灌注桩桩基缺陷处理方案[优秀工程方案]
混凝土灌注桩缺陷处理方案
混凝土灌注桩缺陷处理方案在本工程中由于采用钻孔灌注桩较先进的后压浆法施工工艺，其施工技术较为复杂，给施工质量控制增加了难度。
在本次工程中6-8 #出现混凝土浇筑不够、6-15#桩身夹泥、5-20#桩身夹泥等情况。
具体成因分析如下：一、桩身夹层1、钻孔灌注桩的质量缺陷主要表现为桩身夹泥和桩底沉淀层过厚。
其原因为：泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；2、处理方法（1）凿除法适用范围：适用于处理桩的中上部缺陷，尤其适用于处理地下水位较低或无地下水的挖孔桩。
凿除法主要有全断面凿除和局部凿除两种情况。
图1、凿除法处理缺陷桩（左：全断面凿除；右：局部凿除）a、钢筋笼上下搭接，C30混凝土浇注的办法进行处理（见图1）。
b、在旁桩处设钢筋笼，并用钢筋与原桩缺陷处钢筋笼横向搭接，浇注片石砼处理（见图1右）。
3、注意事项钢筋与原桩缺陷处钢筋笼一定要搭接好，在凿除过程中一定要注意不能使用大锤或爆破等。
切勿将原混凝土结构破坏。
二、短桩1、钻孔灌注桩出现短桩的原因：（1）由于桩钻孔过深，造成钢筋笼安装不到位及混凝土浇筑与桩标高不符，造成短桩。
（2）在浇筑混凝土时，由于浇筑过快使得导管堵塞，误认为孔灌满，提管后混凝土下沉造成短桩。
2、处理方法接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。
（1）桩身搭接法桩身搭接法主要适用于砼灌注完后经检测，灌注桩存在严重夹泥、裂缝、松散和断桩，而且缺陷部位不深，一般深度在10 m 以内。
采用人工挖孔，使用风镐分层凿除桩顶上面的浮浆, 按照桩顶清除要求进行凿除。
每层30 ～50 cm ,一般先从中部开始凿起,再沿桩径周围凿孔,严禁使用爆破的方法。
灌注桩基础缺陷及防治措施
灌注桩基础缺陷及防治措施随着建筑行业的发展，灌注桩基础在建筑工程中的应用越来越广泛，但由于施工工艺、施工人员素质等原因，灌注桩基础缺陷问题也时常出现。
本文将从灌注桩基础缺陷的原因和防治措施两个方面进行探讨。
一、灌注桩基础缺陷的原因1.施工工艺不规范灌注桩基础的施工工艺要求非常高，包括挖孔、注浆、调试等环节都需要按照规范操作。
但很多施工人员由于对工艺不了解或懈怠，经常出现施工不规范的情况，如注浆混合不均匀、挖孔不足、桩身不垂直等问题，这些都会导致灌注桩基础的质量不过关。
2.原材料质量问题灌注桩基础的原材料主要包括水泥、砂子、石子等，这些原材料的质量对基础的安全和稳定起着至关重要的作用。
如水泥质量不好，会导致基础的强度不够；石子大小不一，会导致孔穴内部不够均匀，影响桩的承载能力等。
3.地基环境不适宜灌注桩基础的施工环境主要包括土壤土质、地下水位、地下水化学成分等因素，严重的情况下，会对灌注桩基础的质量和安全带来很大的危害。
比如土层太软或太硬、地下水位过高、地下水化学成分含有酸碱性等，都会影响到灌注桩基础的质量。
二、灌注桩基础缺陷的防治措施1.施工质量管理做好质量管理是消除灌注桩基础缺陷的关键。
按照规范施工、进一步提高施工人员的素质、确保原材料的质量等，都是预防灌注桩基础缺陷的重要措施。
2.选用合适的原材料选用合适的原材料至关重要，特别是水泥和石子等。
应该选用质量优良的原材料，并且在运输、存储、使用等过程中要严格控制。
3.调查地基环境在施工前，需要对地基环境进行充分的调查和研究，以防止环境不适宜导致的施工质量问题。
如果发现地基环境条件较差，灌注桩基础施工前可以选择先处理地基，例如加固地基。
4.随时监测灌注桩的质量监测灌注桩基础的质量可以在施工结束后发现基础缺陷或质量问题，及时进行处理。
同时，还要合理设置监测点、严格监测频率，并且对监测数据及时做出反应。
以上是关于灌注桩基础缺陷及防治措施的一些探讨，建议在灌注桩基础施工中必须注重规范操作，从源头上杜绝基础缺陷问题的发生，为建筑行业确保基础的质量和安全，提供保障。
混凝土灌注桩基础缺陷防治措施及处理方法
混凝土灌注桩基础缺陷防治措施及处理方法一、钻孔压灌超流态混凝土灌注桩：钻孔压灌超流态混凝土灌注桩质量缺陷的主要类型( 1) 断桩;( 2) 桩身混凝土产生离析、夹泥、蜂窝;( 3) 扩径和缩径;( 4) 桩体偏位过大;( 5) 承载力不足;( 6) 桩长不足、桩底沉渣过厚。
分析一下容易出现的缺陷及防治方法（一）、桩底地基承载力不足原因：桩端没有支承在持力层上面。
防治措施：这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况(一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好)、工程地质资料进行综合考虑。
缩径(孔径小于设计孔径)原因：塑性土膨胀。
防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
（二）、断桩与夹泥层原因：1、地下水位高，泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；2、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。
导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。
b.因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩；3、灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；4、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。
灌注桩基础缺陷及防治措施
2023-11-11•灌注桩基础缺陷概述•灌注桩基础缺陷的检测方法•灌注桩基础缺陷的防治措施•案例分析与实践经验总结目录01灌注桩基础缺陷概述灌注桩基础是一种常用的桩基形式，通过在地下钻孔后插入钢筋笼并灌注混凝土而形成。
定义与分类灌注桩基础灌注桩基础缺陷是指在施工或使用过程中，由于各种原因导致灌注桩基础出现不符合设计要求或影响其承载能力的问题。
定义根据缺陷的性质和影响，灌注桩基础缺陷可分为孔壁塌陷、缩颈、钢筋笼上浮、桩底沉渣等。
分类常见缺陷及其影响在钻孔过程中或灌注混凝土后，孔壁局部失去支撑，造成塌陷，影响成桩质量和承载能力。
孔壁塌陷缩颈钢筋笼上浮桩底沉渣由于泥浆护壁效果不好或地层中存在膨胀土等原因，导致钻孔缩颈，影响成桩直径和承载能力。
在灌注混凝土过程中，钢筋笼被混凝土顶托而上浮，影响成桩质量和承载能力。
由于清孔不彻底或灌注混凝土前泥浆比重不足等原因，导致桩底存在沉渣，影响成桩承载能力。
地层中存在软弱土层、钻孔速度过快、泥浆质量不符合要求等。
孔壁塌陷泥浆护壁效果不好、钻头磨损或地层中存在膨胀土等。
缩颈混凝土面上升过快、钢筋笼固定不牢固等。
钢筋笼上浮清孔不彻底、泥浆比重不足等。
桩底沉渣缺陷产生的原因02灌注桩基础缺陷的检测方法基于声波在混凝土中传播的特性，通过发射声波，接收反射回来的声波，根据声波的传播时间和速度，判断桩身是否存在缺陷。
声波检测法具有无损、快速、简便、直观等优点，适用于大直径灌注桩的检测。
声波检测法通过钻取桩身的芯样，观察芯样的外观、强度和密实度等指标，判断桩身是否存在缺陷。
钻芯取样法具有直观、可靠、准确等优点，但会对桩身造成一定程度的破坏，适用于小直径灌注桩的检测。
钻芯取样法通过在桩顶施加激振力，使桩身产生振动，利用传感器测量桩身的振动响应，计算出桩身的阻抗值，判断桩身是否存在缺陷。
