石油化工工艺管道安装施工方案
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4.4.1 各专业人员已接受相关培训；
4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。
4.4.3 人员需用计划，见表4.4.3。
表4.4.3 人员需要计划表
工种
管工
电焊
气焊
起重
司机
普工
管理人员
数量
3
3
3
1
1
12
2
5 材料复验
5.1 一般规定
5.1.120＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；DXDiTa9E3d
5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；
5.5紧固件检验
5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.1.220＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；RTCrpUDGiT
5.1.320＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
5.1.420＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5PCzVD7HxA
5.3 阀门检验
5.3.1阀门应逐个进行壳体压力实验和密封实验。不合格者，不得使用。
5.3.2阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min。密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。xHAQX74J0X
5.3.3实验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门实验记录”
7.2.2管子切口质量应符合下列规定：
7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
7.3管线标识规定
7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号<宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。dvzfvkwMI1
8.3 施焊环境应符合下列规定：
8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：
a. 手工电弧焊为8m/s； b. 氩弧焊为2m/s
8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；
8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。
8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。
石油化工工艺管道安装施工方案
部门： xxx
时间： xxx
制作人：xxx
整理范文，仅供参考，可下载自行修改
石油化工
工艺管道安装施工方案
编制：
审核：
批准：
会签:
1 工程简况…………………………………………………………………1
2 编制依据…………………………………………………………………2
3 施工组织机构……………………………………………………………2
4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；
4.2 施工现场准备
4.2.1 施工现场达到“三通一平”；
4.2.2 临时设施合理布置完毕；
4.3 材料准备
4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；
4.3.2 消耗材料已备齐；
4.3.3 施工机具已备齐，且完好；
4.3.4 劳保护具已备齐；
4.4 人员准备
8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
8.5管道焊接接头质量检验
8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。y6v3ALoS89
图8.3.2坡口示意图
8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。
8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。
8.4焊接工艺要求
8.4.1管道焊接工艺参数，见表8.4.1。
表8.4.1 焊接工艺参数
焊接方法
焊材
规格(mm>
焊接电流(A>
电弧电压(V>
焊接速度(cm/min>
层间温度(℃>
氩气流量(L/min>
钨极氩弧焊
TIG-J50
Ф2.5
110～120
13～15
5～8
<200
15～20
手工电弧焊
CHE427
Ф3.2
130～160
24～26
10～15
<200
8.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。
8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3 。
表8.4.3
管道材质
清理范围<mm）
清理物
清理方法
20#
≧20mm
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。kavU42VRUs
8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。M2ub6vSTnP
8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。
8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。SixE2yXPq5
8.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。6ewMyirQFL
8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。0YujCfmUCw
8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。e百度文库ts8ZQVRd
8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。
8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。
表8.5.7
管道介质
管道等级
检测百分率<%）
合格等级
依据
碱液
SHB
100
Ⅱ
SH3501-2002
氯甲烷
SHB
20
Ⅱ
SH3501-2002
注：管道具体无损检测要求见附表一。
5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭实验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整实验记录”LDAYtRyKfE
5.4 法兰检验
5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
19主要施工机具及工程消耗材料………………………………………20
附表一 管道无损检测要求………………………………………………21
1
共有管线41条，约600M，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。b5E2RGbCAP
管道牌号
手弧焊电焊条
规格
氩弧焊焊丝
规格
20#
CHE427
φ3.2
TIG-J50
φ2.5
8.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。
8.3焊前准备
8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。
8.3.2 坡口形式：对接接头开V形坡口，见图 8.3.2。
4 施工准备…………………………………………………………………2
5 材料复验…………………………………………………………………3
6 管道安装施工工序………………………………………………………4
7管道加工…………………………………………………………………4
8管道焊接…………………………………………………………………5
8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。
