位，如刀具、齿轮
传动部位等，不得随意触碰；
3.2、加工过程中要注意机器设备的工作温度，及时清理散热孔，防止机器过热引起火灾；
3.3、加工过程中要熟练掌握加工工具的使用方法，如刀具更换、卡紧等技术操作；
3.4、加工结束后应及时维护机器设备，保养刀具，确保机器的
正常运转。
以上是齿轮加工安全技术操作规程的部分内容，为了保证操作
人员的安全和机器设备的正常运转，操作人员应严格执行规程，确
保每一步操作的正确性和安全性。
齿轮加工技术的现状及进展
齿轮加工技术的现状及进展齿轮作为一种重要的传动元件，在机械制造中起着至关重要的作用。
齿轮加工技术的发展对于提高机械传动效率、增强机械设备的可靠性和提升整体工业制造水平具有重要的意义。
本文将介绍齿轮加工技术的现状及其最新的进展。
一、齿轮加工技术的现状目前，齿轮加工技术主要包括铸造、锻造、机械加工和精密成形等方式。
其中，机械加工是最主要的一种方法。
在传统的机械加工中，常用的加工方法有铣削、滚削和刨削等，这些方法虽然成熟可靠，但效率较低，制约了齿轮加工的发展。
二、齿轮加工技术的进展随着现代制造技术的不断进步，齿轮加工技术也得到了一系列的创新和突破。
以下将介绍齿轮加工技术的最新进展。
1. 数控加工技术数控加工技术是近年来发展迅速的一种齿轮加工技术。
通过计算机控制机床的运动轨迹和切削参数，实现对齿轮加工过程的高度自动化和精度控制。
数控加工技术不仅使得齿轮加工精度大幅提升，而且可以实现复杂齿型的加工，大大拓宽了齿轮加工的应用范围。
2. 精密成形技术精密成形技术是一种利用塑性变形将齿轮从具有额外材料的工件中制造出来的方法。
这种技术通过模具的设计和切割，将金属材料塑性变形成为齿轮的形状。
精密成形技术不仅可以大幅提高加工效率，还可以减少材料的浪费，降低成本。
3. 先进的刀具材料和涂层技术刀具材料和涂层技术的发展也为齿轮加工技术带来了重要的突破。
高速钢、硬质合金和陶瓷刀具等新型刀具材料的应用，使得齿轮加工中的耐磨性和切削效率得到了极大的改善。
此外，先进的涂层技术如涂层硬质合金等，也可以提高刀具的使用寿命。
4. 智能化和自动化技术随着人工智能和机器人技术的发展，齿轮加工技术也朝着智能化和自动化方向发展。
利用自动化系统对齿轮加工的过程进行监测和控制，可以提高加工精度和生产效率，降低劳动力成本。
三、齿轮加工技术的未来展望齿轮加工技术的发展离不开先进制造技术的支持。
未来，随着材料科学、新能源技术、信息技术等各个领域的不断突破和创新，齿轮加工技术将迎来更广阔的发展空间。
什么是齿轮加工及其分类？
什么是齿轮加工及其分类？齿轮是一种传动机构，具有传递动力、速度和扭矩的功能。
齿轮的加工过程通常称为齿轮加工。
齿轮加工是一项非常重要的现代制造技术，主要用于各种机械设备中的传动部分。
齿轮加工通常包括铣削、车削、切削、磨削和齿轮成形等工艺。
齿轮加工的分类齿轮加工可以分为以下几类：铣削铣削是最常用的齿轮加工方法之一。
通过旋转的刀具将材料从工件上切除，井通过使工件在刀具上的移动来加工。
铣削工艺可用于加工各种不同形状和大小的齿轮。
常用的铣削齿轮包括直齿轮、斜齿轮、锥齿轮和螺旋齿轮等。
车削车削是将材料从工件上排除的另一种常见的齿轮加工方法。
它可以用于加工各种不同形状和大小的齿轮。