机械阻抗法具有快速、简便、灵敏等优点，适用于各种直径的灌注桩的检测。
机械阻抗法•其他检测方法包括静载试验、动力试桩、无损检测等，可以根据实际情况选择合适的检测方法。
灌注桩桩基缺陷处理方案
Xx工程桩基缺陷处理专项方案一、桩基缺陷概况Xx工程22#墩有桩径2.0m的灌注桩2根。
桩基声测和钻芯取样的结果表明2根桩均存在不同程度的缺陷，具体情况如下：1、左线22#-1桩：缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下6.800m-10.300m（标高-4.079m至-7.579m）处，桩身局部有颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的1/3，颈缩高度约3.5m；第二处缺陷位于桩顶以下29.400m-33.896m（标高-26.624至-31.120m）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。
沉渣呈锥形分布，存在缺陷的面积约占桩身截面积的1/2，沉渣最大厚度为1.916m。
沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。
第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩解；第二处缺陷总长4.496m，其中约0.256m长段位于强风化花岗岩，该地层岩芯以块状为主，岩石裂隙发育，风化强烈，岩质较硬；其余缺陷段位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。
2、左线22#-2桩：缺陷共2处，第一处缺陷位于桩顶以下7.200m-11.450m（标高-4.424至-8.674m）处，桩身出现严重颈缩，颈缩面积约占桩身截面积的2/3；第二处缺陷位于桩顶以下32.200m-33.436m（标高-29.424m至30.600m）处，缺陷类型为桩底沉渣过厚。
沉渣呈锥形分布，沉渣最大厚度约1.236m，沉渣最小厚度约0.14m。
沉渣成分以砂砾为主，夹杂有少量粘性土。
第一处缺陷位于全风化花岗岩地层，该地层岩芯呈土状，风化剧烈，遇水易软化崩解；第二处缺陷位于中风化花岗岩地层，该地层岩芯呈长柱状，裂隙较发育，岩石硬。
二、桩基质量事故原因分析1、主要原因：根据桩身缺陷位置、缺陷类型、夹渣（或沉渣）的性质及形状可推断，造成本次质量事故的主要原因有三个：①、成孔过程中泥浆指标差（胶体率低、砂率高），清孔时清孔不彻底，砂率偏高；②、首盘封底用储料斗偏小，首灌混凝土方量过小，封底混凝土冲击力不足导致孔底沉渣不能彻底翻涌至混凝土上。
灌注桩基础缺陷及防治措施
灌注桩基础缺陷及防治措施一、成孔偏斜原因：1、施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4、遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
防治措施：1、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
2、场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
3、偏斜过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。
二、缩孔（孔径小于设计孔径）原因：1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动2、塑性土膨胀，造成缩孔3、钻锤磨损过甚，焊补不及时防治措施：1、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀2、及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁3、采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
三、钢筋笼上浮原因：1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2、钢筋笼未采取固定措施。
防治措施：1、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2、当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
3、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
四、断桩原因：1、砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
2、计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
4、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
灌注桩质量问题缺陷及处理措施
灌注桩质量问题缺陷及处理措施根据我本公司在其他类似工程中所积累的经验,对本旋挖桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理。
1.钢筋笼主筋集束(1)原因分析：在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时，钢筋笼随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。
(2)预防处理措施：a)严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护，吊装时采用工具式加强杆，一次整体吊装安放。
b)钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转动角度，减慢转动速度，顺时针、逆时针方向相结合(即顺时针45度，逆时针45度相结合)拔动护筒。
c)在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍。
2.桩身夹泥(1)原因分析：a)在饱和淤泥质土中施工，起拔管速度过快，碎骨料粒径过大,坍落度过小，磴还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。
b)成桩后空孔回填土时间过早，且地面与碎面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里；(2)预防处理措施:a）在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）；b）护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待5小时后，再进行空孔回填；c）浇注已时，导管要经常拆卸，使得磴的上返力大一些；d）护筒拔出后，桩头振捣。
3.护筒起拔困难（1）原因分析：a）配合比砂率不当，碎石级配不连续。
当遇桩基较深，地下水丰富时，磅浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒，使得起拔护筒时磴与钢筋笼随同护筒一起上升，所以起拔困难。
b）由于护筒内壁磨擦力过大，土颗粒细、粘性大，致使筒外壁沾的泥皮过厚，导致护筒外壁摩擦力加大。
