数控铣床可进行钻孔

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数控铣床的加工有什么特点

数控铣床的加工有什么特点数控铣床的加工通常具有以下的优点：1.加工灵活、通用性强数控铁床的最大特点是高柔性，即灵活、通用、万能，可以加工不同形状的工件。

在数控铣床上能完成钻孔、镗孔、校孔、铣平面、铣斜面、铣槽、铣曲面(凸轮)、攻螺纹等加工。

在一般情况下，可以一次装夹就完成所需要的加工工序。

2.加工精度离现在，数控装置的脉冲当量通常是0.001 mm，高精度的数控系统能达到0.1μm，通常情况下都能保证工件精度。

另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误，同一批加工零件的尺寸同一性好，很大程度上提高了产品质量。

因为数控铣床具有较高的加工精度，能加工很多普通机床难以加工或很本不能加工的复杂型面，所以在加工各种复杂模具时更显出其优越性。

3.生产效率高数控铣床上通常是不使用专用夹具等专用工艺软备。

在更换工件时，只需调用储存于数控装置中的加工程序、装夹工件和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。

其次，数控铣床具有铣床、铣床和铣床的功能，使工序高度集中.大大提高了生产效率并减少了工件装夹误差。

另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量。

数控铣床具有快进、快退、快速定位功能，可大大减少机动时间。

据统计，数控铣床加工比普通铣床加工生产效率可提高3~5倍，对于复杂的成形面加工，生产效率可提高十几倍，甚至几十倍。

此外，采用数控铣床还能改善工人的劳动条件，大大减轻劳动强度。

加工中心是从数控铣床发展而来的。

与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。

加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。

加工程序的编制，是决定加工质量的重要因素。

加工中心是高效、高精度数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，同时还备有刀具库，并且有自动换刀功能。

数控铣床加工基础知识

1.数控铣床的分类自从工业革命以来，机床工业发生了翻天覆地的变化。

大多数人了解的是铣床、车床和钻床，也就是所说的普通机床，这些设备通过技术工人操作手轮移动刀架使刀具沿正确的方向走刀到零件所加工的位置。

普通机床需要通过接受过较长时间的专业培训并且具有一定操作技能的操作者在具备一定条件的环境下才能加工出高质量的零件。

相对来说，普通设备的加工效率较低，成本较高。

数控设备在相当多的领域已经完全或逐渐取代了普通设备，与普通机床不同，数控机床加工零件的过程完全自动地进行，加工过程中人工不能干预。

因此，首先必须将所要加工件的全部信息，包括工艺过程、刀具运动轨迹及走刀方向、位移量、工艺参数(主轴转速、进给量、切削深度)以及辅助动作(换刀、变速、冷却、夹紧、松开)等，按加工顺序采用标准或规定的程序指令编写出正确的数控加工程序，然后输入到数控设备的控制系统中，随后控制系统按数控程序的要求控制数控机床对零件进行加工。

