絮凝形式比较

1.1絮凝工艺简介

絮凝工艺的基本要求是，原水与药剂经混合后，通过絮凝设备应形成肉眼可见的大的密实絮凝体。絮凝池形式较多，概括起来分成两大类：水力搅拌式和机械搅拌式。考虑到机械絮凝池维修工作量大、能耗高，本技改工程拟采用水力絮凝池。水力絮凝工艺主要有以下几种：微涡流絮凝工艺/隔板工艺、折板工艺及网格工艺等，相关工艺简述如下：

1.1.1微涡流絮凝工艺简介

水的涡旋流动增加流速梯度，促进水中胶体亚微扩散与絮体碰撞，提高絮凝效率。涡流尺寸越小，越接近絮体尺寸（毫米级），效果越显著。隔板等絮凝池为大涡流（米级），折板等絮凝池为中涡流（分米级），网格絮凝池为小涡流（厘米级）。而微涡流絮凝工艺，其产生微涡流的数量和效果均优于网格絮凝池，絮凝效率较传统工艺提高一倍以上。

微涡流絮凝工艺的核心是微涡流絮凝器，其为空心球体结构，表面开有小孔，当水流以适当的流速穿过小孔，在壳体内外表面处产生大量的小涡流，同时因壳体流速较小，形成絮凝泥渣层，泥渣层对水流的扰动产生微涡流。

微涡流絮凝工艺的特点是：

①絮凝效率高，与传统工艺相比产水量可提高50～100%；

②反应时间短，只要5～8分钟，是传统工艺的1/3/~1/2；

③絮体质量高，有利于提高沉淀效率；

④水量水质变化适应能力强，可适应负荷50～120％范围内变化；

⑤出水质量稳定，絮凝剂消耗降低10～20%，滤池反洗水节约30%以上；

⑥安装简单，维护方便，改造只需少量土建改动，微涡流絮凝器直接投入使用，施工周期短，且絮凝器不易堵塞，便于清洗，寿命长。

1.1.2隔板絮凝工艺简介

隔板絮凝池是应用历史悠久、目前仍常应用的一种水力搅拌絮凝池，有往复式和回转式两种。后者是在前者的基础上加以改进而成。在往复式隔板絮凝池内，水流作180度转弯，局部水头损失较大，而这部分能量消耗往往对絮凝效果作用不大。因为180度的急剧转弯会使絮体有破碎可能，特别在絮凝后期。回转式隔板絮凝池内水流作90度转弯，局部水头损失大为减小，絮凝效果也有所提高。

隔板絮凝池通常用于大、中型水厂，因水量过小时，隔板间距过狭不便施工和维修。

隔板絮凝池优点是构造简单，管理方便。

缺点是流量变化大者，絮凝效果不稳定，与折板及网格絮凝池相比，因水流条件不甚理想，能量消耗（即水头损失）中的无效部分比例较大，故需较长絮凝时间，池子容积较大。

1.1.3折板絮凝工艺简介

折板絮凝池是在隔板絮凝池基础上发展起来的，目前已得到广泛应用。

折板絮凝池是利用在池中加设一些扰流单元以达到絮凝所要求的紊流状态，是能量损失得到充分利用，停留时间缩短，折板絮凝有多种形式，可以波峰对波谷平行安装，称“同波折板”；也可波峰相对安装，称“异波折板”。按水流通过折板间隙数，又分为“单通道”和“多通道”。折板絮凝池可布置成竖流或平流式。

折板絮凝池的优点是：水流在同波折板之间曲折流动或在异波折板之间缩放、流动且连续不断，以至形成众多的小涡旋，提高了颗粒碰撞絮凝效果。与隔板絮凝池相比，水流条件大大改善，亦即在总的水流能量消耗中，有效能量消耗比例提高，故所需絮凝时间可以缩短，池子体积减小。折板絮凝池的缺点是：因板距小，安装维修较困难，折板费用较高。

1.1.4网格絮凝工艺简介

网格絮凝池的平面布置由多格竖井串联而成。絮凝池分成许多面积相等的方格，进水水流顺序从一格流向下一格，每个竖井安装若干层网格，各竖井之间的隔墙上、下交错开孔，使水流上下交错流动，直至出口。每个竖井网格数自进水端至出水端逐渐减少，一般分三段控制。前段为密网，中间为疏网，末段不安装网格。当水流通过网格时，相继收缩、扩大，形成涡旋，造成颗粒碰撞，形成良好絮凝条件。

网格絮凝池的优点是：水头损失小，絮凝时间较短、效果较好。

网格絮凝池的缺点是：存在末端池底积泥现象，及网格上滋生藻类、堵塞网眼现象。

1.1.5絮凝工艺比较

根据上述介绍，将以上几种絮凝工艺列表比较如下：