一汽-大众20年研发体系的介绍

一汽-大众20年研发体系的介绍

一汽-大众1991年成立，今年刚好是20周年。20年来，一汽大众以其卓越的国际先进技术和一流的管理模式，成为中国唯一成熟的全系列乘用车生产基地。

众所周知，中国合资的初始目的，是发展中国“自己的”汽车工业，挡住“进口车”。合资伊始，便开始出现“以市场换技术”的口号，在合资的条款中，“引进发动机技术”、“建设用于自主开发的技术中心”、“零部件国产化”、“50对50股比”等等，无不体现着中国人想拥有自己的汽车品牌的梦想。显然获得整车的自主研发能力，是我国汽车工业通过合资合作对外开放的目的之一，在合资中是否获得了研发能力是检验合资成功与否的硬指标，而一汽-大众在这方面做得如何？带着好奇和一系列问题以让我们走进一汽-大众的神秘所在——研发、质保体系部门体验一汽-大众研发方面的实力和能力。

人才储备

通过20年的积累，一汽-大众技术开发能力经历了从无到有、由小到大、由不会到会、有学习到成长的蜕变过程，目前从概念设计、虚拟造型到实际车型的开发、总成验证到整车的验证，一汽-大众已经确立了适合企业自身发展的产品研发体系。其研发团队有了很大的提升，现在有826名研发人员，其中博士14名，硕士326名，本科生225名。按照人力资源规划，计划到2016年，研发人员要比现在翻一番，达到1500多，未来5年还会持续投入研发费用近70亿元人民币。同时一汽-大众将和奥迪联手成立技术研发中心，使未来在中国本土化生产的车型和进口引进的车型能有更多的配置，更多地适应中国用户驾驶习惯和路况状况。

基础设施

整个技术开发部面积是4万3千多米，车间的面积是3万1千米。高性能的工作站400台，与德国大众进行实时数据交换，开发资源共享。碰撞中心今年年底竣工，投资1亿4千万，是全世界最先进、最精确的碰撞，以及碰撞分析设备，投入使用后可以完成所有大众的标准各种碰撞，以及我们国家的法律法规规定的所有的碰撞试验。技术开发部从07年到11

年累计对设备投入5亿3千万，土建投入1亿4千万，近五年投资将7个亿。上午的参观中，先后参观了造型及虚拟现实中心和预批量中心

●造型及虚拟现实中心

造型及虚拟现实中心是将该中心集设计师办公室、模型制作车间、虚拟样车造型和数据评审以及高级会议中心等功能与一体。其造型室部分占地面积1600余平方米，建筑面积2200余平方米。模型制作车间，面积1000余平方米，是一个诞生艺术品的梦工厂，设计师们的二维效果图和三维数据模型将在这里变成雕塑一样的实物模型。通过一幅画面尺寸5米

×2.6米，分辨率达4096×2160的超高清大屏幕，可以实现全尺寸三维虚拟模型和实物模型的实时对比。其设计规划采纳了国内外先进造型室的布局和功能设计理念，使造型与虚拟现实中心在规划和设计阶段就具备了实用性和先进性，并达到了国际一流水平。

该中心虚拟现实会议中心部分，是一个集造型评审验收，光顺数据DDKM 验收功能，远程协同设计及视频会议，综合领导决策

等高端会议功能为一体先进会议中心。该中心的应用可为汽车设计带来极大的效益：节省昂贵的实物样车设计成本；缩减车型开发周期与投入成本；加快产品的开发成熟度和设计质量以及市场的接受度；便利各个部门之间的协同设计和其他相关工作。

●预批量中心

预批量中心于2008年12月份正式成立，分为两层，一层用于试制样车的生产、预批量车辆的装配、汽车电器匹配及质量分析、展车的整备等工作；二层与技术开发部共用，进行竞争对手分析、PKO、展车及特殊车辆整备等相关工作；厂房内分为焊装和总装功能区，焊装功能区包括分装及总拼焊接线，装备有快速转接式中频焊钳、各类焊接设备、激光焊接设备、滚边压合设备，三坐标测量间，树脂模型制作间，简易夹具制作间等等；总装功能区包括喷漆间，淋雨间，带有可升降式吊具的完全模拟生产现场的小生产线，厂房配置齐全，充分满足产品样车试制和预批量阶段的生产需求。功能：新开发车型V1PT之后以及引进车型（非验证开发所需）的试验车试制：组织特殊车辆如展车、媒体试乘试驾车辆生产、整备工作，以及相关活动的现场技术支持服务；与物流组织SKF装车及问题管理；预批量阶段（VFF、PVS、0S)ZP5/ZP7的过程及产品质量优化，以及知识管理；ZP5自制及外协冲压单件交叉试装及优化；预批量阶段ZP5/ZP7外购件技术支持；预批量阶段汽车电器系统检测、故障分析及优化；培训生产厂批量生产人员。