车削齿轮包括直齿轮、斜齿轮和锥齿轮等。
车削工艺通常更适用于生产大批量的齿轮。
切削切削是将材料从工件中切割所需形状的的齿轮加工方法。
切削齿轮通常是在铣削和车削工艺中创造的。
它包括直齿轮、斜齿轮和锥齿轮等。
磨削磨削是通过磨轮将工件切割成所需的形状的齿轮加工方法。
与铣削和车削不同，磨削的主要优势在于磨削可以产生非常精细的齿轮。
常规磨削齿轮包括直齿轮、斜齿轮、锥齿轮和螺旋齿轮等。
齿轮成形齿轮成形是通过将准备好的工件压制或弯曲成所需形状的齿轮加工方法。
齿轮成形通常用于生产大批量的齿轮，因为它可以产生一致的齿轮形状。
结论齿轮加工是现代机械制造中不可或缺的一部分。
通过选择正确的齿轮加工方法，可以在机械设备中创建各种不同形状和大小的高品质齿轮。
通过了解不同类型的齿轮加工，制造商可以选择最适合他们需求的加工方法来生产高品质的齿轮。
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术要求齿轮是一种常见的机械传动零件，其主要作用是将动力从一个轴传递到另一个轴，使得轴的旋转速度和扭矩发生变化。
齿轮加工技术是指对齿轮进行加工加工方法与要求的总称，其目的是保证齿轮的精度和质量。
1.加工精度要求：齿轮的加工精度是保证其功能正常运转的重要因素之一、加工精度通常涉及齿轮的模数、齿数、齿向、齿廓等多个方面。
精度要求越高，齿轮加工的难度和复杂程度也越大。
一般来说，高精度齿轮的加工需要使用高精度加工设备和工艺流程。
2.加工工艺要求：齿轮的加工工艺包括车削、铣削、磨削等多种方法。
不同的齿轮形状和加工要求可能需要使用不同的工艺。
例如，模走刀铣削适用于齿槽深浅一致且个数不多的齿轮，而齿轮磨削适用于高精度齿轮的加工。
在选择加工工艺时，要根据齿轮的要求和加工设备的性能进行合理的选择。
3.表面质量要求：齿轮的表面质量主要包括齿轮的光洁度、表面硬度和表面粗糙度。
齿轮表面应具有一定的光洁度和硬度，以保证齿轮的传动效果和使用寿命。
同时，齿轮表面的粗糙度也会影响齿轮传动的噪音和效率。
因此，齿轮加工时需要控制好齿轮的表面质量。
4.加工设备要求：齿轮加工需要使用专门的加工设备，如齿轮加工机床、齿轮切削刀具等。
加工设备的性能直接影响到齿轮加工的精度和效率。
例如，在齿轮滚齿加工中，滚齿机的刀具刃磨和定位精度对齿轮的质量有重要影响。
因此，选择合适的加工设备并保持其良好的运行状态是齿轮加工的基本要求之一5.检测与测量要求：齿轮加工完成后需要对其进行检测和测量，以验证其加工质量和精度是否满足要求。
常见的齿轮测量方法包括齿轮测量仪、光害测量等。
在齿轮检测过程中，还需要注意充分考虑测量误差和仪器精度的影响，以保证检测数据的准确性。
总之，齿轮加工技术要求包括加工精度、加工工艺、表面质量、加工设备和检测与测量等多个方面。
只有满足这些要求，才能保证齿轮加工的质量和效果。
齿轮加工技术的不断发展将进一步提高齿轮的加工精度和质量，为各个领域的机械传动提供更好的解决方案。
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法
齿轮的加工方法有多种，下面将介绍其中几种常见的方法。
1. 锻造法：将金属材料放入模具中，通过锻造机械对材料进行锤击和压缩，使其成形为齿轮。