所谓数控编程，一般指包括零件图样分析、工艺分析与设计、图形数学处理、编写并输入程序清单、程序校验的全部工作过程。

数控编程可分为手工编程和自动编程两种方式。

数控铣床可进行钻孔、镗孔、攻螺纹、轮廓铣削、平面铣削、平面型腔铣削及空间三维复杂型面的铣削加工。

加工中心、柔性加工单元是在数控铣床的基础上产生和发展起来的，其主要加工方式也是铣加工方式。

数控铣床可按通用铣床的分类方法分为以下3类：(1)数控立式铣床数控立式铣床主轴轴线垂直于水平面，这种铣床占数控铣床的大多数，应用范围也最广。

目前三坐标数控立式铣床占数控铣床的大多数，一般可进行三轴联动加工。

(2)卧式数控铣床卧式数控铣床的主轴轴线平行于水平面。

为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转台或万能数控转台的方式来实现四轴和五轴联动加工。

这样既可以加工工件侧面的连续回转轮廓，又可以实现在一次装夹中通过转台改变零件的加工位置也就是通常所说的工位，进行多个位置或工作面的加工。

数控铣床钻孔加工实例教案

教学方法和教具：
讲授法；结合图片、图表、例题讲解法；多媒体教材、实践操作法。
教学重点、难点：
重点：；
掌握钻孔铣削加工的基本方法及编程
难点：
掌握钻孔加工常用方法
学生学习方法:
积极配合老师的课堂活动,思维要随老师的讲解而动，适当做些课堂记录，课后及时复习、完成习题集相应的作业、理论与实践相结合，进行实际操作.
课后记：
1.通过多媒体教学提高学生的学习兴趣，调动学生的学习积极性
2.教学过程主要以老师为主体,缺少互动性
3。学生基础知识薄弱，有个别知识点学生比较难理解
4。根据书本上的基本知识及制作方法的介绍,学生进行相关的实践操作。
三﹑参考程序
1﹑HNC-21M系统和FANUC 0i系统程序
四﹑注意事项
1﹑钻孔时不要调整进给修调开关和主轴转速倍率开关,以提高钻孔表面加工质量；
2﹑麻花钻的垂直进给量不能太大，约为平面进给量的1/4~1/3。
3﹑镗孔时,应用试切法来调节镗刀；
4﹑¢10毫米孔的正下方不能放置垫铁，并应控制钻头的进刀深度,以免损坏平口虎钳和刀具.
3﹑夹具选择
根据图样特点和加工部位，可选用平口虎钳装夹工件，伸出钳口6～8mm左右，垫铁选择两块且平行于X轴，中间为空。
4﹑选择程零点
根据图样特点，确定工件零点为坯料上表面的中心，并通过对刀设定零点偏置G55。
二﹑图样数学分析
如图7-6钻孔加工图样数学分析.选定坯料上表面的中心为工件零点，可知图中钻孔中心点的坐标值如表7—4所示:
钻孔加工实例
电子教案
授课时间: 年月日
第次课
教案完成时间：年月
课程名称：
《数控铣床加工工艺与编程操作》

数控铣床钻孔固定循环指令详解

注：1、在固定循环指令的程序段尾，若指定了G04P__，则在完成固定循环后执行暂停，而固定循环指令用固定循环指令G74/G84/G86/G88时，如连续加工的孔间距较小或初始点到R顶的距离很短，则在进入孔速，因此必须在每一孔动作间插入一个暂停指令G04。
铣床钻孔固定循环
参数说明 Z：从R点到孔底的距离钻削（-Z方向）间歇进给切削进给 Q:孔底刀具偏移量切削进给切削进给切削进给切削进给间歇进给停刀停刀----主轴正转主轴定向停止在孔底的动作回退（+Z方向）快速移动切削进给刀具离开孔壁快速移动快速移动快速移动快速移动快速移动
4 4 1
啄式深孔钻孔循环 G90/G91 G98/G99 G83 X_ Y_Z_R_Q_F_K_ 小孔排屑钻孔循环 G90/G91 G98/G99 G83X_ Y_Z_R_Q_F_I_K_P_
G84
2
右旋攻丝循环
G90/G91 G98/G99 G84 X_ Y_Z_R_P_F_K_
G85 G86 G87 G88 G89
应用高速深孔钻左旋攻丝精镗取消钻浅孔和中心孔镗阶梯孔或锪孔深孔
刚性攻丝主轴为伺服电机（指令前加入M29，或参数NO5200#0=1），柔性攻丝需用攻丝夹头转速需与进给量/螺Y-250Z150R-100Q15F100 M04S100;G99G74X300Y -250Z-150R-100Q15F100 G99G76X300Y-250Z150R-100Q5P1000F100 G99G81X300Y-250Z150R-100F100 G99G82X300Y-250Z150R-100P1000F100 G99G83X300Y-250Z150R-100P1000F101 M03S100;G99G84X300Y -250Z-150R100P1000F200 ; G84（G74） X_Y_Z_R_P_Q_F_K_(排屑性刚性攻丝） G99G85X300Y-250Z150R-100F100 G99G86X300Y-250Z150R-100F100 G99G87X300Y-250Z150R-100Q5F100 G99G88X300Y-250Z150R-100P1000F100 G99G89X300Y-250Z150R-100P1000F100

