化工石油C4管道施工方案

联合装置

工艺管道安装

施工技术方案编制：

施工技术审核：

安全管理审核：

质量管理审核：

批准：

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目录

1 工程概况 (2)

2 编制依据 (2)

3 施工准备 (2)

4 材料管理 (3)

5 施工技术要求 (5)

5.1管道预制 (5)

5.2管道焊接 (8)

5.3焊接质量检验 (10)

5.4管道安装 (10)

5.5管道系统试验 (14)

5.6管道防腐绝热工程 (15)

5.7交工技术文件 (15)

6质量保证措施 (16)

7 安全技术要求 (19)

8 人力资源需求 (22)

9 措施用料、施工机具需求 (22)

10风险评价（JHA）分析 (24)

1 工程概况

1.1 工程概述

C4联合装置由12万吨/年丁二烯抽提、8万吨/年MTBE/3.5万吨/年丁烯一组成，由******************总承包，**************监理有限责任公司负责工程监理，我公司负责装置工艺管道安装工程的施工，本装置初步计算工程量：工艺管道合计为34894m，其中12万吨/年丁二烯抽提为23500m、8万吨/年MTBE/3.5万吨/年丁烯一为11394m，低温钢为560m、不锈钢管道为568m，其管道最大管径为36″/DN900，平均管径为6″/DN150，总吋径为16.6万，设计压力0.2~2.8Mpa。为安全、优质、高效地完成本装置工艺管道的施工，特编制此施工技术方案。

1.2 工程特点

1.2.1管道材质有不锈钢、低温钢、碳钢等多种材质，焊接技术要求高，焊接施工具有一定难度；

1.2.2框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；

1.2.3 装置面积狭小、设备多、管道预制、安装工作量大，施工难度高，工期短等，应在预制厂预制场地内必须尽可能加大预制深度，减少现场焊接工程量。

2 编制依据

2.1 ********施工图纸

2.2 ****************签署的各项合同文件

2.3 管道质量检查标准

2.4 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）

2.5 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

2.6 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）

2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》（SH/T3064-2003）

2.8 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SH3520-2004）

2.9 《石油化工异种钢焊接规程》（SH/T3526-2004）

2.10 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）

2.11 《石油化工企业设备管道表面色和标志》（SH3043-2003）

2.12 《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）

2.13《压力容器无损检测》（JB/T4730-2005）

2.14《石油化工静电接地设计规程》（SH3097-2000）

2.15《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》（SH/T3517-2001）

2.16《压力管道安装质量程序文件》（QG/SH132524.00-2005）

2.17《安全、环境与健康（HSE）管理手册、HSE管理程序文件》（QG/SH132526.00-2004）

3 施工准备

施工工序按下图进行。

4.1管道及组成件的检验

4.1.1材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定；

4.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；衬胶管道应保证表面光滑，无裸露、裂纹等，衬胶厚度符合其要求；

4.1.3锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；4.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

4.1.5管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；

4.1.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

4.1.7密封垫片应按照产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于1件。缠绕式垫片钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂，重迭、空隙、弯曲等缺陷；密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。

4.1.8检验合格的管子、管件的材料色标按《色标管理规定》执行。

4.1.9管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；

4.1.10所有管道组成件，均应有产品标识；

4.1.11任何材料代用必须经设计部门同意。

4.2管道弹簧支、吊架要求：

4.2.1应有合格证明书；

4.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；

4.2.3尺寸偏差应符合设计要求；

4.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。

4.3 阀门检验

4.3.1 阀门的检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技

术人员和质量检查人员组成。

4.3.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。阀门

检验、试验程序见图-4.3.2。

图4.4-1 阀门检验、试验工序

4.3.3凡阀门安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，凡按API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽查，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批所有阀门进行压力检验，并应做好标记和隔离。

4.3.4阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体及壳体