最新-石油化工工艺管道安装施工方案
石油化工工艺设计管道安装施工组织方案
石油化工工艺管道安装施工方案编制：审核：批准：会签:目录1 工程概况 (1)2 编制依据 (2)3 施工组织机构 (2)4 施工准备 (2)5 材料复验 (3)6 管道安装施工工序 (4)7管道加工 (4)8管道焊接 (5)9管道安装 (8)10 管道支吊架的预制及安装 (9)11 质量保证体系机构图 (10)12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 (10)13 管道防腐保温 (14)14 交工文件 (14)15 施工安全措施 (15)16 现场环境保护 (15)17 HSE应急方案 (15)18 施工工作危害分析记录 (17)19 主要施工机具及工程消耗材料 (20)附表一管道无损检测要求 (21)1共有管线41条，约600米，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。
表1 工艺管道主要工作量2 编制依据2.1 施工图2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-972.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-982.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-20022.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-20072.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-20072.7 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-19993 施工组织机构图3 施工组织机构4 施工准备4.1 技术准备4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2.2 临时设施合理布置完毕；4.3 材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.3 施工机具已备齐，且完好；4.3.4 劳保护具已备齐；4.4 人员准备4.4.1 各专业人员已接受相关培训；4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。
石油化工管道安装施工方案范文
石油化工管道安装施工方案1. 概述石油化工管道安装是一项非常重要的任务，涉及到石油化工行业的生产安全和经济效益。
正确的管道安装施工方案可以确保管道系统的正常运行，保障生产过程中的人员安全和设备稳定运行。
本文将介绍一种针对石油化工管道安装的施工方案，该方案采用科学化、规范化和可操作性强的方法，能够实现快速施工，确保管道安装的质量和进度。
2. 管道材料在进行石油化工管道安装之前，必须先准备好管道材料。
管道材料应根据工艺要求进行选择。
常见的管道材料有钢管、UPVC管、铸铁管等，其中钢管是石油化工行业中最常用的管道材料。
在选择钢管时，需对钢管材质、制造标准、壁厚、表面质量、直径和长度等进行认真评估和选择。
3. 管道布局在进行管道安装之前，需要进行管道布局设计。
管道的布局设计应与工厂的地形、气候、作业环境等因素相适应，并满足生产工艺要求。
在设计过程中，应优先考虑对管道的安全性、可靠性和运行效率的影响。
同时，需要考虑管道连接、支架定位等方面的问题，确保管道连接和支架的牢固性和可靠性。
4. 管道安装在进行石油化工管道安装之前，必须做好安全防护措施，保证施工人员的安全。
在安装过程中，必须遵循安全规范，采取科学合理的安装方法。
安装前，需对管道材料进行检查，确保管道的内外表面无缺陷。
管道安装的具体程序如下：4.1 准备工作1.现场清理：清理现场杂物和障碍物，确保施工区域清洁，安全，方便操作。
2.构造支撑：先将管道吊架定好位，确保管道的位置、高度、倾斜度、方向等符合设计要求。
3.安装接口：根据设计要求安装接口，包括法兰、弯头、三通等，确保接口牢固、严密。
4.2 安装管件1.接头接口：将接头装在管道上，根据运输方式或场地摆放情况，对不同型号的接头进行技术调整。
2.安装法兰：根据设计要求的法兰型式及位置，确保安装牢固，严密合适。
4.3 管道连接1.管子修改：为使连接口之间互相贴合，需对管子口进行修磨。
2.管子连接：将管子进入管套，用螺栓连接并切实吊挂根据大小可以设置管子挂：1.距地50~80cm，可用钢制吊挂。
石油化工管道施工组织设计
石油化工管道施工组织设计
摘要
石油化工管道施工的主要内容是在现状下铺设，修建和维护石油化工
的管道，基本目标是保证管道质量，安全运行。
在进行石油化工管道施工时，应遵循计划、组织、控制、协调和领导原则，同时充分考虑和便利质量、进度、安全和经济性等因素。
本文主要针对石油化工管道施工过程中
重要的组织设计，通过对石油化工管道施工技术工艺流程、施工队伍物资、施工机械设备、施工组织管理、技术管理等方面的研究，采用系统工程的
方法提出了合理组织施工管道的设计方案，从而达到明确施工任务，确保
施工顺利完成的目标。
一、石油化工管道施工技术工艺流程
1、清晰地形、测量铺设位置
在石油化工管道施工中，首先需要清晰地形，以确定管道施工的铺设
位置，可以参考地形图、影像图和用地平面图制作的地图来确定管道的位置、方向和走向，也可以采用航空测量方法来测量铺设位置。
石油化工设备管道施工方案
石油化工设备管道施工方案一、工程概况本石油化工设备管道工程是为满足日益增长的石油化工产品需求而进行的扩建项目，旨在提高产能、优化工艺流程、增强企业竞争力。
工程包括设备基础施工、管道预制与安装、焊接及检测、试压等多个环节，总工期预计为XX个月。
二、施工前准备对施工现场进行详细踏勘，了解地形地貌、周边环境及现有管线布局。
编制详细的施工组织设计，明确各施工阶段的任务、资源配置和进度计划。
召开施工动员会，确保所有参建人员明确各自职责和任务。
三、材料检验所有用于工程的管道材料必须符合国家相关标准，并提供合格证明文件。