这种方法适用于大型齿轮的生产，如汽车发动机齿轮。
2. 切削法：使用切削工具，如铣床、车床、磨床等，通过切削金属材料的方式来制造齿轮。
这种方法可以生产各种形状的齿轮，但对机器操作和工艺要求较高。
3. 滚齿法：将一块齿轮和一块工作齿轮放在一起，通过轮齿的相互作用，使得工作齿轮表面形成一组相同的齿。
这种方法适用于大批量齿轮的生产，效率较高。
4. 光刻法：利用光刻技术，在光敏材料上制作出齿轮的图案，然后进行腐蚀或电镀等工艺处理，最终形成齿轮。
这种方法适用于微小尺寸的齿轮制造。
5. 3D打印法：利用3D打印技术，根据设计图纸逐层打印出齿轮的模型，然后进行后续的处理和加工工艺，最终得到成品齿轮。
这种方法适用于复杂形状的齿轮制造。
以上是齿轮的几种常见加工方法，每种方法都有其适用的场景和优缺点，根据具体需求选择合适的加工方法可以提高生产效率和产品质量。
齿轮加工
二、机床的传动原理
1、机床传动系统的组成 2、机床的传动原理
1、机床传动系统的组成
传动系统是实现机床加工过程全部成形运动和辅助运动的传动装置的总和。 机床商为了得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件与运动 源、或者把执行件与执行件之间联系起来，称为传动联系。其两端件为执 行件和运动源。 传动链是使执行件与运动源之间或执行件与相关执行件之间保持运动联系的 传动链 一系列顺序排列的传动件。 传动链两端的元件称为末端件。（始端件和末端件） 机床的传动系统就是由各种传动链组成。 传动链则是按照一定的功能要求，依据传动要求构成的。 各种传动链：带传动、定比齿轮副、丝杠 螺母、蜗轮蜗杆、滑移齿轮变速机构、离 合器变速机构、交换齿轮或挂轮架以及各 种电的、液压的、机械的无级变速机构等。
执行件 运动源 传动装置
传动装置将运动和动力从运动源传到执行件之间的连接称为传动联系
一、机床的传动联系
传动装置将运动和动力从运动源传到执行件之间的连接
1、执行件 2、运动源 3、传动装置
1、执行件
机床上最终实现所需运动的部件称为执行件，如主轴，工作台，刀架等。 其作用：带动工件和刀具，使之完成一定形式的运动并保持正确的轨迹。
2、运动源
为执行件的运动提供能量的装置称为运动源。 作用：向运动部分提供动力，也是机床的动力部分。 动力源的类型：交流电动机、伺服电动机、步进电机等。
3、传动装置
1）将运动和动力从运动源传到执行件的装置，称为传动装置。 2）作用：传递运动和动力，实现运动形式、方向、运动量的转换，使执 行件获得一定的运动。 3）传动装置的形式：机械、电气、液压、气动等形式。 4）机械传动装置的组成：带传动、齿轮传动、链传动、蜗轮蜗杆传动、 丝杠螺母传动等机械传动件组成。 5）机械传动机构可分为两类：定比传动机构和换置机构 – 传动比固定不变的传动机构， 称为定比传动机构。如定比齿轮夫、 丝杠螺母机构、蜗轮蜗杆机构等。 – 根据加工要求可以变换传动比和传动方向的传动机构，统称为换 置机构。如挂论变速、滑移齿轮变速、离合器换向等。
齿轮加工的方法和技巧
齿轮加工的方法和技巧1.引言1.1 概述齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮加工是指通过一系列的工艺过程将原材料加工成具有特定齿形和精度要求的齿轮产品。