8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。EmxvxOtOco
8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。
表8.7 焊材选用表
5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
6 管道安装施工工序
图6 管道安装施工工序
7 管道加工
7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
7.2管子切割
7.2.1碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。Zzz6ZB2Ltk
7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。rqyn14ZNXI
8 管道焊接
8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；
8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应工程的合格证，方可上岗施焊。
Q235-B
1.5
吨
2 编制依据
2.1 施工图
2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
2.5 《石油化工建设工程工程交工技术文件规定》 SH3503-2007
5.2 管子检验
5.2.120＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
5.2.220＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；jLBHrnAILg
5.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
2.6 《石油化工建设工程工程施工过程技术文件规定》 SH3543-2007
2.7《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999p1EanqFDPw
3 施工组织机构
图3 施工组织机构
4 施工准备
4.1 技术准备
4.1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；
4.1.2 核实工程量、统计工作量；
表1 工艺管道主要工作量
序号
名称
材质
数量
单位
备注
1
无缝钢管
20#
600
M
2
管件
900弯头
20#
182
只
等径三通
20#
27
只
异径三通
20#
15
只
同心大小头
20#
2
只
偏心大小头
20#
2
只
3
阀门
蝶阀
WCB
4
台
截止阀
A105
3
台
止回阀
A105
1
台
球阀
A105
29
台
安全阀
WCB
1
台
4
对焊法兰
20＃锻
87
片
5
管支架
8.6 预热与热处理
8.6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。
8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。
8.6.4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。
9管道安装…………………………………………………………………8
10 管道支吊架的预制及安装……………………………………………9
11 质量保证体系机构图…………………………………………………10
12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性实验……………………………10
13 管道防腐保温………………………………………………………… 14
14交工文件………………………………………………………………14
15施工安全措施…………………………………………………………15
16现场环境保护…………………………………………………………15
17HSE应急方案…………………………………………………………15
18施工工作危害分析记录………………………………………………17
4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。
4.4.3 人员需用计划，见表4.4.3。
表4.4.3 人员需要计划表
工种
管工
电焊
气焊
起重
司机
普工
管理人员
数量
3
3
3
1
1
12
2
5 材料复验
5.1 一般规定
5.1.120＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；DXDiTa9E3d
5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；
5.5紧固件检验
5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；
5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；
5.1.220＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；RTCrpUDGiT
5.1.320＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
5.1.420＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5PCzVD7HxA
5.3 阀门检验
5.3.1阀门应逐个进行壳体压力实验和密封实验。不合格者，不得使用。
5.3.2阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，实验时间不得少于5min。密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。xHAQX74J0X
5.3.3实验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。并按SH3543-2007填写“阀门实验记录”
7.2.2管子切口质量应符合下列规定：
7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
7.3管线标识规定
7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号<宜采用钢印）、焊工号、检测比例。若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。dvzfvkwMI1
8.3 施焊环境应符合下列规定：
8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：
a. 手工电弧焊为8m/s； b. 氩弧焊为2m/s
8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；
8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。
8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。
石油化工工艺管道安装施工方案
部门： xxx
时间： xxx
制作人：xxx
整理范文，仅供参考，可下载自行修改
石油化工
工艺管道安装施工方案
编制：
审核：
批准：
会签:
1 工程简况…………………………………………………………………1
2 编制依据…………………………………………………………………2
3 施工组织机构……………………………………………………………2
4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；
4.2 施工现场准备
4.2.1 施工现场达到“三通一平”；
4.2.2 临时设施合理布置完毕；
4.3 材料准备
4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；
4.3.2 消耗材料已备齐；
4.3.3 施工机具已备齐，且完好；
4.3.4 劳保护具已备齐；
4.4 人员准备
8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
8.5管道焊接接头质量检验
8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。y6v3ALoS89
图8.3.2坡口示意图
8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。