4--数控铣床的性能指标与功能

值。分度精度既影响零件加工部位在空间的角度位置，也影响孔系加工的同轴度等。 • 3、分辨率与脉冲当量 • 分辨率是指可以分辨的最小位移间隔。对测量系统而言，分辨率是可以测量的最小位移；对控制系统而言，分辨率是可以控制的最小位移增量，即数控装置每发出一个脉冲信号，反映到机床移动部件上的移动量，一般称为脉冲当量。脉冲当量是设计数控机床的原始数据之一，其数值的大小决定数控机床的加工精度和表面质量。 • 脉冲当量越小，数控机床的加工精度和加工表面质量越高。 • 4、加工精度 • 近年来，伴随着数控机床的发展和机床结构特性的提高，数控机床的性能与质量都有了大幅度的提高。中等规格的加工中心，其定位精度普通级达到 (±0.005∽±0.008)mm/300mm，精密级达到±0.001∽±0.003mm／全程；普通级加工中心的加工精度达到±1.5μm ，超精密级数控车床的加工圆度已经达到0.1μm ，表面粗糙度为Ra0.3 μm 。
• 6、模态、非模态指令模态指令也称续效指令，一经程序段中指令，便一直有效，直到以后程序段中出现同组另一指令或被其它指令取消是才失效。
• 三、程序编制的分类 • 1.编程的两大方法 • 1）手工编程：由操作者或程序员以人工方式完成整个加工程序编制工作的
方法。
• 2）自动编程：主要由计算机及其外围设备组成的自动编程系统完成加工程序编制的方法。
• 3、坐标行程
• 数控机床坐标轴 X 、 Y 、 Z 的行程大小，构成数控机床的空间加工范围，即加工零件的大小。
• 4、刀库容量和换刀时间
• 刀库容量是指刀库能存放加工所需要的刀具数量。目前常见的中小型加工中心多为16～60把，大型加工中心达100 把以上。
• 换刀时间指有自动换刀系统的数控机床，将主轴上使用的刀具与装在刀库上的下一工序需用的刀具进行交换所需要的时间。目前国内生产的数控机床的换刀时间可达到4∽5s。

数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8

数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。

程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。

2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。

3)设计数控加工工序。

如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。

4)调整数控加工工序的程序。

如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。

5)分配数控加工中的容差。

6)处理数控机床上部分工艺指令。

总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。

数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。

4、加工精度高、加工质量稳定可靠。

5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。

有利于生产管理自动化。

6、生产效率高。

一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。

在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。

数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。

数控机加工技术等级考试精彩试题【判断题】(四级)