齿轮加工的质量和精度直接影响到机械设备的运行稳定性和传动效率。
在齿轮加工中，常见的方法包括铸造、锻造、机械加工和制造。
铸造是指将熔化的金属倒入齿轮模具中，待金属冷却凝固后取出成型的方法。
锻造是指通过加热金属，然后利用压力将金属压制成齿轮形状的方法。
机械加工是指通过机床进行切削、磨削、镗削等加工工艺，将齿轮加工成最终形状的方法。
制造是指通过特殊设备和工艺，将齿轮的表面进行硬化、淬火等处理，提高其硬度和耐磨性能的方法。
齿轮加工的技巧包括齿轮加工工艺的选择、加工设备的选择、加工参数的确定等。
在选择齿轮加工工艺时，需要考虑齿轮的材料、尺寸、精度要求等因素，选择最合适的加工方法。
在选择加工设备时，需要考虑设备的精度、稳定性和生产效率等因素，确保能够满足齿轮加工的要求。
在确定加工参数时，需要根据齿轮的尺寸、材料、工艺要求等因素，合理确定切削速度、进给速度、切削深度等参数，保证加工质量和效率。
总之，齿轮加工是一项复杂而关键的工艺，需要综合考虑材料、工艺、设备等多个因素。
通过选择合适的加工方法和技巧，可以有效提高齿轮的质量和精度，确保机械设备的正常运行和传动效率。
随着科技的发展，齿轮加工技术也在不断创新和改进，为各个领域的机械设备提供更加可靠和高效的齿轮传动解决方案。
在未来，我们可以期待齿轮加工技术的进一步发展和应用。
1.2 文章结构文章结构是指文章的组织框架，它决定了文章的逻辑顺序和内容的呈现方式。
本文旨在介绍齿轮加工的方法和技巧，因此文章结构主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将对齿轮加工进行概述，包括齿轮加工的定义、作用和应用领域等内容。
同时，我们还会介绍本文的结构和目的，帮助读者清晰地了解文章的内容安排和写作意图。
正文部分是本文的重点，我们将详细介绍齿轮加工的常见方法和技巧。
齿轮加工技术要求
齿轮加工技术要求
1齿轮加工技术介绍
齿轮是由轴、齿圈、壳体和其它零件组成的机械组件，其功能是传递动力、改变运动方向以及实现在一定的范围内减速、增速。
齿轮加工技术是机械生产的基本加工技术，它具有台座不变、易损件、精度较高、制备周期较长等特点。
2齿轮加工技术要求
牙轮是以模具或原料坯料制成，加工后的牙轮具有极好的外观，并且能够满足要求的特点，所以加工牙轮的要求也很高。
1、保持牙面完整，根据设计要求控制啮合牙齿体积及接触性能。
2、确保端面储备尺寸合格，以防止一侧被压紧的牙齿与另一侧的牙齿损坏。
3、精确控制牙齿的深度和形状，以达到特定大小，角度和曲线类型要求。
4、准确完成牙齿啮合，以确保传动功能良好、齿轮机械结构可靠。
5、选用质量优良、回火耐磨性能好的材料，以满足齿轮加工工艺存在的特定要求。
满足这些要求，才能使齿轮加工中所制成的产品具有良好的性能和精度要求。
3结语
齿轮加工技术技术非常重要，它涉及的范围很广，要求高，不仅是基础加工技术，还是普通加工技术中重要的内容，而且齿轮加工器材和生产条件也越来越严格。
只有满足上述技术要求，才能保证生产出的齿轮有更高的质量和性能。
齿轮加工工艺过程与分析
齿轮加工工艺过程与分析齿轮是一种常见的零件，广泛建筑、机械、汽车、数控机床、船舶等领域都有广泛的应用。