（2）预防处理措施：a）调整已配合比，使碎石级配连续，混凝土有较好的和易性；并且利用大料斗进行浇注，并且加隔水塞，可防止磴离析。
b）下护筒时与起拔护筒时及时清理护筒外壁，如每班钻孔备小型增压水枪冲洗等，这些措施能减少筒侧壁的摩擦力。
c）控制护筒一次起拔高度，以免使护筒根部露出混凝土面，造成质量缺陷。
灌注桩工程桩基缺陷整改施工方案
灌注桩工程桩基缺陷整改施工方案1. 引言灌注桩工程是一种重要的基础施工方法，能够有效地增强地基的承载能力和稳定性。
然而，由于各种原因，灌注桩工程中可能会出现桩基缺陷问题。
本文将针对灌注桩工程桩基缺陷问题提出一套整改施工方案，以确保工程质量和安全。
2. 缺陷排查与分析在进行灌注桩工程桩基整改之前，首先必须对存在缺陷的桩基进行排查和分析。
这包括对桩基的外观、物理性质和负荷性能等进行全面的检测和测试，以确定缺陷的具体情况和原因，如缺乏密实度、质量控制不当或施工工艺不合理等。
3. 整改设计方案根据缺陷排查与分析的结果，制定相应的整改设计方案。
该方案应考虑到灌注桩的结构和材料特性，并结合实际情况确定合理的工程措施和施工方法。
整改设计方案需要详细描述整改过程中所需的材料、设备和施工技术，并提供相关的图纸和计算数据以支持整改施工。
4. 特殊施工技术与控制措施在进行灌注桩工程桩基缺陷整改时，需要注意采用一些特殊的施工技术和控制措施，以确保整改效果和施工安全。
这包括但不限于以下几点：a. 桩身加固：对于存在缺乏密实度的桩基，可以采用加固措施，如注浆加固或钢筋混凝土套筒加固。
b. 加固施工顺序：需要合理安排施工顺序，先加固较高的桩基，确保整个工程的稳定性。
c. 质量监控与验收：施工过程中需要进行严格的质量监控，并对整改后的桩基进行验收，确保质量符合设计要求。
5. 施工组织与管理为确保整改施工顺利进行，应建立科学合理的施工组织和管理体系。
其中包括制定详细的施工计划并合理安排施工人员和施工设备，确保施工过程的顺利进行。
同时，要加强与设计单位和监理单位的沟通与协调，及时解决可能出现的问题。
6. 安全措施与风险防范在进行灌注桩工程桩基缺陷整改时，应充分重视施工安全，并制定相应的安全措施和风险防范措施。
这包括但不限于加强施工现场管理、提供必要的安全装备和防护措施、制定应急预案等，以防范施工中可能发生的事故和事故后果。
7. 结束语本文根据灌注桩工程桩基缺陷整改的需求，提出了一套完善的施工方案。
混凝土灌注桩缺陷处理方案
混凝土灌注桩缺陷处理方案在本工程中由于采用钻孔灌注桩较先进的后压浆法施工工艺，其施工技术较为复杂，给施工质量控制增加了难度。
在本次工程中6-8 #出现混凝土浇筑不够、6-15#桩身夹泥、5-20#桩身夹泥等情况。
具体成因分析如下：一、桩身夹层1、钻孔灌注桩的质量缺陷主要表现为桩身夹泥和桩底沉淀层过厚。
其原因为：泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；2、处理方法（1）凿除法适用范围：适用于处理桩的中上部缺陷，尤其适用于处理地下水位较低或无地下水的挖孔桩。
凿除法主要有全断面凿除和局部凿除两种情况。
图1、凿除法处理缺陷桩（左：全断面凿除；右：局部凿除）a、钢筋笼上下搭接，C30混凝土浇注的办法进行处理（见图1）。
b、在旁桩处设钢筋笼，并用钢筋与原桩缺陷处钢筋笼横向搭接，浇注片石砼处理（见图1右）。
3、注意事项钢筋与原桩缺陷处钢筋笼一定要搭接好，在凿除过程中一定要注意不能使用大锤或爆破等。
切勿将原混凝土结构破坏。
二、短桩1、钻孔灌注桩出现短桩的原因：（1）由于桩钻孔过深，造成钢筋笼安装不到位及混凝土浇筑与桩标高不符，造成短桩。
（2）在浇筑混凝土时，由于浇筑过快使得导管堵塞，误认为孔灌满，提管后混凝土下沉造成短桩。
2、处理方法接桩一般用人工孔的办法处理，清除桩顶残渣，接钢筋笼，浇注混凝土至设计标高。
（1）桩身搭接法桩身搭接法主要适用于砼灌注完后经检测，灌注桩存在严重夹泥、裂缝、松散和断桩，而且缺陷部位不深，一般深度在10 m 以内。
采用人工挖孔，使用风镐分层凿除桩顶上面的浮浆, 按照桩顶清除要求进行凿除。
每层30 ～50 cm ,一般先从中部开始凿起,再沿桩径周围凿孔,严禁使用爆破的方法。
灌注桩桩基缺陷处理.doc
灌注桩桩基缺陷处理灌注桩桩基缺陷处理？以下带来关于灌注桩桩基缺陷处理，相关内容供以参考。
灌注桩缺陷主要有以下两类：①桩身有质量缺陷，如断桩、缩颈、混凝土离析、桩底沉渣超厚、夹泥等；②虽然桩身质量达到设计要求，但桩极限侧摩阻力和极限端阻力均不能满足设计要求，所以就必须采取各种必要工程技术处理措施。
相应的处理措施有灌浆法、高压喷射注浆法和综合处理法等，现结合工程实例介绍注浆法处理桩基缺陷的具体操作方法和注意事项：缺陷情况：在某高速公路的主线桥桩长21m，直径1.5m。
根据超声波检测判定一个面混凝土正常，另两个面在深约9-11米处存在缺陷，分析是灌注到该处时下雨混凝土灌注不连续造成此处混凝土离析，形成空洞。
由于该桩缺陷范围较小，深度较浅，经过多方论证采取钻孔压浆来进行补救和处理。
准备工作：需要及时安排明确分工，专业工程师要对全场进行整体把握，在补救处理的过程中要随时做好监督和控制，以保证补救处理的完成以及处理的质量好与否。
在整体做好部署之后就需要进行细节上的准备，如补救工具的准备，例如：压浆和钻孔设备的准备，搭设操作平台等。
处理过程：①钻孔。
在缺陷范围成三角布置三个孔，钻芯成孔后分别对三个孔进行注压清水，使三个孔相互连通，然后反复冲洗，将沉渣冲洗干净。
②灌浆。
用52.5水泥按照水灰比0.45比例调制水泥浆，开始水灰比要小，逐渐加大。
由其中一个孔注浆，待其余两个孔出水完毕开始出浓浆后，封闭一个出浆口加压至0.5Mpa后稳压，让后再封闭另一个出浆口加压、稳压。
③处理效果。
处理7天后经过检测，声速、波幅均正常，检测单位判定合格。
对于塌孔夹泥等小范围的缺陷也可以采取此类方法，但对于较严重的缺陷桩就只有采取以下方法：加桩法、外设护筒开挖法、钻大孔加设内桩法、冲击废桩重新回填钻孔等。
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钻孔灌注桩桩头质量缺陷处理方案
钻孔灌注桩桩头质量缺陷处理方案目录一、项目概况 (1)2. 编译依据 (2)钢筋焊接及验收规程?J GJ18-2012 (2)建立建筑工地的电气等级安全规定? GB 50194-2014 (2)建筑工程施工质量验收统一标准?G B50300-2013 (2)3、桩头缺陷成因分析 (2)四、桩头缺陷的处理 (3)5.质量保证措施。
(9)7、安全文明施工与环境保护 (10)一、项目概况综合交通枢纽东部核心区地下空间综合利用项目位于东新区东南部，七里路、上定路、莆田西路、博学路之间的封闭区域。
项目总建筑面积约9.2万平方米，主要由地上一层和地下三层组成，其中地下三层高度4.20米（均为人防），二层高度地下一层5.30米，地下一层高度5.90米。
，主体结构采用框架结构，现浇钢筋混凝土梁板承重体系，基础结构为桩基+盖帽+底板形式，桩基和基础基础设计等级为A级。
本工程所有桩基均为钻孔灌注桩，直径800mm，有效长度36m。
本工程总桩数为2221根。
所有桩都兼作压缩桩和提升桩。