数控机加工技术等级考试试题【判断题】（四级）1.零件图中的主要尺寸是指影响产品的机械性能、工作精度等尺寸。

( V )2.孔、轴公差带代号由基本偏差与标准公差数值组成。

( Х )3.公差框格中填写的公差值必须以毫米为单位。

( V )4.镗孔加工可以提高孔的位置精度。

( Х )5.在数控铣床上加工时，因采用自动化加工，所以毛坯加工余量比较容易确定出来。

( V )6.工位数控铣床夹具主要使用于中批量生产。

( V )7.由于量块具有研合性，故两块量块便能粘合在一起。

( Х )8.使用半径补偿时，CNC自动使用了一个指令寄存器，但刀具半径补偿缓冲寄存器的内容不显示，加工中用CRT监视程序执行情况时要考虑到这一点。

( V )9.建立长度补偿的指令为G43 ( V )10.在数控铣床上，铣刀中心的轨迹与工件的实际尺寸之间的距离多用半径补偿的方式来设定，补偿量为刀具的半径值。

( V )11.ROM既允许用户读取信息，也允许用户写入信息。

( Х )12.数控系统中，固定循环指令一般用于精加工循环。

( Х )13.在循环加工时，当执行有M00指令的程序段后，如果要继续执行下面的程序，必须按进给保持按钮。

( Х )14.数控编程中，刀具直径不能给错，不然会出现过切。

( Х )15.S500指令表示控制主轴转速500米/转。

( Х )16.数控编程中主轴转速S可以用机床面板上的主轴倍率开关调整。

( V )17.JZK7532-1型数控铣床工作台的X、Y、Z向进给运动是由步进电机直接拖动，结构简单，调整方便。

( Х )18.数控加工中确定了零件加工零点坐标后，就不能对其再修改。

( Х )19.批量加工，加工程序结束时应使刀具返回加工起点或参考点。

( V )20.数控加工还可以避免工人的设计误差，一批加工零件的尺寸统一性特别好（包括工件的主要尺寸和倒角等尺寸的统一性），大大提高了产品质量。

( Х )21.在程序编制前，程序员应了解数控车床的规格，性能和CNC系统所具备的功能及编制指令格式等。

数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8

数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。

程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。

3)设计数控加工工序。

如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。

4)调整数控加工工序的程序。

钻孔切削循环指令大全

从事数控铣床编程加工中，常会遇到钻孔加工。

因此，编程人员首先需要了解孔加工类刀具的选择与使用；其次，要根据孔的形状和加工特点选择合适的固定循环指令，本文主要讲解四种钻孔切削循环指令。

首先，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面，如图1所示，初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。

接下来，先讲解一下，中心钻孔循环指令G81【格式】G81 X__ Y__ Z__ R__ F__ ；【说明】孔加工动作如图2所示。

本指令用于一般孔钻削加工固定循环。

以下图为例进行讲解例如：G54G90G94M03S3000G0X0Y0Z10G99G81X10Y10Z-10R2F50 X50Y30X10Y50X60Y60G80G0Z10M5M30G81和G01钻孔加工其实类似，关于G81大家可观看我前期制作的微课视频，在此不在细讲。

数控铣编程，第十三讲，钻孔加工指令G81如果加工长径比(即孔深L与孔径d之比)大于5～10的深孔时，孔为半封闭，其难题是断屑、排屑难，导热差、冷却润滑不易，还会出现刀具刚性差、易抖动、震动、变形折断等情况，这就要求选择好钻削的工艺参数，要采用深孔钻削循环指令:G73、G83这两个指令格式如下：G73/G83 X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__ ；从图中可知，深孔加工动作是通过Z轴方向的间断进给，即采用啄钻的方式，实现断屑与排屑的。

虽然G73和G83指令均能实现深孔加工，而且指令格式也相同，但二者在Z向的进给动作是有区别的，G83每次按照Q量进给后，都会返回到R平面，而G73则不返回R 平面，因此退刀距离短，效率高。

例如:以上图零件为例G54G90G94M03S3000G0X0Y0Z10G99G83X10Y10Z-10R2Q2F50 X50Y40X30X10Y60X60G80G0Z10M5M30G73指令虽然能保证断屑，但排屑主要是依靠钻屑在钻头螺旋槽中的流动来保证的。

因此深孔加工，特别是长径比较大的深孔，为保证顺利打断并排出切屑，应优先采用G83指令。

fanuc数控车床钻孔循环指令【大全】

从事数控铣床编程加工中，常会遇到钻孔加工。

因此，编程人员首先需要了解孔加工类刀具的选择与使用；其次，要根据孔的形状和加工特点选择合适的固定循环指令，本文主要讲解fanuc发那科钻孔切削循环指令。

FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。

1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度(mm/min)，R为参考平面的高度。

G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面;G98返回初始平面，为缺省方式;G99返回参考平面。

编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。

其动作过程如下(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y);(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R;(3)钻孔加工;(4)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。

2)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为：G82 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。

该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。

G82一般用于扩孔和沉头孔加工。

其动作过程如下(1)钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y);(2)钻头沿Z方向快速运动到参考平面R;(3)钻孔加工;(4)钻头在孔底暂停进给;(5)钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。

3)高速深孔钻循环指令G73对于孔深大于5倍直径孔的加工由于是深孔加工，不利于排屑，故采用间段进给(分多次进给)，每次进给深度为Q，最后一次进给深度≤Q，退刀量为d(由系统内部设定)，直到孔底为止。