对进场材料进行严格检验，包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析等。
不合格材料坚决予以退货，确保工程质量。
四、管道预制管道预制应在专用预制场地进行，确保预制质量。
按照设计图纸要求，进行管道切割、坡口加工、组装等预制工作。
预制完成的管道应进行编号、标记，并按规定进行存放。
五、管道安装安装前对基础进行验收，确保基础平整、稳固。
管道安装应严格按照设计图纸进行，确保安装位置准确。
安装过程中应采取措施防止管道变形和损伤。
六、管道焊接及检测焊接人员必须持有有效的焊工证书，并按照焊接工艺要求进行作业。
焊接完成后，应进行外观检查和无损检测，确保焊缝质量。
对检测不合格的焊缝进行返修，直至合格为止。
七、管道试压试压前应对管道进行全面检查，确保无泄漏、无损伤。
按照设计要求进行试压，记录试压数据，确保管道承压能力满足要求。
试压过程中发现的问题应及时处理，确保管道安全。
八、劳动力组织根据工程需求，合理配置各类专业技术人员和操作工人。
对参建人员进行岗前培训和安全教育，提高操作技能和安全意识。
建立劳动纪律和考核制度，确保劳动力的高效利用。
九、主要机具根据工程施工需要，选用适合的施工机具和设备。
对机具设备进行定期检查和维护，确保设备性能良好。
合理调配机具设备资源，提高施工效率和质量。
十、质量保证体系建立完善的质量保证体系，明确各级质量管理职责。
石油化工设备及管道安装工程施工方案
石油化工设备及管道安装工程施工方案一、项目概述1.1 项目背景本项目为石油化工设备及管道安装工程，涉及设备安装、管道铺设等工作。
石油化工设备运行稳定可靠对于整个生产过程至关重要，而管道系统作为输送介质的重要通道，也需要精准安装。
1.2 项目目标本项目旨在保证石油化工设备安装质量，确保管道系统安全稳定运行，提高生产效率，保障生产安全。
二、施工方案2.1 设备安装方案•根据设备安装图纸，确定设备位置和基础要求。
•采用专业设备吊装工具，进行设备的安全吊装和定位。
•严格按照设备安装规范，进行设备的固定和接线。
2.2 管道铺设方案•根据管道设计图纸，确定管道线路和支吊架位置。
•对管道进行预组装，并做好标记。
•进行管道的焊接和接头处理，确保管道连接牢固。
2.3 安全措施•施工期间必须配备必要的安全防护装备，如安全帽、安全鞋等。
•严格遵守施工现场安全操作规范，保障施工人员人身安全。
•定期进行安全检查和培训，提高安全意识。
三、施工流程3.1 设备安装流程1.确定设备位置和基础条件。
2.采用起重机械进行设备吊装。
3.设备固定和调试。
4.完成设备连线。
3.2 管道铺设流程1.划定管道线路。
2.管道预组装和焊接。
3.管道安装和支吊架设置。
4.管道调试和清洗。
四、质量控制4.1 设备安装质量控制•检查设备安装位置和固定是否符合要求。
•检查设备接线是否正确。
•进行设备运行测试和调试。
4.2 管道安装质量控制•检查管道焊接质量。
•检查管道连接处是否密封可靠。
•进行水压测试和泄漏检查。
五、验收与交付5.1 验收标准•设备安装应符合设计图纸要求。
•管道安装应符合设计要求，无渗漏现象。
•施工过程符合相关规范和安全要求。
5.2 交付程序•完成设备及管道工程施工后，进行全面检查。
•编制完成验收报告。
•向业主交付工程，并提供相关培训和技术支持。
六、总结本文详细介绍了石油化工设备及管道安装工程的施工方案，包括设备安装和管道铺设方案，施工流程，质量控制，验收与交付等方面。
石油化工工艺管道安装施工方案(精)
8.9. 石油管道主要施工方案管道安装8.9.管道加工1钢管切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
2面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
3有焊缝均须标注管线号、焊口号、焊工号、检测比例。
8.9 管道焊接1焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法,应满足相应管道工程的要求;焊工应依据相应的规定进行考试,取得相应项目的合格证,方可上岗施焊。
2焊接时的风速不得超过下列规定,否则应采取防风措施:手工电弧焊为8m/s;氩弧焊为2m/s,焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%;雨环境中应停止焊接作业。
8.9管道拼装1管道组成件已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号正确;2道拼装前应完成无损检测、外部防腐等工序,并符合要求;3组成件内部及焊接接头附近已清理干净,焊接接口及管道内部没有油污或杂物;4管道安装工作若有中断,应及时封闭敞开的管口。
安装相连的管道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无异物后,再进行安装。
5装法兰前,应检查其密封面,不得有缺陷,并应清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。
承插焊法兰插入的管线在对口时留有1~1.6mm的热涨间隙。
6法兰连接时应保持接合面的平行度和同心度,垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求,保证螺栓自由穿入,安装双头螺栓应保持螺栓两头对称均匀,外露螺纹长度大致相同,且不大于2倍螺距。
8.9 管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验1所有焊缝(包括附着件上的焊缝,应用液体渗透法或磁粉法进行检验。
2对焊焊缝还应进行100%射线照相检验。
3管道系统试验前,必须经监理单位、建设单位、施工单位、设计单位四方对下列各种资料及安装情况进行联合检查确认后、具备系统试验条件方可进行试压。
4孔板、安全阀应拆除、单向阀及其它管道附件应按系统的相应要求进行处理,其它阀门应按系统流程图的要求开或关。
5试验时用介质为纯净水。
石油化工安装施工方案