●完善的测量技术体系

下午，记者参观了质保测量中心。1994年，一汽-大众质保部第一个测量间建立，从仅有的两台双悬臂三坐标测量机对Jetta A2车身尺寸进行开拓性的批量监控，直到现在，一汽-大众测量技术已经发展成为拥有各种三坐标测量机44台、测量技术人员165人，覆盖从产品开发、产品试制、产品调试和优化、车身及发传零部件尺寸认可和批量监控、现生产和售后质量问题分析等产品诞生全过程，同时能够满足9个批量车型、3个新车型的测量需求、辐射三地四厂、支持公司165万辆产能规划和实施的国内首屈一指的测量技术中心。在一汽-大众第一个自主创新车型新宝来项目中，克服了产品数据冻结完、产品技术更改频繁等诸多难点，实现了国产化零件保质保量的尺寸认可和尺寸优化，可以说，在过去的十一五期间，一汽-大众的测量技术更是得到了跨越式发展，也取得了令人振奋和值得骄傲的业绩。

●具有国际先进水平的实验室

内饰颜色匹配实验室、阳光模拟实验室、整车气味控制实验室、工业CT实验室、拧紧分析实验室等13个实验室，一汽-大众质保部共有50多个这样的实验室，因时间关系只参观了其中的13个实验室，最让记者印象深刻的是整车气味控制实验室、工业CT实验室、拧紧分析实验室。

“整车气味控制实验室”目前处于国内领先水平。在新车型开发阶段及批量阶段，在高温环境下，对整车及零部件的气味进行评价，并对其挥发出的有害物质进行定性、定量分析及控制。以保证整车内饰的空气质量，为用户提供健康舒适的驾乘空间。

“工业CT实验室”，采用最先进的锥束X射线源以及高分辨率探测器，是目前国际上最先进的X光检验设备。用来检测铸造部件内部是否有问题，肉眼无法看到的金属以及塑料的内部，它都可以看到；并且通过软件建模呈现出视觉化的模型，供研发人员使用。据说这套设备价值一千多万，是实验室最贵的设备。目前，一汽-大众的零配件都要先过这道“CT”关，如果一旦发现问题，这些零配件就会从哪儿来回哪儿去。

“拧紧分析实验室”用于拧紧技术分析的设备主要是德国Schatz公司的卧式拧紧试验台和模拟拧紧试验台，是处于拧紧领域国际领先的分析设备。主要用于螺栓零件扭矩预紧力及摩擦系数实验，模拟拧紧试验台还可以对现生产问题进行模拟拧紧分析及新产品开发的拧紧方案的确定。汽车全身上下需要拧紧的地方多达2000处，此实验室能进行这方面的分析实验。

试制能力

2005年10月，一汽-大众首台快速成型设备FDM投入使用；2005年11月，一汽-大众首台试制真空注型机投入使用，开始尝试为开发原型车做车身试制样件。2006年12月，新宝来第一台原型样车交付试验用户；2007年，具有批量试制能力，同年5月新宝来所需36台改装车，28台整车和25台车身原型样车全部按时交付试验用户。从2008年2月开始，承担了速腾，新宝来，第六代高尔夫，捷达三改脸等后续新成型的大批量试验车试制工作。

近两年，一汽-大众向以大众的平台为基础，独立组织开发迈进。2010年2月一汽-大众首台BORA电动车试制成功; 2010年6月一汽-大众首台试制三轴CNC加工中心投入使用；2010年10月一汽-大众首台动态造型模型车通过验收.

如今技术开发部完成造型模型铣削，各开发阶段模型和试制样车及样件制作等试制工作。2010年9月，技术开发部试验中心改造完成。灯光隧道试验室，音响评价室，消音室投入使用。至此技术开发部在能完成车身与零部件的基础尺寸、重量、刚度和应变测量外，能独立开展整车各种环境模拟实验、整车结构件、功能件的疲劳操作试验和振动试验，底盘、电器、发