钻孔现浇桩细节2. 编译依据《建筑桩基技术规程》J GJ94-2008混凝土建筑工程施工质量验收规定？GB 50204-2015建筑地基基础工程施工质量验收标准? GB 50202-2018钢筋焊接及验收规程?J GJ18-2012《工程机械安全使用技术规程》J GJ33-2012建立建筑工地的电气等级安全规定? GB 50194-2014建筑工程施工质量验收统一标准?G B50300-20133、桩头缺陷成因分析常见桩头缺陷的原因有很多，综合分析主要有以下几点：(1)混凝土未浇筑至设计标高；2 ) 钢笼整体比较长，自重大，钢笼在混凝土中的下沉阻力小，容易造成混凝土浇筑后钢笼继续下沉，且固定措施未固定到位。
造成局部钢筋笼钢筋预留长度不足。
(3)混凝土坍落度大或混凝土和易性差。
混凝土凝固过程中石子下沉，桩头石子少，混凝土强度不足，桩头破凿后混凝土松动；⑷由成孔、泥浆、清孔、浇筑混凝土不连续等多种原因引起。
桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治与处理（3篇）
桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治与处理桥梁钻孔灌注桩是桥梁建设中常见的桩基处理方式之一，它能够有效提高桥梁的承载力和稳定性。
然而，由于施工操作不当、材料质量问题等原因，钻孔灌注桩在施工过程中往往会出现一些质量缺陷，如桩身质量不符合要求、桩顶过高或下沉、桩身存在空洞等，这些缺陷如果不及时发现和处理，将会对桥梁的使用性能和安全性产生很大的影响。
因此，针对桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治与处理显得尤为重要。
首先，桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治需要从施工前的准备工作做起。
施工前应对施工工艺和施工方案进行认真研究和设计，确保施工方案的科学性和合理性。
同时，对施工人员进行培训和指导，提高他们的技术水平和质量意识。
此外，还应对施工材料进行检查和验收，确保材料的质量符合要求。
其次，在施工过程中，需要加强对桩基施工质量的监控和检查。
特别是在钻孔施工和灌注浇筑过程中，应加强对桩身质量的检查和控制，及时发现和纠正施工中存在的问题。
对于桩顶高低不一、存在空洞等现象，可以通过适当的灌注加盖、灌浆填充等方式来处理，确保桩身质量符合规范要求。
此外，对于已经存在质量缺陷的桥梁钻孔灌注桩，也需要进行相应的处理。
首先需要对质量缺陷进行清理和修复，确保桩身的完整性和稳定性。
其次，还要对桩身进行加固和加固，提高其承载能力和抗震性能。
对于桩顶过高或下沉的情况，可以通过加设承台或错孔补灌等方式来处理，确保桥梁的正常使用。
最后，桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的治理也需要进行相关的技术研究和创新。
通过科技手段和设备的引进，可以提高施工的精度和效率，减少质量缺陷的发生。
同时，还需要加强对桩基质量的监控和评估，建立起桩基质量信息的数据库，为今后的桥梁设计和施工提供参考和经验。
总之，桥梁钻孔灌注桩质量缺陷的防治与处理是保证桥梁安全使用的重要环节。
通过从施工前的准备工作做起，加强施工过程中的监控和检查，及时发现和处理质量缺陷，对已经存在质量缺陷的桩基进行处理和加固，并进行技术研究和创新，可以有效提高桥梁钻孔灌注桩的质量和安全性。
桩基缺陷整改方案
工程桩基缺陷整改施工方案二0一一年三月十三日我公司施工的****工程灌注桩在满足养护期后通过清桩处理外观检查及低应变检测，发现浅部缺陷桩23根，桩头加泥8根，桩头空洞6根，桩头松动1根，未满足测试条件7根以及桩心移位1根等缺陷，为保证复合地基处理质量，必须对缺陷桩进行处理，并保证cfg桩处理后的质量，根据检测结果，经公司技术会议研究决定采用以下方法进行处理。
一、事故原因分析1、外露钢筋锚固长度不足的：可能是施工时工人失误，标高弄错造成的。
也可能是由于钢筋笼较长（15.5m），笼径较小（300mm），钢筋笼自重较大，这样细长的钢筋笼在混凝土中受到的下沉阻力较小，容易造成钢筋笼在振捣器停止震动后继续下沉。
我们在施工中对没有预见到这种情况，也没有采取措施，从而导致部分钢筋笼钢筋预留长度不够。
从外露钢筋锚固长度不足的缺陷桩数量来看,后者应该是造成此种缺陷的主要原因.2、有空洞的：空洞直径超过150mm的，可能是相邻桩距离太近造成串孔，在施工过程中没能及时发现，待下一根桩提钻时此桩混凝土下沉形成的。
空洞直径小于150mm的，可能是振捣器振捣快到设计标高时，为防止振捣杆提出时还在振动伤人提前停止振动，同时混凝土塌落度较小，混凝土在振捣杆拔出后没能完全回收造成的。
3、桩头加泥的：可能是由于与邻近的桩串孔没能及时发现造成的，打下一根桩时此桩底部与其串孔，造成下一根桩提钻时此桩混凝土下沉，上面的泥土随之下沉。
如果当时能发现此情况，提钻时钻头不动，继续泵送混凝土就能把泥压上来，从而避免此类情况发生。
4、产生裂隙的：内部原因可能是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝；外部原因可能是机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰裂。
5、桩心移位较大的：可能是施工时施工人员疏忽，钻孔时钻杆没能找准位臵造成的。
二、整改思路：1、钢筋不满足设计要求锚固长度桩的处理思路：1）外露钢筋不符合钢筋焊接长度要求的76根桩，将桩头混凝土剔至钢筋满足焊接倍数后，进行双面焊接至锚固长度（焊接长度满足70mm），并将桩头接至设计标高。
钻孔灌注桩质量缺陷及处理措施
钻孔灌注桩质量缺陷及处理措施1、孔斜预防措施(1)钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的地坪上。
开钻前，为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后,调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。
(2)由于本工程钻孔深度较深，桩径较小，开孔时大钩要求吊紧，保持泥浆泵量、轻压慢转，钻头在吊紧状态下钻进。
(3)本工程桩基成孔深度较大，施工时，每班应利用水平管或水准仪至少校核转盘、钻机水平一次，发现钻机倾斜时应及时采取纠正措施。
2、防止坍孔措施(1)桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。
施工时应采取如下措施防止坍孔：(2)合理安排施工顺序，做到跳孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。
相邻桩施工须距4倍桩径以上或间隔36h以上。
(3)在不同的地层采用合理的转速和转压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。
(4)为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于地表。
3、缩径与糊钻之预防措施(1)在钻进时，易发生缩径、糊钻现象，应采取一些相应的预防措施：(2)改进钻头结构：调整刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。
(3)在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。
(4)改进钻进操作方法，可以采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止。
(5)在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。