一、项目背景随着我国石油化工行业的快速发展，石油化工装置的安装施工日益复杂，对施工质量、安全及效率的要求也越来越高。
为确保石油化工安装施工的顺利进行，特制定本方案。
二、施工目标1. 确保施工质量符合国家相关标准和规范要求；2. 确保施工安全，降低事故发生率；3. 确保施工进度，按时完成工程任务；4. 优化施工组织，提高施工效率。
三、施工内容1. 施工准备（1）人员准备：组建专业的施工队伍，明确各岗位职责；（2）材料准备：采购符合要求的施工材料，如管道、阀门、法兰等；（3）设备准备：确保施工设备完好，如起重设备、焊接设备等；（4）技术准备：熟悉施工图纸，掌握施工工艺和操作规程。
2. 施工过程（1）管道安装：按照设计图纸和施工规范，进行管道的铺设、连接和调试；（2）设备安装：根据设备说明书和施工规范，进行设备的安装、调试和试运行；（3）电气仪表安装：按照电气仪表安装规范，进行电气仪表的安装、调试和联校；（4）防腐保温：对管道、设备进行防腐处理，并进行保温施工；（5）试压和吹扫：对管道系统进行试压和吹扫，确保管道系统无泄漏、无杂质。
3. 施工质量控制（1）严格把控施工材料的质量，确保材料符合国家标准；（2）加强施工过程中的质量控制，严格执行施工规范和操作规程；（3）对施工过程中的关键环节进行检验和验收，确保施工质量。
四、施工安全管理1. 制定施工安全管理制度，明确各级人员的安全责任；2. 对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识；3. 严格执行施工现场的安全操作规程，确保施工安全；4. 加强施工现场的巡查，及时发现和消除安全隐患；5. 配备必要的安全防护设施，如安全帽、安全带等。
五、施工进度安排1. 施工准备阶段：预计耗时1个月；2. 施工实施阶段：预计耗时6个月；3. 质量验收阶段：预计耗时1个月；4. 整改阶段：预计耗时1个月。
六、施工成本控制1. 严格控制材料采购成本，确保材料质量；2. 优化施工组织，提高施工效率，降低人工成本；3. 加强施工现场管理，降低施工损耗；4. 定期进行成本核算，确保施工成本在预算范围内。
石油化工安装工程施工方案
本工程为某石油化工项目的安装工程施工，主要包括设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装等。
工程地点位于我国某市某石油化工园区，工程规模较大，施工周期为6个月。
二、施工方案1. 施工组织（1）成立项目经理部，负责整个工程的施工组织和管理。
（2）项目经理部下设施工、技术、质量、安全、材料、财务等职能部门。
（3）施工人员实行统一管理，严格执行劳动纪律。
2. 施工准备（1）编制详细的施工组织设计，明确施工工艺、进度、质量、安全等要求。
（2）对施工人员进行技术培训，确保施工人员掌握相关技术。
（3）购置、租赁必要的施工设备，确保施工顺利进行。
（4）制定施工质量、安全、环境保护等管理制度，确保工程顺利进行。
3. 施工工艺（1）设备安装：严格按照设备厂家提供的安装图纸和技术要求进行安装，确保设备安装牢固、准确。
（2）管道安装：根据管道设计图纸，选用合适的管道材料，进行管道焊接、支架安装、保温、防腐等工作。
（3）电气安装：按照电气设计图纸，进行电缆敷设、设备安装、线路调试等工作。
（4）仪表安装：根据仪表设计图纸，进行仪表安装、调试、校准等工作。
4. 施工进度（1）编制详细的施工进度计划，明确各阶段施工任务、时间节点。
（2）按照进度计划，合理安排施工任务，确保工程按期完成。
（3）定期召开施工进度协调会，解决施工过程中出现的问题，确保施工进度。
5. 施工质量（1）严格执行国家相关标准和规范，确保工程质量。
（2）对施工人员进行质量培训，提高施工人员的质量意识。
（3）加强对施工过程的监督检查，确保工程质量。
（4）对关键工序进行检验，确保工程质量符合要求。
6. 施工安全（1）加强施工现场安全管理，严格执行安全操作规程。
（2）对施工人员进行安全教育，提高安全意识。
（3）制定应急救援预案，确保施工安全。
（4）加强施工现场消防管理，确保消防安全。
7. 环境保护（1）严格执行国家环境保护法规，确保工程环保达标。
（2）对施工现场进行绿化、美化，减少施工对环境的影响。
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石油化工管道安装施工方案编制：审核：批准：目录1 工程概况 (1)2 编制依据 (2)3 施工组织机构 (2)4 施工准备 (2)5 材料复验 (3)6 管道安装施工工序 (4)7管道加工 (4)8管道焊接 (5)9管道安装 (8)10 管道支吊架的预制及安装 (9)11 质量保证体系机构图 (10)12管道系统试压、吹扫和气体泄漏性试验 (10)13 管道防腐保温 (14)14 交工文件 (14)15 施工安全措施 (15)16 现场环境保护 (15)17 HSE应急方案 (15)18 施工工作危害分析记录 (17)19 主要施工机具及工程消耗材料 (20)附表一管道无损检测要求 (21)1 工程概况共有管线41条，约600米，最大直径φ325，最高设计压力1.9MPa，主要介质有：碱液、氯甲烷、蒸汽、氮气、工艺水等，介质温度最高为280℃，主要工作量见表1。
表1 工艺管道主要工作量2 编制依据2.1 施工图2.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-972.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-982.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-20022.5 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH3503-20072.6 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH3543-20072.7 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-19993 施工组织机构图3 施工组织机构4 施工准备4.1 技术准备4.1.1 熟悉、审查设计图纸和设计文件，并参加设计交底；4.1.2 核实工程量、统计工作量；4.1.3 编制施工方案，并组织技术交底；4.2 施工现场准备4.2.1 施工现场达到“三通一平”；4.2.2 临时设施合理布置完毕；4.3 材料准备4.3.1 管材、管件、阀门等到货量已具备预制条件；4.3.2 消耗材料已备齐；4.3.3 施工机具已备齐，且完好；4.3.4 劳保护具已备齐；4.4 人员准备4.4.1 各专业人员已接受相关培训；4.4.2 各专业人员已接受完技术及HSE交底。