8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。
8.4焊接工艺要求
8.4.1管道焊接工艺参数，见表8.4.1。
表8.4.1 焊接工艺参数
焊接方法
焊材
规格(mm>
焊接电流(A>
电弧电压(V>
焊接速度(cm/min>
层间温度(℃>
氩气流量(L/min>
钨极氩弧焊
TIG-J50
Ф2.5
110～120
13～15
5～8
<200
15～20
手工电弧焊
CHE427
Ф3.2
130～160
24～26
10～15
<200
8.4.2本装置工艺管道采用焊接形式为氩电联焊。
8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3 。
表8.4.3
管道材质
清理范围<mm）
清理物
清理方法
20#
≧20mm
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
8.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。kavU42VRUs
8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。M2ub6vSTnP
8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。
8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过二次。SixE2yXPq5
8.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。6ewMyirQFL
8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。0YujCfmUCw
8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。e百度文库ts8ZQVRd
8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。
8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。
表8.5.7
管道介质
管道等级
检测百分率<%）
合格等级
依据
碱液
SHB
100
Ⅱ
SH3501-2002
氯甲烷
SHB
20
Ⅱ
SH3501-2002
注：管道具体无损检测要求见附表一。
5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭实验不得少于3次。调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整实验记录”LDAYtRyKfE
5.4 法兰检验
5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；
5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；
19主要施工机具及工程消耗材料………………………………………20
附表一 管道无损检测要求………………………………………………21
1
共有管线41条，约600M，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。b5E2RGbCAP
管道牌号
手弧焊电焊条
规格
氩弧焊焊丝
规格
20#
CHE427
φ3.2
TIG-J50
φ2.5
8.8手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。
8.3焊前准备
8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。
8.3.2 坡口形式：对接接头开V形坡口，见图 8.3.2。
4 施工准备…………………………………………………………………2
5 材料复验…………………………………………………………………3
6 管道安装施工工序………………………………………………………4
7管道加工…………………………………………………………………4
8管道焊接…………………………………………………………………5
8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。
8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。EmxvxOtOco
8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。
表8.7 焊材选用表
5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
6 管道安装施工工序
图6 管道安装施工工序
7 管道加工
7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
7.2管子切割
7.2.1碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。Zzz6ZB2Ltk
7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。清理宜用压缩空气。rqyn14ZNXI
8 管道焊接
8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；
8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应工程的合格证，方可上岗施焊。
Q235-B
1.5
吨
2 编制依据
2.1 施工图
2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
2.5 《石油化工建设工程工程交工技术文件规定》 SH3503-2007
5.2 管子检验
5.2.120＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；
5.2.220＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。异议未解决之前，该批管子不得使用；jLBHrnAILg
5.2.3各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；
2.6 《石油化工建设工程工程施工过程技术文件规定》 SH3543-2007
2.7《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999p1EanqFDPw
3 施工组织机构
图3 施工组织机构
4 施工准备
4.1 技术准备
4.1.1熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；
4.1.2 核实工程量、统计工作量；
表1 工艺管道主要工作量
序号
名称
材质
数量
单位
备注
1
无缝钢管
20#
600
M
2
管件
900弯头
20#
182
只
等径三通
20#
27
只
异径三通
20#
15
只
同心大小头
20#
2
只
偏心大小头
20#
2
只
3
阀门
蝶阀
WCB
4
台
截止阀
A105
3
台
止回阀
A105
1
台
球阀
A105
29
台
安全阀
WCB
1
台
4
对焊法兰
20＃锻
87
片
5
管支架
8.6 预热与热处理
8.6.1C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。
8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。
8.6.4预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。
9管道安装…………………………………………………………………8
10 管道支吊架的预制及安装……………………………………………9
11 质量保证体系机构图…………………………………………………10
12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性实验……………………………10
13 管道防腐保温………………………………………………………… 14
14交工文件………………………………………………………………14
15施工安全措施…………………………………………………………15
16现场环境保护…………………………………………………………15
17HSE应急方案…………………………………………………………15
18施工工作危害分析记录………………………………………………17