(6)保证钻头的有效直径满足设计直径。
灌注桩工程桩基缺陷整改施工方案
工程桩基缺陷整改施工方案我公司施工的****工程灌注桩在满足养护期后通过清桩处理外观检查及低应变检测，发现浅部缺陷桩23根，桩头加泥8根，桩头空洞6根，桩头松动1根，未满足测试条件7根以及桩心移位1根等缺陷，为保证复合地基处理质量，必须对缺陷桩进行处理，并保证cfg桩处理后的质量，根据检测结果，经公司技术会议研究决定采用以下方法进行处理。
一、事故原因分析1、外露钢筋锚固长度不足的：可能是施工时工人失误，标高弄错造成的。
也可能是由于钢筋笼较长（15.5m），笼径较小（300mm），钢筋笼自重较大，这样细长的钢筋笼在混凝土中受到的下沉阻力较小，容易造成钢筋笼在振捣器停止震动后继续下沉。
我们在施工中对没有预见到这种情况，也没有采取措施，从而导致部分钢筋笼钢筋预留长度不够。
从外露钢筋锚固长度不足的缺陷桩数量来看,后者应该是造成此种缺陷的主要原因.2、有空洞的：空洞直径超过150mm的，可能是相邻桩距离太近造成串孔，在施工过程中没能及时发现，待下一根桩提钻时此桩混凝土下沉形成的。
空洞直径小于150mm的，可能是振捣器振捣快到设计标高时，为防止振捣杆提出时还在振动伤人提前停止振动，同时混凝土塌落度较小，混凝土在振捣杆拔出后没能完全回收造成的。
3、桩头加泥的：可能是由于与邻近的桩串孔没能及时发现造成的，打下一根桩时此桩底部与其串孔，造成下一根桩提钻时此桩混凝土下沉，上面的泥土随之下沉。
如果当时能发现此情况，提钻时钻头不动，继续泵送混凝土就能把泥压上来，从而避免此类情况发生。
4、产生裂隙的：内部原因可能是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝；外部原因可能是机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰裂。
5、桩心移位较大的：可能是施工时施工人员疏忽，钻孔时钻杆没能找准位臵造成的。
二、整改思路：1、钢筋不满足设计要求锚固长度桩的处理思路：1）外露钢筋不符合钢筋焊接长度要求的76根桩，将桩头混凝土剔至钢筋满足焊接倍数后，进行双面焊接至锚固长度（焊接长度满足70mm），并将桩头接至设计标高。
钻孔灌注桩缺陷处理
钻孔灌注桩缺陷处理一、钻孔灌注桩常见的缺陷钻孔灌注桩在施工过程中，由于地质条件、施工环境、施工技术和施工设备等多种因素的影响，可能会出现一些缺陷。
常见的钻孔灌注桩缺陷包括：孔壁塌陷、桩身缩颈、桩底沉渣过厚、桩身夹泥、混凝土离析等。
这些缺陷不仅会影响到桩的承载能力，还会对施工质量和安全造成威胁。
因此，在施工过程中，必须采取有效的处理措施，确保桩的质量和安全性。
二、钻孔灌注桩缺陷的处理方法1、孔壁塌陷孔壁塌陷是钻孔灌注桩最常见的缺陷之一。
其主要原因是护壁泥浆密度不够、护壁不完整、地下水位过高等。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）提高护壁泥浆密度，使泥浆能够充分支撑孔壁；（2）确保护壁完整，防止地下水渗入；（3）及时排除孔内积水，降低地下水位；（4）在易塌陷的地层中增加护壁点，加强支撑力。
2、桩身缩颈桩身缩颈是由于桩身材料收缩引起的，特别是在软土地层中容易出现。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）选用高质量的混凝土材料，控制水灰比和坍落度；（2）在软土地层中增加护壁点，防止土层移动；（3）采用“回缩法”进行处理，即在桩身缩颈部位进行二次钻孔，使缩颈部位重新扩张。
3、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会影响到桩的承载能力。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：（1）在成孔后及时进行清孔，清除桩底沉渣；（2）控制泥浆密度，防止泥浆渗入桩底；（3）采用“换浆法”进行处理，即在清孔过程中不断更换泥浆，使沉渣悬浮。
钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法引言钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，因其具有承载力高、施工速度快、沉降量小等诸多优点而被广泛应用。
然而，在实际施工过程中，钻孔灌注桩可能会出现一系列质量缺陷，如孔壁塌陷、桩身断裂等，这些问题不仅影响工程的质量，还会给施工带来安全隐患。
因此，本文将围绕钻孔灌注桩施工质量缺陷及处理方法展开讨论，以期为相关工程提供参考。
主题一：钻孔灌注桩施工中的质量缺陷1、质量缺陷类型钻孔灌注桩施工中的质量缺陷主要包括孔壁塌陷和桩身断裂。
旋挖灌注桩缺陷补强施工方案202410
旋挖灌注桩缺陷补强施工方案202410旋挖灌注桩是一种常用的桩基施工方法，在施工过程中可能会出现一些缺陷，如桩身破裂、桩端移位等。
为了保证工程的安全和稳定，需要对这些缺陷进行补强处理。
本文将介绍一种旋挖灌注桩缺陷补强施工方案，以提供参考。
一、方案准备1.施工前，需对既有桩进行全面检测，确定缺陷的位置、性质和程度。
2.根据缺陷情况，设计合理的补强方案，包括补强材料的选择、补强方式的确定等。
二、材料准备1.补强材料：常用的补强材料有纤维增强材料、碳纤维布、外包钢筋等。
根据缺陷的性质和程度，选择合适的补强材料。
2.其他材料：包括混凝土、灌浆材料、胶粘剂等。
三、施工准备1.清理工作面：清理桩身表面的杂物和附着物，确保补强材料能够与桩体接触紧密。
2.检查施工设备：检查旋挖灌注桩设备的运行状态和各个部件的完好性，确保施工的顺利进行。
四、施工流程1.桩身表面处理：将桩身表面进行粗糙化处理，以提高补强材料的附着性。
2.补强材料施工：根据补强方案，选择合适的补强材料进行施工。
首先，将补强材料均匀地涂刷在桩身表面，然后使用专用工具将补强材料固定在桩体上。
根据需要，可以多层次进行补强，以提高桩体的强度和稳定性。
3.灌浆处理：对桩身进行灌浆处理，以填充缺陷和加强桩身的密实性。
灌浆材料需根据施工要求选择，如水泥灌浆、高流动性聚合物灌浆等。
灌浆过程中，要确保灌浆材料能够充分填充桩体内部的空隙，并与桩身紧密结合。
4.额外加固：根据需要，可以对桩底进行加固处理。
常用的方法有增加钢筋加固、喷射混凝土等。
五、施工要点1.按照规范和设计要求进行施工，确保施工的质量和安全。
2.在施工过程中，注意保护桩体，避免二次损坏。
3.施工结束后，对补强施工进行检查和验收，确保施工质量。
六、安全措施1.在施工过程中，对工作人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识。
2.使用安全防护设备，如手套、安全帽、防护眼镜等。
3.严格执行施工现场安全管理制度，确保施工的安全。
超大直径灌注桩缺陷处理方案
超大直径灌注桩缺陷处理方案一、缺陷处理总体方案1. 缺陷处理原则（1）超大直径灌注桩应按照有关规范要求的安装和施工质量标准进行施工，并严格按要求执行施工技术规程；（2）超大直径灌注桩的施工应充分参照施工图纸和施工规程，严格执行质量控制要求，重点关注质量控制点；（3）对存在的缺陷，应以保证施工质量和结构安全为目的，及时采取有效的改正措施；（4）严格控制施工进度，及时发现缺陷并及时处理，以确保超大直径灌注桩的施工质量。
2. 缺陷处理方法（1）缺陷修补超大直径灌注桩存在的小面积的混凝土表面破损缺陷，应采用与周围混凝土一致的新鲜混凝土，分层堆筑，每层厚度不超过30mm，每次修补间隔不小于12h，并仔细清除堆筑过程中产生的排水沟、坑槽，保证缺陷处混凝土层平整光滑。