4.4.3 人员需用计划，见表4.4.3。
表4.4.3 人员需要计划表5 材料复验5.1 一般规定5.1.1 20＃钢组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准逐个进行外观检验，不合格者不得使用；5.1.2 20＃钢组成件及管道支撑件，经检查合格后，进行合格品标识，并与待检及检验不合格品进行隔离，妥善保管；5.1.3 20＃钢管及管件锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；5.1.4 20＃钢管及管件无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；5.1.5 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标识和隔离；5.2 管子检验5.2.1 20＃钢管在使用前，按设计要求核对管子的规格、数量和标记；5.2.2 20＃钢均要有质量证明书，若到货的管子的钢号、炉号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性或追溯到产品制造单位。
异议未解决之前，该批管子不得使用；5.2.3 各种件应按规格存放，场地堆置应用木方垫置；5.3 阀门检验5.3.1阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.3.2阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min。
密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，不锈钢阀门试压用水氯离子含量≦25PPm。
5.3.3 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
并按SH3543-2007填写“阀门试验记录”5.3.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试后应按SH3503-2007填写“安全阀调整试验记录”5.4 法兰检验5.4.1 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定；5.4.2 锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；5.4.3 法兰应在外缘以钢印作标记；5.5紧固件检验5.5.1 螺柱、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺柱、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；5.5.2 螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在；5.5.3 管道用的合金钢螺柱、螺母，每批应抽检5％，且不少于1件进行光谱分析；5.5.4 紧固件抽样检验若有不合格，应按5.2.1.6条的规定处理。
6 管道安装施工工序图6 管道安装施工工序7 管道加工7.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
7.2管子切割7.2.1 碳素钢管采用氧乙炔火焰切割时。
切割时要去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
7.2.2 管子切口质量应符合下列规定：7.2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.2.2.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm。
7.3管线标识规定7.3.1管线所有焊缝均须标注管线号、焊口号（宜采用钢印）、焊工号、检测比例。
若打底焊与盖面不是同一焊工则必须分别标注焊工号。
7.3.2管道施工过程中的每道工序前，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。
7.4管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，应用塑料管帽封闭两端并妥善存放。
清理宜用压缩空气。
8 管道焊接8.1 焊接工装设备、焊接检验设备及焊接方法，应满足相应管道工程的要求；8.2 焊工应依据相应的规定进行考试，取得相应项目的合格证，方可上岗施焊。
8.3 施焊环境应符合下列规定：8.3.1 焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施：a. 手工电弧焊为8m/s；b. 氩弧焊为2m/s8.3.2 焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于80%；8.3.3 雨环境中应停止焊接作业。
8.4 焊件组对时除设计文件另有要求外，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。
8.5电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应有焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加工面。
8.6 焊接材料包括焊条、焊丝等。