侧铣头钻孔编程实例

侧铣头钻孔编程实例简介侧铣头钻孔是一种常见的数控铣床加工过程，通过使用侧铣头在工件表面进行钻孔，可以提高加工效率和精度。

本文将介绍侧铣头钻孔的编程实例，以及相关的注意事项和优化技巧。

编程实例步骤一：材料准备在进行侧铣头钻孔之前，我们需要准备以下材料和设备： 1. 工件：需要加工的金属工件。

2. 数控铣床：用于进行加工的数控设备。

3. 侧铣头：用于进行侧铣头钻孔的工具。

步骤二：选择切削参数在进行编程之前，我们需要根据具体的加工要求选择合适的切削参数，以确保加工的效果和质量。

切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。

步骤三：编写加工程序下面是一个侧铣头钻孔的编程实例：% O0001 侧铣头钻孔编程实例G54 G17 G40 G49 G80 G90M3 S500G0 X0 Y0 Z0G43 H1 Z50Z-1 F200G0 X50 Y50Z-10G1 Z-20 F100G2 X70 Y70 I10 J0G1 X0 Y0Z0M5M30%步骤四：调试和优化在完成编程后，我们需要进行调试和优化，以确保加工过程的稳定性和精度。

可以通过以下步骤进行调试和优化： 1. 验证程序的运行结果是否符合预期，观察加工的工件表面质量。

2. 检查加工过程中是否出现异常，如工具磨损、切削力过大等。

3. 根据实际情况调整切削参数，优化加工效果和加工时间。

注意事项在进行侧铣头钻孔编程时，需要注意以下事项： 1. 确保加工设备和工具的安全操作，避免发生意外事故。

2. 根据实际情况选择合适的切削参数，以确保加工效果和工件质量。

3. 定期检查工具的磨损情况，及时更换和维护。

4. 对于大批量生产的情况，可以考虑使用自动化设备和优化的加工方案。

优化技巧以下是一些优化侧铣头钻孔过程的技巧： 1. 使用合适的冷却液和润滑剂，以降低切削温度和延长工具寿命。

2. 选择合适的切削工艺，如径向切削和螺旋切削，以提高加工效率和表面质量。

3. 使用高质量的刀具和适当的刀具材料，以提高切削性能和寿命。

数控钻铣床标准

数控钻铣床标准
数控钻铣床是一种结合了钻床和铣床功能的机床，它能够进行钻孔、铰孔和铣削等加工操作。

数控钻铣床的标准通常包括以下几个方面：
1. 机床精度：数控钻铣床的精度是衡量其加工质量的重要指标。

常见的精度指标包括定位精度、重复定位精度、轴向精度等。

标准应规定各项精度指标的允许偏差范围。

2. 主要零件尺寸和参数：数控钻铣床的主要零件包括横梁、工作台、主轴等，标准应规定这些零件的尺寸和参数要求，以确保机床的结构稳定性和工作性能。

3. 加工范围：标准应规定数控钻铣床能够加工的最大尺寸、最大重量等限制条件，以满足不同工件的加工需求。

4. 控制系统：数控钻铣床的控制系统通常采用数字控制技术，标准应规定控制系统的功能要求，包括编程方式、加工程序管理、刀具补偿等。

5. 安全性能：标准应规定数控钻铣床的安全操作要求，包括防护装置、操作规程等，以确保操作人员的人身安全。

6. 质量检验：标准应规定数控钻铣床的质量检验方法和标准，包括检测设备、检测方法等。

以上是一般情况下数控钻铣床的标准要求，具体的标准可能会根据不同国家或地区的具体需求有所不同。

数控铣床的用途

数控铣床的用途
数控铣床是在铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。

数控铣床又分为不带刀库和带刀库两大类。

其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。

数控铣床的主要用途有以下几点
（1）点位控制功能：数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。

（2）连续控制功能：通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。

（3）刀具半径补偿功能：如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值；在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。