在生产中，齿轮加工的工艺是非常重要的一步。
齿轮加工工艺的好坏，直接影响着齿轮质量的稳定性和耐久性。
齿轮加工工艺主要分为以下几个环节：齿轮零件规划、零件加工准备、齿轮加工方法选择、齿轮加工技术和齿轮加工后处理。
一、齿轮零件规划齿轮加工工艺的第一步就是齿轮零件规划。
根据齿轮使用条件、所需制品、制造费用等因素，选定合适的齿轮零件结构和材料。
一般来说，齿轮材料可选择铸钢、锻钢或热处理钢等。
钢材经过合理的热处理后，可以提高齿轮的硬度、强度、耐磨性和韧性。
二、零件加工准备齿轮加工的准备是齿轮加工工艺过程中最重要的步骤之一。
而零件加工准备的关键在于保证零件加工的精度和质量。
零件加工准备包括如下几个方面：1. 零件加工线路零件加工必须具有严密的加工线路，包括工具选择、加工顺序、加工设备选择等，以保证零件加工有序进行。
2. 技术资料制定必要的齿轮加工工艺方案，如齿轮数、模数、齿轮位移、等值距、齿宽等技术资料，以便工匠们操作。
3. 加工设备准备根据工艺方案，选择适当的机器和工具，以满足零件加工所需的精度、表面质量等。
三、齿轮加工方法选择根据齿轮零件的结构和使用要求，选择合适的齿轮加工方法。
现阶段，常用的齿轮加工方法主要有：铣削法、齿轮滚爬法、齿轮锻造法、齿轮打磨法等。
四、齿轮加工技术齿轮加工技术使上面的工艺方案具体操作起来，它包含了齿轮加工的每一个具体的步骤。
1. 齿轮倒角齿轮加工后角度的处理要非常规范，能够防止异形齿轮的出现。
同时还可避免轴瓦因夹在齿形上而引起的磨损。
2. 齿轮校正齿轮加工时，有时会出现不同工序的误差，导致齿轮非常难以拼合。
因此，需要进行校准，以提高加工精度。
3. 齿轮热处理齿轮加工工艺的最后一步是进行热处理，以获得良好的综合性能。
常见的热处理方法有淬火、正火、渗碳等。
五、齿轮加工后处理齿轮加工后处理是为了检查齿轮是否符合相关的性能要求。
齿轮加工知识
齿轮加工知识
齿轮加工是制造业中的重要分支之一，其是指使用机器加工工具对金属或塑料等材料进行加工，以便形成齿轮的过程。
齿轮作为机械传动系统中的核心部件，其精度与质量直接影响到机械设备的使用寿命与效率。
因此，对于齿轮加工知识的掌握，对于制造业中的从业人员来说至关重要。
齿轮加工主要包括以下几个方面的知识：
1. 齿轮的种类和参数：不同种类的齿轮具有不同的外形和性能参数，例如模数、压力角、齿数等，需要根据不同的使用场景选择不同的齿轮种类和参数。
2. 齿轮加工工艺：齿轮加工涉及到多种机械加工工艺，如铣削、车削、磨削等，需要根据不同的齿轮要求选择不同的加工工艺，并掌握相应的加工技术。
3. 齿轮加工设备：齿轮加工需要使用到多种加工设备，如数控车床、数控加工中心、齿轮磨床等，需要根据不同的齿轮加工要求选择不同的设备，并掌握相应的操作技术。
4. 齿轮加工的检验与修磨：齿轮加工完成后需要进行检验，以确保齿轮符合要求；同时，如果齿轮有磨损或损坏的情况，需要进行修磨，以保障齿轮的使用寿命和性能。
总之，齿轮加工知识是制造业中的重要知识之一，需要从事齿轮加工的从业人员掌握，以确保齿轮加工的质量和效率。