（2）缺陷加固超大直径灌注桩存在的大面积的混凝土表面破损缺陷，应采用加固方法加固，加固材料选用现浇混凝土，每次加固厚度不超过100mm，每次加固间隔不小于12h，采用螺栓和啤木固定加固混凝土，保证缺陷处混凝土层平整光滑。
（3）缺陷清理超大直径灌注桩存在的混凝土表面破损缺陷，应先清理焊接接头、螺栓头、垫块等块体，以免影响结构的强度和稳定性。
（4）缺陷填充超大直径灌注桩存在的混凝土表面破损缺陷，应采用砂浆填充，填充厚度不超过20mm，在混凝土表面清理完毕后，放入一定量的破碎石子和混凝土，以抗荷载性能更好的强度混凝土为标准，填充至缺陷位置，确保混凝土层平整光滑。
二、安全技术措施1. 施工前应验收基础，并采取有效措施防止护筒外表面破损缺陷的产生；2. 在施工过程中，应采取堵漏措施，限制混凝土的渗漏；3. 防止护筒钢筋老化及腐蚀，在护筒施工完毕后，密封层应及时检查修补，做到防水、无毛刺、防腐蚀、防护筒裂缝；4. 按照技术规程的要求，及时检测及处理存在的缺陷，如有必要，应采用全部重建方法。
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Xx工程桩基缺陷处理专项方案一、桩基缺陷概况Xx工程22号墩有桩径2.0米的灌注桩2根.桩基声测和钻芯取样的结果表明2根桩均存在不同程度的缺陷,具体情况如下:1、左线22号-1桩:缺陷共2处,第一处缺陷位于桩顶以下6.800米-10.300米(标高-4.079米至-7.579米)处,桩身局部有颈缩,颈缩面积约占桩身截面积的1/3,颈缩高度约3.5米;第二处缺陷位于桩顶以下29.400米-33.896米(标高-26.624至-31.120米)处,缺陷类型为桩底沉渣过厚.沉渣呈锥形分布,存在缺陷的面积约占桩身截面积的1/2,沉渣最大厚度为1.916米.沉渣成分以砂砾为主,夹杂有少量粘性土.第一处缺陷位于全风化花岗岩地层,该地层岩芯呈土状,风化剧烈,遇水易软化崩解;第二处缺陷总长4.496米,其中约0.256米长段位于强风化花岗岩,该地层岩芯以块状为主,岩石裂隙发育,风化强烈,岩质较硬;其余缺陷段位于中风化花岗岩地层,该地层岩芯呈长柱状,裂隙较发育,岩石硬.2、左线22号-2桩:缺陷共2处,第一处缺陷位于桩顶以下7.200米-11.450米(标高-4.424至-8.674米)处,桩身出现严重颈缩,颈缩面积约占桩身截面积的2/3;第二处缺陷位于桩顶以下32.200米-33.436米(标高-29.424米至30.600米)处,缺陷类型为桩底沉渣过厚.沉渣呈锥形分布,沉渣最大厚度约1.236米,沉渣最小厚度约0.14米.沉渣成分以砂砾为主,夹杂有少量粘性土.第一处缺陷位于全风化花岗岩地层,该地层岩芯呈土状,风化剧烈,遇水易软化崩解;第二处缺陷位于中风化花岗岩地层,该地层岩芯呈长柱状,裂隙较发育,岩石硬.二、桩基质量事故原因分析1、主要原因:根据桩身缺陷位置、缺陷类型、夹渣(或沉渣)的性质及形状可推断,造成本次质量事故的主要原因有三个:①、成孔过程中泥浆指标差(胶体率低、砂率高),清孔时清孔不彻底,砂率偏高;②、首盘封底用储料斗偏小,首灌混凝土方量过小,封底混凝土冲击力不足导致孔底沉渣不能彻底翻涌至混凝土上.③、混凝土灌注过程中,拔管控制不够严格,造成导管埋深过浅甚至拔出混凝土面.2、可能影响因素:2.1、桩基在施工前进行了人工探孔,探孔深度达到10多米.桩基旋挖前又进行了重新回填.因旋挖成孔与原探孔孔位不可能完全重合且回填土稳定性和整体性差,导致钢筋笼下放、混凝土灌注过程中侧壁出现崩解、脱落现象.2.2、混凝土灌注用导管在使用过程中密封性降低,施工时未及时发现.由于导管漏水、漏气,降低了水下混凝土灌注质量.三、桩基加固原因及加固方法选择1、桩基加固原因:由于我部施工管理不到位,造成以上桩基在施工过程中产生了质量缺陷.按照广东xx公路公司的管理惯例本应进行返工.但由于该桩位位于xx市市内且距离既有建筑物近(水平距离最短距离12米),如采用冲击钻孔成桩,一方面施工危及既有建筑物结构安全,另一方面施工过程中产生的噪音不能满足城市施工环境保护和文明施工的要求.如采用人工挖孔方式成桩,一方面人工挖孔桩深度超出了 xx市挖孔桩施工的限制深度,另一方面人工挖孔施工周期长,对工程工期有严重影响.基于以上因素,我部建议采取加固补强的方法,对存在缺陷的桩基进行处理.以确保既有建筑物结构安全,减少施工对周围环境影响的同时保证工程质量达到设计要求.2、桩基加固方法选择:我部计划根据桩基缺陷所处的不同位置分情况采取不同的加固方法:第一、桩基桩底沉渣过厚缺陷,我部计划采用高压清水旋喷加气举联合清渣,然后采用压力注浆法补强.选择该方法的主要原因:①、桩基底部桩身为纯受压结构,对结构抗弯和抗剪切强度要求低,对结构抗压强度要求高,注浆补强能够保证加固后的桩身强度满足设计要求;②、桩基底部缺陷所处地层基本上为强风化或中风化花岗岩,岩石的整体性较好,受高压水流冲洗不会发生软化和崩塌,冲洗彻底,加固后不会留下质量隐患.第二、桩基上部断桩或颈缩缺陷,我部计划采用人工挖孔的方式挖除缺陷部分及以上全部桩身混凝土及部分钢筋,然后采用干灌的方式进行接桩.选择该方法的主要原因:①、桩基上部桩身受力较为复杂,对结构抗压强度、抗弯强度、抗剪切强度均有较高的要求,采用其他处理方式不能够确保各种强度均能满足要求;②、桩基上部缺陷所处地层为全风化花岗岩,遇水宜软化和崩塌,采用其他处理方式不能够完全排除钢筋锈蚀、夹渣、颈缩的可能,其他加固方法质量风险加大;③、人工挖孔后干灌混凝土有利于保证钢筋接长质量和混凝土接合面的连接强度,加固后桩基质量有保证;④、桩基上部缺陷均在桩顶以下12米范围以内,能够满足xx市对人工挖孔桩施工深度的要求,施工较安全.四、高压注浆法处理桩基桩底沉渣过厚缺陷的施工工艺及技术措施1、桩底沉渣加固施工工艺流程:补钻注浆孔→高压旋喷冲切→气举清渣→埋设井口管→配浆及压力注浆2、注浆孔位布置:为了确保桩底沉渣清洗彻底,不留质量隐患.注浆孔位设置做到孔位布置均匀,数量适当.本工程桩基直径为2米,我部计划分两层布设8个注浆孔位.第一层位于桩基检测取芯孔处,在充分利用桩检取芯孔的同时补钻1个注浆孔.第二层位于桩基检测取芯孔与桩基外壁之间1/2处.第一层注浆孔与第二层注浆孔呈梅花形布置.孔位布置示意图如图1所示:图1、注浆孔位布置示意图3、钻孔:钻孔采用XY-1油压钻机,金刚石组合钻具钻孔.钻孔直径为φ91-110米米,垂直度小于0.5%,钻孔深度超过处理部位1米.钻孔时应注意:当钻孔至上部颈缩或断桩缺陷部位时,应停止钻进.采用低标号水泥通过注浆的方法使缺陷处的软弱夹层稳定.一方面避免钻进过程中发生卡钻,另一方面防止冲洗下部的过程中,上部缺陷处的软弱夹层崩塌影响冲洗效果.4、高压清水切割:全部注浆孔钻孔完成后,将带有合金喷射器的组合钻具通过钻机下放至桩底缺陷部位.利用高压注浆泵喷射高压清水对桩底缺陷部位逐孔进行高压切割清洗.清洗时泵送压力控制在25~28米Pa左右,送水量控制在80L/米in左右,提升和下落的速度控制在15~20厘米/米in,喷头旋转速度控制在18r/米in.每个孔位高压切割清洗需反复多次,通过高压水流使桩身缺陷部位的较弱桩身及桩底沉渣彻底与桩身剥离.高压切割清洗至返出水为清水方可清洗下一孔位.5、气举清渣:在高压切割清洗的同时,利用相互连通的孔位采用空压机气举反循环进行清渣.空压机送气量控制在2.0米3/米in,压力控制在0.8米Pa.清渣直至无明显浮渣,返出水为清水为止.6、埋设井口管:在注浆孔孔口埋设井口管作为压力注浆的注浆孔和排气孔.