焊接材料质量证明书的特性数据应符合相应标准的规定，且满足设计文件的要求。
8.7 焊接材料的选用：此次管材为20#对应牌号见表8.7。
表8.7 焊材选用表20mg/L。
8.3焊前准备8.3.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。
8.3.2 坡口形式：对接接头开V形坡口，见图8.3.2。
60~65°8.3.3管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：8.3.3.1焊缝与支架边缘的净距离应不小于50mm。
8.3.3.2直管道两相邻环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
8.3.3.3在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应100%进行射线检测。
8.3.3.4焊条使用前，必须经烘烤合格。
8.3.4经烘烤合格但未使用或已发放未使用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。
同一焊条的烘烤次数不应超过二次。
8.3.5每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。
烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。
8.4焊接工艺要求8.4.1管道焊接工艺参数，见表8.4.1。
表8.4.1 焊接工艺参数8.4.3 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面的清理应符合表8.4.3 。
表8.4.38.4.4电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
8.4.5 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工号或书写标记。
8.5管道焊接接头质量检验8.5.1焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
8.5.2焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
8.5.3检验结果不合格的部位必须返修合格。
不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
8.5.4管道焊接接头无损检测比例执行SH3501-2002、GB50235-97，焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。
射线透照质量等级不得低于AB级。
焊接接头射线检测后的合格标准应符合表8.5.7。
8.5.6与甩头碰头处焊口经吹扫合格后，再行施焊，其焊口采取100%射线检测。
8.5.7无损检测完成后，应填写相应的检测报告和检测记录，见表8.5.7。
表8.5.78.6 预热与热处理8.6.1 C-501塔工艺管线碱液介质的管道需要进行焊前预热与热处理。
8.6.2 管道组成件在焊接前应预热温度100～200℃，中断焊接后需要继续焊接时，应重新进行预热。
8.6.3 预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区以外100mm范围应予以保温。
8.6.4 预热范围应为坡口中心线两侧各不小于壁厚的3倍。
8.6.5 管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。
本工程管道材质均为20#钢，热处理温度为600～650℃。
8.6.6 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
8.6.7 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求：a）加热升温至300℃后，加热速度应按5*125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
b）恒温时间应按每毫米壁厚2min～2.5min计算，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。
c) 恒温后的冷却速度应按6*500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。
冷却至300℃后可自然冷却。
注：δ为管子壁厚，mm。
8.6.8 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。
8.6.9 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。
抽检数不得少于20%，且不少于一处。
8.6.10 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB。
8.6.11 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。
8.6.12 硬度检测完成后，应填写监测记录。
9 管道安装9.1一般规定9.1.1管道安装应具备下列条件：9.1.1.1设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕；9.1.1.2管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格；9.1.1.3管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已完成，并符合要求；9.1.1.4管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求；9.1.1.5管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。