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齿轮加工技术3114000146 14机电4班曾祥美摘要从齿轮加工的刀具及材料, 齿轮加工方法及原理, 齿轮加工设备的主要技术参数等方面对国内外齿轮加工技术及设备作了比较论述, 介绍了国内外先进的齿轮加工机床, 并指出了国内齿轮加工技术及设备方面与国外的差距。
关键词齿轮加工技术设备目前, 从国内外齿轮加工领域的通常作法来看, 基本上仍是采用滚、插、剃、磨等方法, 但在小模数花键、内齿套、硬齿面的一些加工方法上有了较多的变化。
滚、插、剃、磨等传统加工方法由于设备性能水平的提高亦有了新的进展。
1 滚齿齿轮齿部开槽大多仍采用滚齿。
国外齿轮加工所用切削速度一般在70 ～120m/min , 走刀量3～4mm/r 。
这是因为所采用刀具(多为钼、钴高速钢)红硬性和耐磨性均优于国产刀具, 所以有较高切削速度和走刀量。
加长滚刀应用较普遍, 提高了加工的经济性;滚刀头数一般为3头, 也有用 4 ～ 5 头滚刀的。
也是因为所用滚齿机多为较先进的CNC 机床。
机床结构性能已发生了革命性的变化。
如取消了传统的分度蜗轮副而采用斜齿轮副, 使工作台转速大大提高, 可达500r/min 甚至更高。
机床功能更完善, 可加工各种圆柱齿轮、非圆齿轮和扇形齿, 并能非常方便地进行各种修形齿、蜗轮的加工;可在一次装夹工件时加工两部位不同参数的齿轮, 也可在一个齿部的粗切之后精确串刀进行精切。
同时采取措施提高加工效率, 减少辅助时间。
在这些新式机床上都非常鲜明地体现了环保和安全意识。
如将机床护罩设计成全密封式, 采用高压静电油雾分离器清除油雾污染, 采用大坡度磁力排屑器等减少排除铁屑所带的油液, 机床动作过程采用电气互锁、危险运动部位加防护装置或加醒目警示标识以确保人身安全等等。
国内齿轮厂家受设备和刀具所限, 采用切削速度目前一般在30 ～70m/min , 走刀量一般在2mm/r 以内。
所用滚刀为单头, 材料仍多为高速钢。
近年亦较多采用高速钢涂层滚刀。
国内常用滚齿机有以重庆机床厂生产的YX3120 型、Y3150E 型为代表的一大批滚齿机。
该类滚齿机在国内齿轮加工业内享誉较高, 但作为传统机械式滚齿机, 性能水平与国外先进机床差距甚大。
如YX3120 作为高效滚齿机, 其工作台转速也只达32r/min , 限制了多头滚刀的使用和切削速度的提高, 影响加工效率。
重庆机床厂新一代六轮四联动CNC 滚齿机YK3120 是国产先进齿轮加工机床的代表。
它具备当今世界先进的CNC 滚齿机的几乎所有主要特点和功能。
如主轴转速达600r/min , 工作台分度副为斜齿轮副而非传统的蜗杆蜗轮副结构, 转速达150r/min , 能高效率地加工 6 -6 -7 级精度齿轮。
2 插齿插齿工艺的变化可能主要在于新型结构使得插齿冲程速度更高, 机床数控化而使机床功能得到扩展,加工效率更高和加工柔性提高。
如美国的插齿机冲程次数已达到2500 冲程/min ,欧洲工业发达国家插齿冲程速度达到1200 冲程/min 已很普遍。
而国内机床一般只有200 ～700 冲程/min 。
另外,数控化使插齿方法更灵活, 可任选圆周进给速度和径向进给速度并使之任意组合。
德国的Lorrenz 插齿机已达9 轴CNC 控制。
国产插齿机虽然还有相当一部分是普通机械式插齿机,但已向数控化迈出了步伐, 如YK5120 数控插齿机。