井口管采用钢管,钢管上加焊钢筋,采用15厘米厚水泥砂浆植埋固定.井口管必须保证在5米Pa压力下不出现渗漏现象.7、配制浆液及压力注浆:浆液采用高强度水泥净浆.浆液拌制时先采用计量器具对加水容器或送水泵的送水量进行计量.拌制时严格采用计量好的容器控制水泥用量和用水量,确保水灰比准确.注浆时,先用造浆桶造配置水灰比为0.5左右的水泥浆,分别对各孔桩底缺陷进行注浆及旋喷注浆.注浆至各孔返出的浆与送入的浆液基本一致后,配置水灰比为0.4左右的浓水泥浆采用反推法换浆.待各孔内返出浆液均为浓浆为止.旋喷注浆压力控制在15-20米Pa,提升速度控制在15厘米/米in,旋转速度控制在18r/米in.每孔桩底缺陷上下反复旋喷几遍,并且各孔交替进行二至三次,同时各孔分别注压浓浆,以保证补强后浆体强度.以上工序完成后,关闭井口管阀门.用浓(水灰比0.4)浆向孔内进行补压,以增加密实度.压力控制在2米Pa左右,稳压20分钟即可.8、施工主要设备投入计划:表1、施工设备投入计划表五、人工挖孔清除法处理桩基上部断桩或颈缩缺陷施工工艺及技术措施1、人工挖孔清除法施工工艺简介根据本工程工程地质条件和桩检结果,我部确定采用如下方法清除桩身上部缺陷并重新接桩恢复桩身达到设计要求:①、桩身上部混凝土清除采用静力爆破法,缺陷部位及以下0.5米采用风镐凿除;②、护壁采用钢筋混凝土护壁,渗水较大处添加适量速凝剂,其余部位采用C20混凝土;③、接桩采用干灌法浇筑桩身混凝土,桩身钢筋按照规范进行接头处理.2、人工挖孔清除法施工工艺流程人工挖孔清除法施工工艺流程详见第6页:图2、人工挖孔清除法施工工艺流程图3、施工准备施工前应做好如下准备工作:3.1、桩基上部缺陷处理计划在桩底缺陷处理完成后进行,因此首先对桩基底部缺陷处理完成确认合格后方可进行下道工序.3.2、桩基上部缺陷处理前,需由业主、设计、监理、施工等单位对处理方案进行讨论和优化,并确定上部缺陷处理深度.3.3、以批准的施工方案为依据对施工人员进行质量和安全技术交底.4、井口护圈施工井口护圈既作为护壁的一部分同时还起到防止地面重物和地表积水进入孔内的作用,应优先进行施工,以确保施工安全 ,改善作业条件.井口护圈与护壁一样采用钢筋混凝土结构.地面以上部分护圈结构厚度为20厘米,采用上下同厚形式.护圈顶面高出地下水位0.3米.地面以下部分与护壁结构相同.上口厚15厘米,下口厚7厘米,呈梯形.整个护圈高度为1米.护圈结构图如图3:图2、人工挖孔清除法施工工艺流程图图3、护圈结构图 护圈施工前先采用水泵先排除基坑内积水,在护圈施工完成前连续不间断排水直至静力爆破法和风镐凿除法分段清除原桩身绑 扎 护 壁 钢 筋 制 作护 壁 钢 筋施 工 准 备放 线、定 桩 位挖井口护壁土方 绑扎孔口护壁钢筋及支模 灌注第一节护壁混凝土 测 量 放 线安装防护照明起吊等设施制作护壁钢筋制作护壁模型拌制护壁混凝土 灌注护壁混凝土挖除至缺陷部位以下0.5m 终孔并确认校核桩孔垂直度和直径拌 制 护 壁 混 凝 土 安 装 护 壁 模 型 放线检测桩身截面 吊 放 钢 筋 笼 钢 筋 检 测制 作 钢 筋 笼成桩后达到重新检测 干灌法灌注新桩身混凝土护圈混凝土浇筑完成.护圈内桩身及土方挖除的顺序及施工方法为:①、火焰切割桩基外露钢筋;②、采用静力爆破法破裂桩身混凝土;③、采用风炮凿除垫层混凝土;④采用人工开挖为主,风炮为辅的方法挖除桩身混凝土及护圈范围内土方.在挖除混凝土和土方的同时,适时割除桩身钢筋以便于开挖.护圈土方开挖完成后,支立内外侧模板.护圈内模与护壁模板相同.外膜采用简易钢模板.模板安装完成后检查模板中心线与桩中心线之间的偏差,偏差在容许范围内方可安放钢筋笼并浇筑护圈混凝土.护圈混凝土采用人工现场拌合,拌合时保证配合比准确.混凝土随拌随用、用多少拌多少.护圈混凝土浇筑采用分层浇筑的方法,边浇筑边振捣以确保混凝土的密实度,防止渗漏.护圈混凝土强度达到2.5米Pa以上方可拆除模板.待混凝土表面干燥后,由专业测量人员放出桩基中心线,并在护圈上做出明显标记,以作为后续护壁施工的基准.5、搭设施工平台、安装相关设施因桩基检测前已开挖了承台基坑并浇筑了承台垫层混凝土,导致人工挖孔法施工时废渣清理和外运的施工难度增大.为了方便人工挖孔施工时废渣外运,我部计划在桩位上方搭设与地面同高的施工平台.施工平台与原地面之间搭设运输便道连通.施工平台及运输通道采用建筑钢管支架搭设,支架上部铺设方木及模板.施工平台及运输便道搭设完成后,安装废渣吊装机械、夜间照明设施、通风通气设备、和安全防护设施等相关设施.所有设施安装完成经调试合格后进行人工挖孔施工.6、静力爆破法人工挖孔施工6.1、静力爆破法施工工艺流程静力爆破施工工艺流程:布眼→钻孔→装药→爆破→清理6.2、布眼:根据静力爆破技术参数、爆破对象、桩基直径等参数确定静力爆破孔的孔位基本布置为:孔距为25厘米-35厘米,排距为22厘米,钻孔深度为1.2米, 斜孔与垂直方向的夹角为10°.具体爆破孔位布置如图4:图4、静力爆破孔位布置图6.3、钻孔钻孔采用手持强力岩石电钻进行钻进.电钻配备直径为φ40厘米,长度1.5米钻头.钻孔时采用水钻,严禁干钻.由于钻孔直径、钻孔深度和钻孔角度与最终破碎效果有密切的关系.施工时严格控制钻孔的直径、深度及夹度.孔钻进完成后采用空气压缩机利用高压空气清除孔位的积水及残渣,封堵孔口待用.6.4、装药所有爆破孔全部钻设完成后,按照由内向外的顺序依次向孔内填装药剂.填装药剂前需对孔内进行二次吹洗.吹个装一个、随吹随装.静力爆破剂采用市场可购买的由特殊硅酸盐和氧化钙为主要原料成品药剂.药剂在使用前加入22-32%(重量比)左右的水拌成流质状态(糊状)(具体加水量由颗粒大小决定).然后迅速沿孔壁倒入孔内以确保药剂在孔内处于密实状态.药剂灌注完成后,孔口5厘米及时采用黄泥封堵,以防止水分和药剂流失.药剂反应时间与温度有密切的关系,填装药剂时需停止其他一切与药剂填装无关的活动.药剂拌合采用常温的洁净水,不得采用温度较高的水.药剂填装过程中如发现药剂已反应需废弃.6.5、爆破根据目前xx地区的气温可确定:药剂的反应时间为30~60米in.药剂开始反应后定期安排人员进行查看,发现混凝土有裂纹时及时加水以促进药剂充分反应.待反应基本结束后方可进行下道工序.6.6、废渣清理及外运通过静力爆破,原混凝土桩身基本碎裂成块.由人工使用风镐逐层进行清理.清理过程中需同步对护壁范围内的原地层进行挖除.清理产生的废渣由卷扬机为核心的小型起吊设备吊装至孔外.废渣清理出孔后不得堆放至孔口,应及时运送至指定地点堆放.对于桩身钢筋,在清理过程中根据实际情况及时进行割除.以避免影响施工进度和施工安全.7、缺陷部位清除缺陷部分桩身由于主要是已泥沙为主,即使注浆稳固后也比较松散.如采用静力爆破反而会影响施工效率.我部计划采用风镐凿出的方法.风镐凿除的长度为存在有缺陷的桩身以及缺陷以下0.5米内的桩身.接桩时需要恢复桩身钢筋,因此风镐凿除下界面以上1.5米范围内的主筋施工时要做好保护.风镐凿除按照中心向四周的顺序进行施工.凿至由钢筋的部位时,需从上而下沿钢筋边缘分层进行剥离,一面造成钢筋损伤.风镐凿除施工产生的粉尘污染较大,施工作业人员需做好通风和防尘的防护工作,已确保施工安全.8、护壁施工8.1、护壁结构设计由于本工程开挖深度较浅,地质情况较好,渗水量不大,我部确定采用钢筋混凝土护壁.护壁混凝土强度等级为C20,护壁最大厚度为15厘米,最小厚度为7厘米.护壁内配由φ10圆钢组成的钢筋笼,纵向钢筋间距为25厘米,螺旋箍筋间距为20厘米.最上面一层护圈兼作护壁.护壁施工与桩身凿除和土方开挖交替进行.护壁每节长度为1米.具体结构图如图5—护壁结构图.