使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。

利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。

（4）刀具长度补偿功能：改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。

（5）固定循环加工功能：应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。

（6）子程序功能：如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。

引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。

这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。

以上就是数控铣床的用途，希望对大家有所帮助，如有其他问题请咨询宏杰数控。

使用宏程序优化数控铣的深钻孔加工

使用宏程序优化数控铣的深钻孔加工摘要:深孔加工是机械加工领域中一项重要技术。

在数控铣床上，可以使用数控系统提供的固定循环功能（如FANUC系统的G73、G83指令）进行深钻孔加工。

但是，由于这些固定循环功能是固化在系统内部，指令格式和控制动作都不能改变，加工过程中存在许多不足之处，严重影响了加工的效率和安全性。

本文将以FANUC 0i系统为例，利用数控系统提供的宏程序功能对深钻孔加工进行优化，有效地提高数控铣床在深钻孔加工中的质量、效率和安全性。

关键词:深孔加工宏程序优化前言深孔加工技术是机械加工领域中一项重要技术。

人们通常把深度与直径之比的孔称为深孔。

由于孔比较深，加工时刀具冷却散热条件差，切削液不易注入切削区，使刀具温度升高，耐用度降低；同时，深孔加工过程中排屑比较困难，如果切屑不能及时外排造成堵塞，会引起刀具崩刃甚至折断。

其中强制断屑是有效改善深孔加工的一种重要手段。

在数控铣床上加工深孔，可以使用数控系统提供的固定循环功能来实现强制断屑。

以FANUC 0i系统为例，系统提供的G73、G83指令就是专门为深孔加工开发的。

但笔者在使用过程中发现，这两个固定循环指令加工过程中存在许多空行程和安全隐患，严重影响了加工的效率和安全性。

本文将探讨如何利用数控系统提供的宏程序功能对深钻孔加工进行优化，以提高数控铣床在深孔加工中的效率和安全性。

一、理解G73、G83指令FANUC 0i系统提供了两个深孔加工固定循环：一个是往复断屑式深孔加工固定循环G73，另一是往复断屑、排屑式深孔加工固定循环G83。

1、往复断屑式深孔加工固定循环G73使用往复断屑式深孔加工固定循环G73加工时，每个加工循环，刀具都是按设定的进给速度F向下进给钻孔，当进给到设定的Q深度后，刀具并不快速返回到R点平面，而只是回退一个微小的轴向距离（即退刀量δ）。