该机床为三轴数控, 控制冲程速度、圆周进给速度和径向进给速度。
冲程速度达1250 冲程/min 。
可按粗、精加工工艺任选圆周送给量和径向送给量,可配置液压夹具并带磁力排屑器。
3 剃齿剃齿方法除了人们所熟知的平行轴剃齿、对角剃齿外, 径向剃齿的发展近年来格外引人注目。
径向剃齿由于只作径向进给运动而省掉了轴向或对角进给, 因而效率大大提高。
径向剃齿时, 齿轮的齿形和齿向修形均靠剃刀修形完成。
剃刀齿面轮廓形状和精度要求高, 齿形要求中凹, 齿向要反鼓, 同时对剃刀刃口槽形位置、形状(如刃口错位排列)、矩形槽都有很高要求,因此剃刀设计和制造上都有相当的难度。
近年来由于径向剃齿刀的研制成功, 使径向剃齿这一高效方法在越来越多的齿轮加工厂得到应用。
国内一些工具厂近年来成功地研制出径向剃齿刀, 同时不少齿轮制造厂引进了相应的剃齿刀修磨机床, 因而径向剃齿工艺在我国也得到了越来越广泛的应用。
由于径向剃齿比平等剃齿或对角剃齿产生更大的径向挤压力, 因此要求机床具有更高的刚性。
重庆机床厂近年开发的YA4232A 剃齿机和YAT4232 径向剃齿机均具有显著的刚性,适合于汽车、摩托车和机床齿轮的剃齿加工。
两种机床均为一轴(Z 轴)数控机床, 剃齿时齿轮跨棒距非常稳定。
4 磨齿磨齿作为获得高精度齿轮的主要手段至今仍不可动摇, 但磨削方式已发生了很大变化。
谈起磨齿, 人们总要想起瑞士马格公司的碟形双砂轮磨齿机。
它作为展成原理的高精度磨齿已渐入历史, 其原因主要是效率低。
由于展成磨为点接触, 所以碟形砂轮因自身强度较低不能作深切和强力磨削。
同时生产成本高, 如分齿板、基原盘要与工件齿数和工件基圆一致等。
当今磨齿工艺的状况是:对中小规格齿轮,一般采用蜗杆砂轮磨齿, 部分采用成形砂轮磨齿。
对大规格齿轮一般采用成形磨齿方法。
提高磨齿效率主要从三个方面着手。
一是采用CNC ,二是采用新型磨削材料CBN , 三是采用新的磨削原理, 主要是采用蜗杆砂轮和成形磨齿技术。
世界各国的蜗杆砂轮磨齿机和成形磨齿机均已实现数控化。
蜗杆砂轮及成形砂轮磨削技术日臻完善, 加工精度已赶上马格磨齿机水平, 效率也大大高于马格磨齿机。
蜗杆砂轮磨齿机在效率上高于成形磨齿机。
但成形磨齿机有其自身特点, 能加工一些蜗杆砂轮磨齿机不能加工的零件, 如一些台阶齿轮、大规格齿轮等。
蜗杆砂轮磨齿机以瑞士的Reishauer 为领先水平, 而国内以秦川机床厂的YK7250 八袖五联动机床为代表, 已具备相当水平。
重庆机床厂生产的YK7320 数控成形磨齿机为六轴数控。
该机床集中体现了许多当今先进技术。
如工作台采用双蜗杆单蜗轮的消除间隙机构, 确保了工作台的分度精度;工件自动对刀系统快速探测并定位工件, 使磨削时每齿余量分布均匀, 以提高效率,同时磨削受力均匀, 保证精度。
除以上所述的滚、插、剃、磨外, 在齿轮加工中还包含倒棱、倒角和硬齿面加工。
5 倒棱齿轮在滚或插齿时特别是在出刀端容易产生飞边毛刺。
虽然已有了在出刀端加去毛刀去除毛刺的办法, 但只能去除较大块的飞边毛刺, 不能清除得十分干净, 有的甚至被刮到了齿面而残留的成品零件上, 严重影响到齿轮工作质量。
因此倒棱去毛刺已引起人们的高度重视。