图5、护壁结构图8.2、混凝土护壁施工每节桩身及土方开挖完成后,进行混凝土护壁施工.以护圈上已经做好的基准点作为护壁钢筋、模板安装的依据.由于护壁钢筋笼尺寸较护壁内轮廓尺寸大,护壁钢筋笼不得事先加工成骨架后吊装.护壁钢筋笼下料完成后,在现场绑扎成型.钢筋笼现场绑扎完成及时做好临时固定,以防止变形和移位.护壁模板采用钢模板,模板加工时要求刚度不得过大,以免给按章造成不便.模板安装完成检查接缝的紧密性以及模板的圆度,保证偏差在容许范围之内.模板检查合格,进行护壁混凝土施工.混凝土采用人工现场拌合.由以卷扬机为核心部件的吊装设备吊装至孔底,采用人灌注至模板内.灌注时边浇筑边振捣,振捣采用小型插入式振捣棒进行,确保密实.混凝土浇筑时下节护壁顶面需略高于上节护壁底面,以防止护壁接缝处渗水.护壁强度达到2.5米Pa以上后方可拆除护壁模板,进行下节桩身和土方清除及护壁施工.9、成孔验收人工挖除所有缺陷并浇筑护壁至指定位置后,由相关单位对接桩界面进行检查验收.验收合格,采用试孔器对挖孔的成孔质量进行验收.验收确认合格后进行钢筋笼安装和干灌混凝土成桩.10、钢筋笼制作与安装钢筋笼在成孔前1-2天内制作,制作在现场进行.制作现场需平整、干燥.存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免粘上泥土.本工程钢筋笼均在13米左右,制作时不需分段.但制作前根据桩身预留钢筋的具体情况设置钢筋接头适当调整钢筋间距以便钢筋安装时接头焊接.钢筋骨架起吊时不变形,每段骨架拟用两点吊.第一吊点在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间.对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根衫木杆以加强其刚度.起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊.待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直.停止起吊.解除第一吊点,检查骨架是否顺直.如有弯曲应整直.当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁.桩身预留钢筋长度1.5米,相邻钢筋错开1.0米.钢筋接头焊接采用单面搭接焊,搭接长度12d.由于钢筋接头焊接在孔内进行,钢筋笼下放时不得一次下放到位,下放至露出地面1-2米时停止下放.采用钢管和钢筋支垫牢固后,焊接工人进入孔内,然后通过对讲机指挥地面人员及吊车司机对钢筋笼的位置进行调整,已确保钢筋接头准确对位和保证施工安全.钢筋笼落放就位后,由焊接人员对所有接头逐个进行点焊固定后方可进行正式焊接.由于孔内通气效果较差,正式焊接时只容许一人进行施焊.施焊时孔内配备大功率换气扇,并安排专人进行看护,已确保施工安全.焊接完成后方可摘除吊钩.骨架就位焊接完毕后,撤出孔底施工人员.对钢筋笼孔口位置进行调整焊接孔口定位钢筋后方可进行下一道工序.11、干灌混凝土施工为了保证接桩时接头混凝土的施工质量.混凝土灌注采用直接干法灌注.接头部位混凝土强度较设计强度提高一个强度等级.混凝土采用运输罐车运送至施工现场,通过流槽输送至孔口,通过串桶浇筑入孔.浇筑时需分层进行灌注,采用插入式振捣棒进行振捣.每层浇筑的厚度不得超过50厘米,边浇筑边振捣,已确保密实.混凝土坍落度控制在7-9厘米.灌注前确保孔内无积水.在确保混凝土质量的情况下,灌注速度应尽可能加快,以减少护壁渗水对混凝土质量的影响.混凝土振捣需由经验丰富的专业技术工人负责,以确保振捣密实.混凝土灌注至设计桩顶标高,待表面初凝后进行拉毛处理.待混凝土强度达到2.5米Pa以上,凿除护圈混凝土对露出的桩身四周进行凿毛处理.灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录.12、挖孔桩施工安全管理措施安全生产坚持“以人为本”的指导思想,贯彻“安全第一、预防为主”的方针,严格执行相关法律、法规和当地政府的政策及有关规定.12.1保证安全的组织措施项目部成立“安全生产领导小组”,由项目经理任组长,项目副经理任副组长,安全环保部为专职管理部门,负责施工过程中的安全监督、检查和持续改进.12.2保证安全的管理措施严格遵守国家有关安全生产的法律法规等规定,认真执行工程承包合同中的有关安全要求.工程施工过程中严格贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》,建立健全各级安全管理制度,做到以制度强化施工安全管理,以措施保障施工安全.12.3保证安全的制度措施在开工前制定各种保证施工安全的制度措施,作为施工过程中必须遵守的规定,并督促检查落实情况,预防各种安全事故的发生.12.4安全操作规程与技术措施12.4.1、挖孔时,应注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体.提取土碴的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具,必须经常检查.井口周围应高出地面20—30厘米,以防止土、石、杂物滚入孔内伤人.挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖.挖孔时,还应经常检查孔内的二氧化碳含量,如超过0.3%或孔深超过10米时,应采用机械通风.12.4.2、施工场内的一切电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器.各桩用电必须分闸,孔内电缆、电线必须绝缘.孔内应采取照明措施,必须加装漏电保护器,孔内照明应用36V以下的低电压,在潮湿和渗水地区,使用防水灯头和防护灯罩.12.4.3、建立和健全规章制度,建立交接班制,上下班之间交清施工中存在的问题及注意事项;建立呼应制,挖孔过程中井孔上随时响应,以防下面发生意外,上面不知道.建立通风后方可下孔内作业制,通风后用蜡烛或小动物(小狗或兔等)放至孔底,数分种后取出,观察有无异常现象.12.4.4、人在井下劳动时,每分钟需吸入氧和呼出二氧化碳约为1.2d米3.挖孔深度达10米时,孔底空气自然流动的条件变坏,此时主要靠装土容器上下时,带动孔内空气流动,这样孔底的二氧化碳的含量逐渐积累,当达到3%时,就会引起人的呼吸紊乱、头痛、呕吐等症,所以在挖孔过程中必须加强通风.12.4.5、施工现场必须备有氧气瓶,气体检测仪器.12.4.6、采用混凝土护壁时,必须挖一节,打一节,不准漏打.12.4.7、孔下人员作业时,孔上必须设专人监护,监护人员不准擅离职守,保持上下通话联系.人员不得乘吊桶上下,必须另配钢丝绳及滑轮,并设有断绳保护装置.人员上下桩孔的电葫芦和吊笼须是合格的,同时应配自动保险装置.不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下孔桩.电葫芦宜用按钮式开关,上下班时均应有专人严格检查.桩孔内必须放置软梯或尼龙绳作为救急之用.12.4.8、发现情况异常,如地下水、黑土层和有害气味等,必须立即停止作业,撤离危险区,不准冒险作业.12.4.9、每个桩孔口,必须备有孔口盖,完工或下班时必须将孔盖盖好(牢).12.4.10、当桩孔挖至5米以下时,应设置半圆形防护罩.起吊大块石时,作业人员应撤出桩井.12.4.11、施工现场设备、设施、安全装置、工具、个人劳保用品须经常检查,确保安全使用.合理堆放材料和器具,使其不增加孔壁压力,挖出的土石在孔口2米范围内不得。