通过刀具在Z轴方向的间断进给来实现断屑和排屑，其加工过程动作示意图如图1所示。

这里的退刀量δ由数控系统的No.5114参数设定。

数控车床和数控铣床的区别

数控车床和数控铣床的区别
数控车床和数控铣床是制造业中常见的数控加工设备，它们在工件
加工上有着各自独特的特点和作用。

本文将从工作原理、加工对象、
加工技术等方面详细介绍数控车床和数控铣床的区别。

一、工作原理
数控车床主要通过旋转刀具将工件上的材料去除，从而达到加工的
目的。

数控车床的工作台可以沿着不同方向移动，可以实现对工件的
各种切削加工。

而数控铣床则是通过旋转铣刀将工件表面的一层材料
切除，达到加工的目的。

数控铣床的工作台可以沿着X、Y、Z三个轴
向移动，可以实现对工件的平面和曲面加工。

二、加工对象
数控车床主要用于对轴对称零件和轴对称孔进行加工，例如轴类零件、齿轮等。

数控车床的加工范围比较大，可以适应各种形状的工件
加工。

而数控铣床主要用于对平面和曲面进行加工，例如切削、开槽、钻孔等。

数控铣床适用性也比较广泛，但对于某些复杂的轴对称零件
加工能力稍显不足。

三、加工技术
数控车床和数控铣床的加工技术也有所不同。

数控车床主要采用车削、镗孔、攻丝等切削加工技术，能够实现高精度的加工。

而数控铣
床则主要采用铣削、钻孔、镗孔等切削加工技术，能够实现工件表面
的各种形状加工。

综上所述，数控车床和数控铣床在工作原理、加工对象、加工技术等方面有着明显的区别。

在选择使用时，需要根据具体的加工要求来选择合适的设备，以提高加工效率和加工质量。

希望本文对读者对数控车床和数控铣床有所帮助。

数控铣床钻孔加工实例教案

数控铣床钻孔加工实例教案一、教学目标：1.了解数控铣床钻孔加工的基本原理和方法。

2.掌握数控铣床钻孔加工的操作步骤和注意事项。

3.培养学生的实际操作能力和问题解决能力。

二、教学重点：1.数控铣床钻孔加工的基本原理和方法。

2.数控铣床钻孔加工的操作步骤和注意事项。

三、教学难点：1.如何根据工件的要求选择合适的刀具。

2.如何设置数控铣床的参数和程序。

四、教学准备：1.数控铣床、钻头、刀具、工件等实验设备和材料。

2.数控铣床操作手册和编程手册。

五、教学过程：1.理论讲解（15分钟）（1）数控铣床钻孔加工的基本原理和方法。

（2）数控铣床钻孔加工的操作步骤和注意事项。

2.实验操作（60分钟）（1）根据工件的要求选择合适的刀具，安装在数控铣床上。

（2）根据工件的尺寸和要求，设置数控铣床的参数和程序。

（3）进行试切操作，观察加工过程中的问题和现象。

（4）根据试切结果，调整数控铣床的参数和程序，再次进行试切操作。

（5）根据最终试切结果，对加工程序进行修正和优化。

3.教师点评和总结（15分钟）（1）点评学生的操作过程和结果，提出改进和进一步学习的建议。

（2）总结数控铣床钻孔加工的要点和注意事项，强调安全操作和质量控制。

六、教学反思：通过本节实验课的教学，学生对数控铣床钻孔加工有了更深入的了解，掌握了基本的操作技能。

但由于时间和设备的限制，学生能够熟练掌握数控铣床钻孔加工还需要进一步的实践和练习。

此外，希望在教学准备中增加相关案例和教学资料，使学生更好地理解和应用所学知识。

数控铣床各种孔加工方式说明

数控铣床各种孔加工方式说明(1)高速深孔往复排屑钻G73指令指令格式：G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_孔加工动作如图4.24左图所示。

G73指令用于深孔钻削，Z轴方向的间断进给有利于深孔加工过程中断指令Q为每一次进给的加工深度（增量值且为正值），图示中退刀距离d由数控系统内部设定。

(2)深孔往复排屑钻G83指令指令格式：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_孔加工动作如下图右图所示。

与G73指令略有不同的是每次刀具间歇进给后回退至R点平面，这种退刀畅通，此处的d表示刀具间断进给每次下降时由快进转为工进的那一点至前一次切削进给下降的点之间的由数控系统内部设定。

由此可见这种钻削方式适宜加工深孔。

图4.24 G73循环与G83循环(3)精镗孔G76指令指令格式：G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_;孔加工动作如图4.25所示。

图中OSS表示主轴准停，Q表示刀具移动量（规定为正值，若使用了负值则略）。

在孔底主轴定向停止后，刀头按地址Q所指定的偏移量移动，然后提刀，刀头的偏移量在G76指令采用这种镗孔方式可以高精度、高效率地完成孔加工而不损伤工件表面。

图4.25 精镗孔图 4.26 钻孔与锪孔(4)钻孔G81指令与锪孔G82指令G81的指令格式为：G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;G82的指令格式为：G82 X_ Y_ Z_ R_ F_;如图4.26所示，G82与G81指令相比,唯一不同之处是G82指令在孔底增加了暂停，因而适用于锪孔或提高了孔台阶表面的加工质量，而G81指令只用于一般要求的钻孔。

(5)精镗孔G85指令与精镗阶梯孔G89指令G85的指令格式为：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_;G89的指令格式为:G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_;如图4.27所示，这两种孔加工方式，刀具以切削进给的方式加工到孔底，然后又以切削进给的方式返回因此适用于精镗孔等情况，G89指令在孔底增加了暂停，提高了阶梯孔台阶表面的加工质量。