以往用手工清除飞边毛刺的方法适应不了现在大批量生产齿轮的要求, 因此用机器倒棱去毛已势在必行。
现用机器倒棱主要有两种:一种用浮动头架带一旋转的片状砂轮以沿工件齿廓移动的方式来达到去除毛刺的目的。
但此种方式不能倒出有一定要求的棱边。
另一种方式是采用两片齿轮状刀具与工件齿部两端相啮合的方式来硬挤掉工件上所要倒的棱边。
此种方式不但效率高, 加工时间仅十几秒, 而且可倒出所要求的形状和尺寸的棱边。
目前国内可进行直齿、斜齿的双边倒棱, 并且可倒链轮。
国外也有锥齿轮倒棱的。
6 倒角汽车齿轮中有相当一部分齿轮齿端需倒尖角或圆角 , 当然更多的是倒尖角。
夹角一般在 80～ 120 度之间。
所有倒角机采用双刀同时倒角。
用指状铣刀或硬质合金机夹刀具 , 刀速达 5500r/min 。
可进行圆柱齿轮的外齿、内齿和锥齿轮的倒角加工。
国外以德国的 Prawema 数控倒角机为代表 , 除可高效倒角外 , 机床还可配齐自动上下料部件。
此类机床运用数控旋分原理 , 除作倒角外还可作多面体、端面齿和端面槽的高效加工。
刀具同工件的相对运动既不象车床那样 , 只是工件作旋转运动 , 车刀只有平面的移动, 也不象铣床那样只有铣刀旋转, 工件相对铣刀亦只有平面的移动 ,而是工件与刀具均作高速旋转运动 , 同时又有送给运动。
其概念确实新颖独到 , 很具实用价值。
7硬齿面加工硬齿加工除了各种磨齿外, 还有硬齿面滚齿和车齿、硬剃和珩齿。
磨齿和硬齿面滚齿已是常规话题。
下面对车齿、硬剃和珩齿中的内齿珩简单阐述如下。
车齿刀类似插齿刀, 加工时与工件啮合并作类似剃齿时的轴向运动。
此种方法对修正热处理后齿轮的齿形、齿向误差均有显著效果, 同时还可减小噪声。
硬剃是指利用精密齿轮状基体涂镀金刚石的刀具与热处理后的齿轮作高速啮合运动。
它不同于剃齿的是, 此时刀具与工件不是自由啮合, 而是高速同步运动。
此技术是复杂基体精密涂镀金刚石技术、数控高速同步技术和剃磨机床技术的综合运用, 以修正齿形和齿向误差。
珩齿除了人们早已熟知的外啮合珩齿和蜗杆珩齿外, 近年内齿珩齿工艺应用也日益增多。
内齿珩轮珩齿的优点在于, 利用与工件参数几乎一样的金刚石滚轮对内齿珩轮进行修整, 以消除接触干涉区, 同时提高珩轮精度;内啮合的重叠系数较外啮合大得多, 有利于消除误差;啮合接触为线接触。
故内啮合珩齿校正误差能力较外啮合珩齿和蜗杆珩齿强, 因此应用越来越广。
同时珩齿的优点, 如无磨削时可能出现的烧伤, 珩齿后齿面质量优于磨齿, 啮合噪声更小等已逐渐为人们所认识。
内啮合珩齿不但用于热处理后的齿轮齿形、齿向误差的修正, 同时还用于磨后齿面质量的进一步提高。
还有对淬硬内齿采用涂镀金刚石的拉刀状刀具作往复轴向运动以提高内齿精度的方法, 及内齿成形磨齿等方法。
结论从以上分析来看, 虽然国内的齿轮加工方法及机床近年发展很快, 但与国外比较还有一段差距, 还需不断的努力才能赶上。
参考文献〔1〕齿轮制造手册编委会.齿轮制造手册〔M〕.北京:机械工业出版社, 1998〔2〕中国齿轮工业年鉴编委会.中国齿轮工业年鉴〔M〕.北京:机械工业出版社, 1999〔3〕孙季初.磨齿机行业群雄并起〔J〕.制造技术与机床, 1998 , (2)〔4〕宋业钧.精品荟萃的' 98 中国机床工具展〔J〕.制造技术与机床, 1998 , (3)。